cho các răng bị mài mòn mạnh. Để đảm bảo yêu cầu về sự tiếp xúc đầy đủ của các răng người ta đưa ra qui định về “Vết tiếp xúc tổng hợp”.
- Vết tiếp xúc tổng hợp là phần bề mặt làm việc của răng tiếp xúc với mặt bên của răng ăn khớp với nó khi quay đi rồi hãm nhẹ lại. Để thấy rõ vết tiếp xúc ta bôi một lớp mỏng thuốc màu lên bề mặt răng của một bánh răng. Sau khi quay rồi hãm nhẹ lại sẽ có vết thuốc màu ở mặt răng còn lại, đó chính là vết tiếp xúc tổng hợp.
- Vết tiếp xúc tổng hợp được tính theo (%) và được đánh giá theo 2 phương:
Theo chiều cao: .100%
Pm m
h h
Theo chiều dài: ( )cos .100%
Bc c
a
Với hm - chiều cao trung bình vết tiếp xúc
hP - chiều cao làm việc của răng b - chiều rộng bánh răng
- góc nghiêng răng. Với bánh răng thẳng thì cos = 1
- Độ chính xác tiếp xúc còn có thể được đánh giá qua các thông số khác như: +) Sai số hướng răng (Fr) - là khỏang cách giữa 2 đường thẳng hoặc đường xoắn (với răng nghiêng) lý thuyết nằm trên hình trụ đi qua giữa chiều cao răng và kẹp ấy hướng răng thực.
+) Sai số hình dạng và vị trí của đường tiếp xúc (Fkr) - là khoảng cách pháp tuyến giữa 2 đường thẳng (1) nằm trong mặt phẳng tiếp tuyến với hình trụ cơ sở, song song với đường tiếp xúc danh nghĩa và kẹp lấy đường tiếp xúc thực (2)
d/ Chỉ tiêu về độ chính xác khe hở mặt bên:
- Khe hở mặt bên (fn) là phần khe hở giữa prôfin không làm việc của các răng đối tiếp. Nó đảm bảo sự quay tự do của một bánh răng khi bánh thứ 2 đứng yên.
- Khe hở mặt bên được xác định trong mặt cắt vuông góc với phương răng và trong mặt phẳng tiếp tuyến với hình trụ cơ sở.
- Để thoả mãn các yêu cầu của các lĩnh vực công nghiệp khác nhau người ta qui định dạng răng đối tiếp, xác định bởi sự khác nhau của trị số fnmin.
* Dạng đối tiếp :
A đảm bảo khe hở lớn cho các cấp chính xác 3 12.
B đảm bảo khe hở bình thường cho các cấp chính xác 3 10.
C, D đảm bảo khe hở giảm xuống cho các cấp chính xác 3 9 và 3 8. E đảm bảo khe hở nhỏ cho các cấp chính xác 3 7.
H đảm bảo khe hở bằng không cho các cấp chính xác 3 7.
- Trong điều kiện làm việc bình thường thường sử dụng dạng đối tiếp B (dạng dùng phổ biến trong chế tạo cơ khí.) Tiêu chuẩn cũng quy định 8 miền dung sai của độ hở mặt bên răng Tfn ký hiệu là: h, d, c, b, a, z, y, x. Tùy theo kích thước kết cấu và điều kiện làm việc của truyền động bánh răng mà người thiết kế chọn dạng đối tiếp và miền dung sai của khe hở mặt bên. Dung sai khe hở cạnh bên Tfn là sự khác nhau giữa khe hở lớn nhất và nhỏ nhất.
5.4.3 – Tiêu chuẩn dung sai và cấp chính xác của truyền động bánh răng: 1/ Cấp chính xác:
- Theo TCVN 1067 – 84, tùy theo độ chính xác chế tạo, tiêu chuẩn phân ra 12 cấp chính xác ký hiệu từ 1 đến 12 theo thứ tự độ chính xác giảm dần. Đối với cấp 1
và 2 tiêu chuẩn chưa quy định trị số dung sai và sai lệch giới hạn cho phép của các thông số.
- Ở mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn quy định giá trị dung sai và sai lệch giới hạn cho phép của các thông số đánh giá mức chính xác.
2/ Chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng:
- Lựa chọn cấp chính xác của truyền động bánh răng phải dựa vào điều kiện làm việc cụ thể của truyền động, căn cứ vào vận tốc vòng và công suất truyền động. Việc lựa chọn cấp chính xác có thể bằng tính toán hoặc dựa theo kinh nghiệm
- Phương pháp lựa chọn cấp chính xác bằng tính toán cho độ chính xác cao nhất, tuy nhiên việc xác định như vậy thường rất khó và phức tạp, thông thường chỉ gặp trong các tài liệu tính toán độ bền và độ chính xác của các truyền động và cơ cấu. Trong tiết kế máy, thường chọn theo kinh nghiệm, nghĩa là cấp chính xác của truyền động thiết kế được chọn như cấp chính xác của truyền động đã sử dụng trong những điều kiện làm việc tương tự và được lựa chọn trong các bảng tiêu chuẩn
- Chú ý rằng, khi lựa chọn cấp chính xác nhất thiết phải sử dụng nguyên tắc tiêu chuẩn tổ hợp, tức là với một bộ truyền cụ thể, phụ thuộc vào chức năng của nó người ta xác định các cấp chính xác khác nhau: theo tiêu chí độ chính xác động học, độ chính xác ổn định và độ chính xác tiếp xúc.
Ví dụ:
- Trong ngành luyện kim, máy khai thác và đóng tàu, độ chính xác tiếp xúc được chọn cao hơn 1 – 2 cấp so với độ ổn định và độ chính xác động học khi đó lựa chọn tiêu chuẩn tổ hợp 7 – 6 – 6 hay 8 – 7 – 7
- Các bánh răng trong các dụng cụ đo, các dụng cụ gia công răng (xọc, cà răng), các bộ truyền cơ khí chính xác … đòi hỏi cần phải chế tạo cấp chính xác 3,4,5
- …
3/ Ghi kí hiệu trên bản vẽ:
- Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp được ký hiệunhư sau:
Ví dụ: 7 – 8 – 8 B TCVN 1067 – 84 7 – cấp chính xác động học 8 – cấp chính xác ổn định 8 - cấp chính xác tiếp xúc B – dạng đối tiếp mặt răng.
CHƯƠNG VI CHUỖI KÍCH THƯỚC
* Khi thiết kế máy mới, ngoài việc tính toán động học và động lực học, người thiết kế cần phải quy định được dung sai cho phép về vị trí tương quan giữa các chi tiết để đảm bảo khả năng làm việc của máy, bảo đảm tính kinh tế chế tạo các chi tiết máy cũng như độ tin cậy và tuổi bền của máy. Một trong những phương tiện để xác định một cách hợp lý dung sai cho phép về vị trí giữa các chi tiết là tính toán chuỗi kích thước.
- Nội dung chương sẽ giải quyết vấn đề sai số của một kích thước bao gồm nhiều kích thước tạo thành tức là sai số về yếu tố hình học của máy hay bộ phận máy do nhiều chi tiết có sai số tạo nên.