Đề tài đã lựa chọn phương pháp sử lý nhiệt trực tiếp, với phương pháp đo nó có thuận lợi cho thực nghiệm và cách làm thủ công, đồng thời nó giảm được chi phí cho đề tài. Trong khi đó chất lượng gỗ sử lý vẫn có thể đảm bảo được, do yêu cầu của sản phẩm là tạo mẫu thí nghiệm có kích thước:
- Chiều dài sản phẩm L = 60 cm - Chiều rộng sản phẩm B = 60 cm - Chiều dầy sản phẩm t = 2,5 cm
Cho nên gỗ được cắt khúc với chiều dài và chiều rộng là L B = (75 75) cm. Trước khi sử lý gỗ ta phải thực hiện các bước sau:
- Chuẩn bị các thiết bị sử lý - Cắt khúc gỗ theo quy định - Bóc vỏ gỗ
- Quy định sử lý gỗ với số khúc là 2 khúc/ 1 mẻ
Ta tiến hành đi vao sử lý gỗ. Nhiệt độ bên trong của khúc gỗ được sác định bởi đầu đo cảm ứng đã được định vị trọng tâm gỗ của máy đo nhiệt độ. Khi ra nhiệt phải hết sức chú ý là nhiệt độ xử lý tăng từ 5 – 60C/ phút.
4.Thiết bị sử dụng trong đề tài:
Đề tài nghiên cứu sử dụng thiết bị của Trung Tâm Chuyển Giao Công Nghệ, Công Nghiệp Rừng – Trường Đại Học Lâm Nghiệp
- Máy bóc - Máy sấy - Máy ép nhiệt - Máy cưa đu
4.1. Các thông số máy bóc.
Đề tài sử dụng máy bóc loại BG 130 có các thông số sau: - Chiều dài dao bóc: Ldaobóc = 1360 mm
- Góc sau dao bóc: = 40
- Chiều dài lớn nhất của khúc gỗ: Lgỗ = 1360 mm - Chiều dài nhỏ nhất của khúc gỗ: Lgỗ = 600 mm - Đường kính khúc gỗ lớn nhất: Dmax = 450 mm - Đường kính khúc gỗ nhỏ nhất: Dmin = 100 mm - Số vòng quay trục trấu: n = (48 – 150) v/p - Công suất động cơ chuyển tải: P = 11 KW - Đường kính trục trấu: d = 75 mm
- Công suất động cơ lùi tiến dao bóc: p = 1,5 KW - Kích thước bao của máy 3000 1500 1500 mm
- Các cấp chiều dầy ván mỏng: t = 0,8; 1; 1,2; 1,5; 1,7; 2,0 mm 4.2. Máy sấy.
- Công suất động cơ quạt 1,1 KW Số quạt gió 3 chiếc
- Dung tích lò sấy
- Nhiệt độ sấy T0max = 1200C 4.3 Máy ép nhiệt.
- Lực ép pháp tuyến 2400 KN
- Áp suất hoạt động của dầu thuỷ lực 23,6 Mpa - Số silanh: một chiếc
- Đường kính silanh D = 360 mm
- Kích thước mặt bàn ép: L W B = 800 800 65 mm - Số mặt bàn ép: hai mặt
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mặt ban ép: 500 mm - Công suất nhiệt: 10,2 2 KW
- Số lượng ống nhiệt trong mặt bàn ép: 24(ống) - Công suất động cơ: 7,5 KW
- Tổng công suất máy: 27,9 KW 4.2. Máy cưa đu
- Công suất: 1,7 KW
- Tốc độ quay lưỡi cưa 1400 v/ p - Chiều cao nâng hạ lưỡi cưa: 25 cm
- Khả năng thay đổi góc cắt: 00 – 450 – 900 - Độ dài mạch xẻ: 75 cm
V.Tạo ván mỏng:
Trước khi gia công tạo ván mỏng trên máy bóc ta phải kiểm tra các yếu tố như:
- Độ đồng phẳng của dao bóc - Độ ổn định của trục trấu - Độ ổn định của vam kẹp gỗ… (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Để hạn chế bớt sự ảnh hưởng của chúng tới chất lượng ván mỏng.
5.1 Bóc ván mỏng
Gỗ sau khi được xử lý ta để nguội trong một thời gian dài, do thời gian có thể cho phép nên chúng tôi đã tiến hành để nguội gỗ cho mỗi mẻ thời gian là một ngày để cho nhiệt độ gỗ giảm từ từ, tránh hiện tượng nhiệt độ gỗ giảm đột ngột sẽ làm cho gỗ dễ bị nứt đầu.
Trước khi bóc phải xác định được tâm hai đầu khúc gỗ bóc và sau đó vệ sinh gỗ bóc, xác định được cấp chiều dầy gỗ cần bóc. Cuối cùng ta tiến hành bóc gỗ.
Do yêu cầu của ván mỏng có chiều dầy lớn hơn khá nhiều so với ván mỏng trong sản xuất ván dán thông thường, cho nên chất lượng ván mỏng sau khi bóc có khuyết tật lớn, đặc biệt là độ đồng phẳng và sai số chiều dầy. Tuy nhiên với loại ván mỏng như vậy vẫn đảm bảo được yêu cầu trong sản xuất ván LVL.
5.2 Sấy ván mỏng.
Sau khi bóc ván mỏng ta tiến hành hong phơi và sấy ván mỏng. Trước khi hong phơi và sấy ván mỏng, ta phải cắt ván mỏng để tránh hiện tượng khi hong phơi ván mỏng dễ bị rách do vận chuyển và do qúa trình hong phơi sẽ bị ảnh hưởng bởi gió sẽ làm rách ván mỏng. Cắt ván mỏng theo kích thước sau: L B = 75 75 cm.
Sau khi hong phơi làm giảm độ ẩm ván sẽ giúp cho quá trình sấy ván mỏng giảm bớt thời gian sấy. Về yêu cầu độ ẩm của ván mỏng sau khi sấy là < 6% . Với độ ẩm ván mỏng như vậy thì nhiệt độ sấysẽ phải đạt khoảng 150- 1700C. trong trường hơp sử dung máy sấy của Trung Tâm Chuyển Giao Công
Nghệ, Công Nghiệp Rừng – Trường Đại Học Lâm Nghiệp, ta nhận thây rằng T0 sấy chỉ đạt tới 1200C, cho nên độ ẩm ván mỏng không đạt yêu cầu, thường sau khi sấy xong độ ẩm ván mong chỉ đạt khoảng 8 - 11%. Đây là lý do dễ xảy ra nổ ván. Như vậy cách khắc phục hiện tượng này là phương pháp ép (phân loại theo tính liên tục).