Đồ án chi tiết máy 20202 2§3. Dao phay định hình hớt lưng 1. Khái niệm, đặc điểm ▪ Dao phay răng hớt lưng là dao phay nếu cắt mặt sau của răng dao bằng mặt phẳng vuông góc với truc dao thì giao tuyến của mặt phẳng đó với mặt sau răng dao là đường cong h

§3. Dao phay định hình hớt lưng 1. Khái niệm, đặc điểm ▪ Dao phay răng hớt lưng là dao phay nếu cắt mặt sau của răng dao bằng mặt phẳng vuông góc với truc dao thì giao tuyến của mặt phẳng đó với mặt sau răng dao là đường cong hớt lưng ▪ Đặc điểm: Dao phay định hình thường được thiết kế có dạng răng hớt lưng Đường cong hớt lưng dùng cho tạo hình mặt sau răng dao hớt lưng bằng phương pháp tiện hớt lưng hoặc mài hớt lưng trên máy tiện hớt lưng Khi chế tạo dao phay hớt lưng thường không mài mặt sau sau khi nhiệt luyện nên chóng mòn mặt sau, tuổi thọ thấp, độ chính xác thấp Khi mòn phải mài lại theo mặt trước là mặt phẳng đảm bảo góc sau và profin dao không thay đổi Góc trước : γ =0 → dao gia công tinh γ >0 → dao gia công thô Bề mặt gia công là mặt trụ định hình có profin trong mặt phẳng vuông góc với đường sinh là tập hợp các đoạn thẳng, cung tròn, đường cong ghép nối tiếp với nhau

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện Mai Xuân Đạt

….… / 10

Ký tên ………

Hà Nội, … /20……

TRƯỜNG ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

4 Bộ truyền đai thang

5 Tang dẫn của băng tải

Số liệu cho trước:

1 Lực kéo băng tải: F = 1645 (N)

2 Vận tốc băng tải: v = 0,87 (m/s)

3 Đường kính tang dẫn băng tải: D = 160 (mm)

4 Thời hạn phục vụ: L h = 20000 (giờ)

5 Số ca làm việc: soca = 1 (ca)

6 Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài D = 45 (độ)

7 Đặc tính làm việc: va đập nhẹ

Khối lượng thiết kế:

01 bản thuyết minh (trong đó tính chi tiết cụm trục 1)

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án chi tiết máy là một trong những đồ án quan trọng nhất của sinh viên ngành cơ khí Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về vẽ kĩ thuật, dung sai lắp ghép và cơ sở thiết kế máy đồng thời giúp sinh viên làm quen với cáchthực hiện đồ án một cách khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo

Được sự phân công của Tiến Sĩ Nguyễn Hải Sơn, em thực hiện thiết kế hệ dẫn động xích tải với mục tiêu nhằm ôn lại và tổng hợp kiến thức đã học vào việc thiết kế một hệ thống cơ khí hoàn chỉnh Tuy nhiên, vì trình độ và khả năng có hạn nên chắc chắn có nhiều sai sót, rất mong nhận được những nhận xét quý báu của thầy

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn, đặc biệt là

thầy Nguyễn Hải Sơn

đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo tận tình để em có thể hoàn thành tốt nhiệm vụ

được giao Em xin chân thành cảm ơn!

