Quá trình hình thành phoi khi khoan phụ thuộc vào vật liệu gia công. Phoi dây và phoi xếp được tạo ra khi gia công vật liệu dẻo. Phoi mảnh hoặc phoi vụn
được tạo ra khi gia công vật liệu giòn.
Trong quá trình gia công, lưỡi cắt ngang luôn tỳ lên bề mặt gia công làm cho lưỡi cắt ngang nhanh mòn. Trị số của lưỡi cắt ngang âm, điều kiện cắt không tốt, lực hướng trục lớn, do vậy làm ảnh hưởng đến quá trình tạo phoi.
Mặt khác lưỡi cắt phụ của dao α1 = 0, sức bền kém, góc sắc nhỏ, mũi dao chịu nhiệt kém nên chóng mòn. Còn lưỡi cắt chính thì các góc cắt thay đổi theo chiều dài của lưỡi cắt từ ngoài vào tâm dao, góc trước giảm, do đó làm tăng công biến dạng và ma sát khi tạo phoi, đồng thời làm tăng nhiệt độở vùng cắt.
Quá trình thoát phoi khi khoan rất khó khăn vì không gian thoát phoi là nửa kín, phoi thoát ra khó và chậm, thời gian tiếp xúc và ma sát giữa phoi, dao với mặt gia công lâu. Dung dịch trơn nguội khó vào được vùng gia công. Đồng thời trước
khi đi vào khu vực cắt dung dịch trơn nguội bị tưới qua phoi cắt đã nóng. Do vậy nhiệt cắt khi khoan cao làm giảm tác dụng của dung dịch trơn nguội.
Ngoài ra, điều kiện tản nhiệt của lưỡi cắt kém nên tốc độ khoan thấp, dẫn đến năng suất không cao.
Do hình dạng hình học của mũi khoan khó mài đối xứng, nên khi khoan dễ
xảy ra chấn động dẫn đến lỗ khoan sau gia công có đường kính lớn hơn lỗ cần khoan. Mặt khác lượng mòn của hai lưỡi cắt chính trong quá trình cắt không đều nhau, dẫn đến bề mặt gia công có độ bóng không cao. Do vậy cần phải tưới dung dịch hợp lý để tăng độ bóng bề mặt gia công và giảm nhiệt ở vùng cắt, giảm được
độ mòn của lưỡi cắt.
Qua các kết quả thực nghiệm cho thấy rằng: càng gần lưỡi cắt ngang thì hệ
số co rút phoi càng tăng (vì càng về phía tâm, góc trước càng giảm và tốc độ cắt cũng giảm).
Tốc độ khoan cũng ảnh hưởng đến hệ số co rút phoi, ở tốc độ cắt khoảng 20m/ph, hệ số co rút phoi tăng đến trị số cực đại. Khi tốc độ tiếp tục tăng thì hệ số
co rút phoi giảm xuống.