3.
4. 5.
Hỡnh 2.9. Quỏ trỡnh sản xuất một khuụn đựn ộp
Phụi (SKD61)
Tiện (trước khi nhiệt luyện)
Lấy dấu
Khoan
Phay trước khi nhiệt luyện
- mặt trước Die: phay trờn CNC
- mặt sau Die và Bridge: phay trờn mỏy phay đứng
Khoan lỗ cho cắt dõy
Nhiệt luyện khuụn
- Tiện
- Phay
- Mỏy mài phẳng, mỏy mài tay
Cắt dõy: DIE - CNC: BG
- EDM: BG (điện cực đồng)
EDM: bearing (bằng điện cực chỡ )
Hoàn thành Thiết kế
35
1. Nguyờn cụng thiết kế: Tuỳ thuộc vào từng loại mỏy đựn ộp, cũng như yờu cầu của khỏch hàng mà người thiết kế khuụn sẽ đưa ra phương ỏn thiết kế cũng như cỏch bố trớ dũng nhụm vào khỏc nhau.
2. Nguyờn cụng chọn phụi: Chọn theo đường kớnh và chiều dày (theo bản vẽ thiết kế)
3. Nguyờn cụng tiện trước khi nhiệt luyện: Tiện thụ phụi cho tất cả cỏc chi tiết đảm bảo độ nhỏm 3 (theo bản vẽ thiết kế)
4. Nguyờn cụng lấy dấu: Lấy dấu cho tất cả cỏc chi tiết (theo bản vẽ thiết kế) 5. Nguyờn cụng khoan: Khoan lỗ chốt cho tất cả cỏc chi tiết, khoan dẫn hướng
cho L.I.P, BG, BK, khoan giảm bớt lượng dư gia cụng cho DIE (theo bản vẽ thiết kế), khoan lỗ mồi cho nguyờn cụng cắt dõy đối với DIE.
6. Nguyờn cụng phay: - Mỏy phay đứng:
Phay thụ: đường dẫn nhụm vào cho L.I.P và BG, chõn bearing và bearing cho BG (để lại lượng dư là 1 mm cho nguyờn cụng phay CNC) độ nhỏm 3 , đường dẫn nhụm ra cho BK, giảm bớt lượng dư gia cụng cho nguyờn cụng EDM. (theo bản vẽ thiết kế)
- Mỏy phay CNC: Phay thụ bề mặt lối vào nhụm của DIE độ nhỏm 3 7. Nguyờn cụng nhiệt luyện: Tụi và ram tất cả cỏc chi tiết đảm bảo độ cứng 49 -
50 HRC.
8. Nguyờn cụng tiện sau khi nhiệt luyện: Tiện tinh đường kớnh đảm bảo độ nhỏm 5 và kớch thước theo bản vẽ thiết kế cho tất cả cỏc chi tiết, tiện tinh bề mặt vào nhụm của DIE và bề mặt ra nhụm của BG, đường kớnh lắp ghộp của DIE và của BG đạt độ nhỏm 6. (theo bản vẽ thiết kế)
* Chỳ ý: Đối với DIE và BG cho khuụn HOLLOW tiện đường kớnh lắp ghộp để làm chuẩn cho nguyờn cụng phay CNC và nguyờn cụng cắt dõy rà chuẩn. 9. Nguyờn cụng phay sau khi nhiệt luyện: Phay tinh bề mặt vào nhụm của DIE,
phay hết lượng dư bề mặt ra nhụm của BG mà nguyờn cụng tiện để lại, độ nhỏm 6.
36
10.Nguyờn cụng mài:
- Mỏy mài phẳng: Mài phẳng toàn bộ 2 mặt cho L.I.P, BK, DIE đạt độ nhỏm 4.
- Mỏy mài cầm tay chạy bằng điện: Mài thụ bằng đỏ trụ: làm phẳng và nhẵn lớp nhấp nhụ tế vi do nguyờn cụng phay để lại (chỳ ý: khụng làm ảnh hưởng đến hỡnh dỏng hỡnh học của chi tiết gia cụng) cho BG, L.I.P. Mài tinh bằng giấy rỏp: đối với L.I.P đạt độ nhỏm 5 (chỳ ý bo gúc tất cả cỏc cạnh sắc) 11.Nguyờn cụng phay CNC: Phay tinh bề mặt bearing của BG đạt độ nhỏm 6
để lại lượng dư +0.05 cho nguyờn cụng nguội, khoan chớnh xỏc vị trớ 2 lỗ chốt định vị trờn BG. (theo bản vẽ thiết kế)
12.Nguyờn cụng cắt dõy: Cắt theo hỡnh dỏng của profile, để lại lượng dư cho nguyờn cụng nguội - 0.05, cắt chớnh xỏc 2 lỗ chốt định vị trờn DIE. (theo bản vẽ thiết kế)
* Chỳ ý: Đõy là khõu quyết định đến hỡnh dỏng hỡnh học của sản phẩm, do đú khi gia cụng phải chỳ ý đến sai số của mỏy mà người gia cụng cú thể điều chỉnh chế độ cắt cũng như lượng dư gia cụng hợp lý để đảm bảo đỳng kớch thước theo bản vẽ thiết kế.
13.Nguyờn cụng EDM (mỏy xung): gia cụng cỏc chi tiết bearing của DIE và BG.