SV: Mai Xuân Đạt

Nội dung

LỜI NÓI ĐẦU 2

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC 5

1.1 Chọn động cơ 5

1.2 Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống 6

1.3 Xác định thông số đầu vào thiết kế các bộ truyền cơ khí và các trục 6

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 8

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai 8

2.2.Chọn loại đai và tiết diện đai 8

2.3 Thiết kế bộ truyền đai thang bằng Inventor 8

2.4 Kết quả thiết kế 8

CHƯƠNG 3:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ 11

3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu cầu của bộ truyền 11

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ bằng Inventor 11

3.3 Kết quả thiết kế 14

PHẦN 3 – THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN 17

CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH LỰC CHUNG………… 17

I Chọn khớp nối……… … … 17

II Tính sơ bộ đường kính trục……….……… 17

III Lập sơ đồ đặt lực (cả ngoại lực và phản lực)……….…… 17

IV Tính toán, thiết kế trục, chọn ổ lăn và các chi tiết khác……… 17

I Tính chọn khớp nối 17

1 Chọn khớp nối: 17

2 Kiểm nghiệm khớp nối 17

3 Lập sơ đồ đặt lực( cả ngoại lực và phản lực) kết hợp liệt kê giá trị các dữ kiện ban đầu( ngoại lực) 18

II Tính sợ bộ đường kính trục 18

III Thiết kế sơ bộ kết cấu hộp giảm tốc 19

IV Tính toán, thiết kế trục, chọn ổ lăn và các chi tiết khác cho cụm trục I 20 1 Tính phản lực: 20

2 Tính thiết kế trục theo momen tương đương 21

3 Tính mô men tương đương 22

4 Tính và chọn đường kính các đoạn trục 22

5 Chọn và kiểm nghiệm then 22

6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi 24

7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh: 27

8 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn 27

V Tính toán, thiết kế trục, chọn ổ lăn và các chi tiết khác cho cụm trục II 31 1 Tính phản lực 31

2 Tính thiết kế trục theo momen tương đương 31

3 Tính mô men tương đương 32

4 Tính và chọn đường kính các đoạn trục 32

5 Chọn và kiểm nghiệm then 33

6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi 34

7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh: 37

8 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn 37

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU 41

4.1 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc: 41

4.1.1 Kết cấu vỏ hộp 41

4.2 Kết cấu các chi tiết 43

4.3 Bôi trơn hộp giảm tốc 47

4.4 Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai: 47

4.5 Điều chỉnh ăn khớp 50

PHẦN 1 – TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

(CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN)

Các dữ kiện ban đầu:

Lực kéo băng tải F=1645 (N)

Đường kính tang D=160 (mm)

Vận tốc băng tải v=0.87 (m/s)

1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trên động cơ

Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện:P yc = P lv

η ( kW) (1.1)Trong đó: - P yc là công suất yêu cầu trên trục động cơ điện

-P lv là công suất trên trục bộ phận máy công tác

-η là hiệu suất chung của toàn hệ thống

1.1.1.1 Tính công suất trên trục máy công tác

¿ F v

1000=

1645 0.87

1000 ≈1,43 (kW ) (1.2)

Trong đó: -F là lực kéo băng tải (N)

-v là vận tốc di chuyển của băng tải (m/s)

1.1.1.2 Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống

η=∏ η i k(1.3 )

Trong đó: 𝜂𝑖 là hiệu suất của chi tiết thứ i (cặp ổ lăn, khớp nối) hoặc bộ truyền thứ i(bánh răng, trục vít, đai, xích) trong hệ thống; k là số chi tiết hay bộ truyền thứ i đó (tra bảng 2.3/19[1])

Ta có : η = η kn η2ol η br η đ=1 0,99252.0,97.0,9550,91 (1.4)

- η kn = 1 - hiệu suất khớp nối

-η ol= 0,9925 - hiệu suất 1 cặp ổ lăn ( 2 cặp)

-η br= 0,97 - hiệu suất 1 cặp bánh răng

-η đ= 0,955 - hiệu suất bộ truyền đai

1.1.1.3 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ

Thay các giá trị tính được củaP lv và c

1.1.2 Xác định tốc độ quay đồng bộ của động cơ điện

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần có: n sb=¿ ¿n lv u sb (1.5)

Trong đó -n sblà tốc độ quay sơ bộ mà động cơ cần có

-n lvlà tốc độ quay của trục máy công tác (trục bộ phận làm việc)

-u sblà tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống Chú ý:n đb ≈ n sb(1.6)

1.1.2.1 Xác đinh tốc độ quay của trục công tác

Ta có : u sb=u đ.u br (1.8)

