Quá trình trùng hợp huyền phù được diễn ra trong lò phản ứng (Reactor) theo từng mẻ. Sau khi không khí được đuổi ra khỏi thiết bị phản ứng bằng hệ thống
Vancuum,nước được nạp vào trước, rồi tới các chất xúc tác tạo khơi mào cho phản
ứng, VCM được nạp vào từ 2 nguồn RVCM từ V405 và FVCM từ bồn T310A (hoặc T310B). Trong lò phản ứng, chế độ khuấy khoảng 60 vòng /phút được duy trì sao cho có thể tạo ra những hạt nhỏ li ti với kích cỡ mong muốn. Khi quá trình phản
ứng xảy ra nhiệt độ trong lò phản ứng được nâng lên khoảng 56oC, áp suất được
điều chỉnh vào khoảng 8,5 bar. Phản ứng được xem là kết thúc khi áp suất trong lò giảm đi 2 bar (tức là khoảng 6,5 bar), khi này chất ổn định được thêm vào mục đích để dừng phản ứng. Hỗn hợp sau phản ứng bao gồm PVC, nước, VCM chưa phản ứng (gọi là Slurry) tiếp tục được tháo sang 2 thiết bị chứa sản phẩm V501, V502 cũng có cánh khuấy tiếp tục khuấy trộn để tránh việc lắng tụ các hạt polymer. Lượng VCM còn lại sau phản ứng chiếm 14-15% khối lượng ban đầu, lượng VCM này sẽ được tách ra bằng bay hơi và thu hồi tại thiết bị ngưng tụ và bồn chứa. Hỗn hợp Slurry được gia nhiệt là chưng cất tại V501, lượng VCM còn lại cũng được thu vào vào V405. Slurry sau khi đã được tách VCM dư được đưa đến thiết bị chứa
PVC T503A/B, tách nước tại thiết bị quay ly tâm S503A/B và thiết bị sấy tầng sôi D501. Phần trên của D501 có thêm bộ phận Cyclon 2 bậc mục đích để thu hồi PVC bị lôi cuốn theo dòng không khí nóng và hạn chế thất thoát PVC. Trước khi dòng khí nóng này được xả ra ngoài khí quyển, nó sẽ được tách bụi để tránh gây ô nhiễm môi trường. Bột PVC khô sau khi qua máy sàng để loại những hạt quá kích cỡ, được khí nén đẩy qua Silo chứa T604A/B và được đóng bao với trọng lượng mỗi bao là 25 kg hoặc 800 kg tại khu vực Bagging.
Hình 3.1. Sơ đồ về quy trình sản xuất PVC tại PMPC.