Cú 2 loại điện cực là: điện cực đồng và điện cực chỡ.
- Điện cực đồng: Dựng để xung những vị trớ và hỡnh dỏng trờn bearing của BG mà mỏy phay CNC khụng gia cụng được.
- Điện cực chỡ: để xung những vị trớ và hỡnh dỏng mà mỏy phay khụng gia cụng được đối với chõn bearing của BG (đường dẫn nhụm vào), để xung gia cụng độ dài ngắn của bearing theo bản vẽ thiết kế:
* Chỳ ý: Đối với DIE cho khuụn SOLID thỡ dựng điện cực chỡ xung bearing ngay sau khi cắt dõy xong. (theo bản vẽ thiết kế)
37
Đối với khuụn HOLLOW thỡ xung sau khi lắp ghộp giữa BG với DIE, độ dài ngắn của bearing theo bản vẽ thiết kế.
14.Nguyờn cụng nguội : Hoàn thiện và lắp ghộp cỏc chi tiết: Đối với DIE cho khuụn SOLID và khuụn HOLLOW:
- Sửa chữa những khuyết tật do nguyờn cụng trước để lại,
- Kiểm tra độ khụng thẳng, độ khụng phẳng của bề mặt bearing, độ khụng vuụng gúc của bề mặt bearing với mặt chịu ỏp lực nhụm. (cỏc kớch thước phải tuõn theo bản vẽ thiết kế)
- Gia cụng bề mặt bearing với lượng dư gia cụng < 0.05, mài đạt độ búng 6
Đối với BG của khuụn HOLLOW:
- Kiểm tra cỏc lỗ dẫn nhụm vào khuụn, sửa lại cỏc mấp mụ tế vi (khụng làm ảnh hưởng cũng như sai lệch đến hỡnh dỏng hỡnh học) mài bằng giấy rỏp cỏc lỗ đạt độ búng 4.
- Tạo độ cong ở cỏc vị trớ cạnh sắc để đảm bảo cho dũng nhụm chảy dễ dàng và thuận lợi.
- Kiểm tra độ khụng phẳng, khụng thẳng, độ song song giữa cỏc cạnh (tuỳ thuộc vào từng kết cấu khuụn).
- Mài bề mặt bearing đảm bảo độ vuụng gúc với bề mặt chịu ỏp lực nhụm và đạt độ búng 6
Lắp ghộp hoàn thiện khuụn: - Đối với khuụn SOLID:
Cỏc chi tiết được lắp ghộp theo thứ tự: Feeder plate + DIE + BK, chế độ lắp lỏng thụng qua chốt,
- Đối với khuụn HOLLOW:
Cỏc chi tiết được lắp ghộp theo thứ tự: BG + DIE + BK, chế độ lắp chặt thụng qua chốt.
38
Sau khi lắp ghộp giữa BG với DIE, phải kiểm tra lại kớch thước, khe hở của profile bằng dưỡng kiểm, tuõn theo bản vẽ thiết kế. Tuỳ thuộc vào yờu cầu của khỏch hàng mà khi lắp ghộp sẽ để chờnh lệch giữa bearing của BG và bearing của DIE là bao nhiờu.
Sau đú mài phẳng 2 mặt của sản phẩm đạt độ búng 4.
Thụng qua quy trỡnh sản xuất khuụn ta thấy vị trớ của khõu gia cụng nguội là khõu hoàn tất và lắp ghộp cỏc chi tiết, kiểm tra kớch thước, độ dầy của sản phẩm, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt sản phẩm khi đựn ộp.
Sau khi đó lắp ghộp hoàn chỉnh bộ khuụn, mang đi đựn thử khuụn và kiểm tra chất lượng bề mặt cũng như về kớch thước và hỡnh dỏng hỡnh học của sản phẩm. Nếu đạt thỡ mang đi hoỏ nhiệt luyện, thấm Nitơ cho bề mặt bearing, tuỳ thuộc vào từng loại khuụn mà thời gian thấm Nitơ là bao lõu và thấm bao nhiờu lần.
* Chỳ ý: khi một bộ khuụn đó đảm bảo về tất cả cỏc thụng số về kết cấu cũng như về chất lượng sản phẩm, mang đi đựn ộp, trong quỏ trỡnh đựn ộp ta phải kiểm tra xem với bề mặt bearing như thế cú thể đựn ộp được khối lượng là bao nhiờu, khi đú ta mới đưa ra được phương ỏn hoỏ nhiệt luyện cho bề mặt bearing để đảm bảo chất lượng của khuụn cũng như năng suất của sản phẩm. Khi kiểm tra nếu thấy bề mặt cú dấu hiệu rỗ thỡ phải đi hoỏ nhiệt luyện ngay để đảm bảo cho bề mặt của bearing.
2.5. Cỏc yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm:
Trong quỏ trỡnh đựn ộp nhụm cú rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, theo thống kờ trờn thực tế thỡ 30% do khuụn, 30% do Billet, 30% do mỏy đựn ộp và 10% do người sản xuất. Do đú khi một sản phẩm đựn ra mà khụng đảm bảo chất lượng cũng như về hỡnh dỏng thỡ phải xem xột đỏnh giỏ nguyờn nhõn dẫn đến từ đõu và do khõu nào gõy ra những lỗi đú.