-Trong đó : u đ là tỉ số truyền của bộ truyền ngoài (đai thang) u đ= 2,5

u br là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền chuyển động bánh răng trụ hộp giảm tốc cấp 1 u br=4,5

Ta có:u sb=2,5.4,5=11,25

1.1.2.3 Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần

Thay các giá tri vào công thức (1.5):

n sb=¿n lv¿.u sb=103,85.11,25=1168,31 (vòng/phút)

-Trong đó T qt-moemen quá tải xuất hiện khi làm việc

-Tra bảng phụ lục trong tài liệu HEM của Điện cơ Hà Nội, chọn động cơ thỏa mãn các yêu cầu:

Ký hiệu

động cơ

Công suất danhnghĩa P đc

(KW)

Số vòng quay thực

D đc

(mm)

Khối lượng động cơ (kg)

-Trong đó -u đ là tỉ số truyền ngoài của đai

-u br là tỉ số truyền của bánh răng trụ-Chọn trước u đ= 2,24

u br=u c

u đ=9.052,24≈ 4,04

1.3 Xác định thông số đầu vào thiết kế các bộ truyền cơ khí

và các trục

1.3.1 Công suất trên các trục

-Công suất trên trục công tác :

P ct= ¿ P lv= 1,43 (kW)-Công suất trên 2 trục ra của hộp giảm tốc (trục ra của hộp giảm tốc ):

P II=P ct

η kn=1,43 (kW) (1.10 )-Công suất trên trục 1 của hộp giảm tốc (trục vào của hộp giảm tốc ):

P I= P II

η ol .η br=

1,43 0,9925.0,97≈1,49( kW ) (1.11)-Công suất thực tế trên trục động cơ :

n II=n1

u br=419,64

4,04 ≈ 103,87vòng / phút) (1.14)-Số vòng quay trên trục công tác :

n lv ,t=n II

u kn=

103,87

1 = 103,87 (vòng /phút )

1.3.3 Momen xoắn trên các trục

-Momen xoắn trên trục động cơ :

T đc, t= 9,55 10 6 P đc ,t

n đc =9,55.106.1,58

940 ≈16052,13 (N.mm) (1.15)-Momen xoắn trên Trục 1 :

T II=9,55.10

6 P2

n2 =9,55.106.1,43

103,87 ≈131476,85(N.mm) (1.17)-Momen xoắn trên trục công tác:

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai.

Bảng 2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền đai

Góc ôm tối thiểu trên bánh dẫn α 1 ,min độ 120

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài α độ 45

2.2.Chọn loại đai và tiết diện đai.

Chọn đai thang thường

Tra đồ thị 4.1359 [1]với các thông số:P=1,58 KW và n I=940 v/ph ta chọn tiết diện đai:

A hoặc ƌ

Dựa trên trên tính toán bằng phần mềm Inventor ta chọn tiết diện đai ƌ

Tiết diện ƌ trong [1] sẽ ứng với tiết diện B theo tiêu chuẩn DIN trong Inventor

2.3 Thiết kế bộ truyền đai thang bằng Inventor.

Hình 2.1 Nhập tiết diện đai và thông số các bánh đai

Hình 2.2 Kết quả kiểm nghiệm đai

2.4 Kết quả thiết kế

Hình 2.3 Thông số bánh đai dẫn

Hình 2.4 Thông số bánh đai bị dẫn

Hình 2.5 Mô hình 3D bộ truyền đai.

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền đai thang

Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị

Lực tác động lên trục: Resultant axle load

Lực căng đai ban đầu: Belt installation tension

CHƯƠNG 3:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu cầu của bộ truyền

Bảng 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền bánh răng trụ

Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc S H - 1,10 – 1,15

Yêu cầu khác

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ bằng Inventor

Hình 3.1 Nhập thông số thiết kế cửa sổ Design

Hình 3.2 Chọn cấp chính xác

Hình 3.3 Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra

3.3 Kết quả thiết kế

Hình 3.4 Kích thước bánh răng dẫn

Hình 3.5 Kích thước bánh răng bị dẫn

Hình 3.9 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng trụ ( răng chủ động nghiêng phải)

Bảng 3.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền bánh răng trụ

TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: TI =33908,83 (N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 28 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

ta chọn [τ] = 15 (MPa)

- Với trục II:

TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII =131476,85 (N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 28 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc

Mô men xoắn tính toán: T t=k T

k hệ số làm việc phụ thuộc loại máy.tra bảng B16.1

58 [2],lấy k=1,2

T =T II=131476,85 (N.mm)

suy ra: T t=k T =1,2 131476,85 = 157772,22 (N.mm)

Dựa vào trị số của T t và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước

cơ bản của nối trục vòng đàn hồi theo bảng 16-10a trang 68 – “ Tính toán thiết kế

hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau :

Dựa vào trị số của T t và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước

cơ bản của vòng đàn hồi theo bảng 16-10b trang 69 – “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau:

II Tính sợ bộ đường kính trục

- Chọn vật liệu chế tạo trục:

Chọn vật liệu chế tạo các trục 1 là thép CT5 thường hóa có σ b=500 MPa,

ứng suất xoắn cho phép [τ ]=15 ÷28 MPa

-Đường kính trục được xác định bằng mômen xoắn theo công thức(10.9-[1]) sau :

k2= là khoảng từ mút ô đến thành trong của vỏ hộp Ta chọn k2=10

k3= là khoảng cách từ mặt mút chi tiết đến nắp ổ Ta chọn k3=5

h n = chiều cao nắp ổ và đầu bulong Ta chọn h n=25

III Lập sơ đồ đặt lực ( cả ngoại lực và phản lực)

1 Dữ kiện ban đầu

Hình 3 – Tính phản lực tại các gối đỡ của trục II

Sơ đồ lực và phản lực như hình 3 Các phương trình cân bằng lực như sau:

Để tính phản lực theo trục y (Ry0, Ry1) ta xét các lực trong mặt phẳng yz:

¿ ∧∑M(x)1=−R Y 0 l21−F r 2 l22−F a 2 . d w 2

2 =0

¿

Trong đó : dw2 là đường kính vòng lăn bánh răng 2 = 239,39 mm

Giải ra được RY0 = -396,41 ; RY1 = -14,95 Vì RY0 < 0, RY1 < 0 nên chiều thực

sẽ ngược với chiều giả định.

Để tính phản lực theo trục x (Rx0, Rx1) ta xét các lực trong mặt phẳng xz:{ ¿∑F(x)=−R X 0−F t 2−R X 1−F K=0

¿ ∧∑M(y)1=−R X 0 .l21−F t 2 .l22+F K .l 2 c= 0

¿

Giải ra được RX0 = -198,84 ; RX1 = -1420,93 RX1 < 0, RY0 < 0 nên chiều thực sẽ ngược với chiều giả định.

-Dữ kiện ban đầu:

2 Tính thiết kế trục theo momen tương đương

3 Tính mô men tương đương

d10 = d ol = 20mm

d13=d br=25 mm

d11=d ol=20 mm

5 Chọn và kiểm nghiệm then

-Xác định mối ghép then cho trục 1 lắp bánh răng.

dbr=25(mm),chọn then bằng tra bảng 9.1 [1]

173

a B

Ta có:

 Chiều rộng then:b=8(mm)

 Chiều cao then:h=7(mm)

 Chiều sâu rãnh then trên trục t1=4 (mm)

 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 2,8 (mm)

 Chiều dài then:l=(0,8÷0,9).lm1=(0,8÷0,9).38=30,4÷34,2 (mm)



Với [ ] d là ứng suất dập cho phép

d- đường kính trục,mm, xác định được khi tính trục

Ứng suất cắt:

2

[ ]

TI

Với [ ] C là ứng suất cắt cho phép do làm việc va đập nhẹ nên:

[ ] C =(20÷30)Mpa (giảm đi 1/3 so với tải trọng tĩnh)

τ c= 2.33908,83 25.34 8 =9,97 Mpa <[τc](Thỏa mãn)

-Xác định mối ghép then cho trục 1 lắp bánh đai:

dbd=17 mm

Chọn then bằng tra bảng B

9.1( ) 173

a

[1] ta có:

 Chiều rộng then:b= 6 mm

 Chiều cao then : h= 6 mm

 Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1= 3.5 (mm)

 Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2= 2,8 (mm)

 Chiều dài then: l =(0,8÷0,9)lmc1=(0,8÷0,9).35= 28÷31.5(mm)

6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế bảo đảm độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện:

sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j :

s σj= σ−1

K σdj σ aj+ψ σ σ mj

s τj= τ−1

K τdj τ aj+ψ τ τ mj trong đó : σ−1 và τ−1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng Có thể lấy gầnđúng

ra, yêu cầu độ nhẵn Ra = 2,5…0,63μm, m, 𝜎𝑏 = 500 𝑀𝑃𝑎, chọn K x = 1,06.

- Ky là hệ số tăng bề mặt trục, tra bảng 10.9[1]-197, do không thực hiện tăng

Kiểm nghiệm tại tiết diện bánh răng:

σ mj=0

τ aj=τ mj= T j

2W 0 j=

33908,83 2.2785,72=6,09

Tra bảng 10.10[1]-198, vật liệu trục thép hợp kim với 𝑑𝑏𝑟 = 25 mm nội suy ta có εσ= 0,8, ετ= 0,85 Ta thấy sự tập trung ứng suất tại bánh răng trục 2 là do rãnh then

{s σj= σ−1

K σdj σ aj+ѱ σ σ mj=

218 2,1.29,3=3,54

s τj= τ−1

K τdj τ aj+ѱ τ τ mj=

126,44 1,67.6,09=12,43

σ mj=0

τ aj=τ mj= T j

2W 0 j=

33908,83 2.1570,8=10,8

Do tiết diện này nằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn kiểu lỗ.Tra bẳng B10.11198 [1] nên ta có:

s τj= τ−1

K τdj τ aj+ѱ τ τ mj=

126,44 1,76.10,8=6,65

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp bánh đai là do rãnh then và do lắp ghép có

=¿s j=s τj=4,04 ≥[s ] ( thoả mãn)

7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh:

• 𝜎𝑐h (MPa) là giới hạn chảy của vật liệu trục

Tại tiết diện lắp bánh đai 2:

σtd=√σ2 +3 τ 2= √ (29365,90,1.173)2+3 (33908,830,2.173 )2=84,53( MPa )<[σ]=212(MPa) (thoả mãn)Tại tiết diện lắp ổ lăn 0:

σtd=√σ2 +3 τ 2=√ (32603,830,1.203 )2+ 3.(33908,830,2.203 )2=54,85 ( MPa)<[σ]=212 (MPa )thỏa mãn

Tại tiết diện lắp bánh răng 3:

σtd=√σ2+3 τ2=√ (46986,360,1 253 )2+ 3.(33908,830,2 253 )2=35,46 ( MPa)<[σ]=212( MPa )thỏa mãn

Tại tiết diện lắp ổ lăn 1:

σtd=√σ2+3 τ2=√ (0,1 300 3)2+ 3.(0,2.300 3)2=0 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎]= 212(𝑀𝑃𝑎) thỏa mãn

8 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

8.1 Thông số yêu cầu

Thời gian làm việc: L h=20000 giờ

333,115

5 41,99=0,62>0,3

và nhằm đảm bảo cứng vững nên ta chọn ổ lăn là loại ổ đỡ - chặn 1 dãy

Dựa vào phụ lục P2.11Tr262[1], với đường kính ngõng trục =20 mm , ta chọn sơ

bộ đỡ - chặn cỡ nhẹ hẹp

Kí

Hiệu

d,mm

D,mm

b=T,mm

r ,

mm

CkN

Q- là tải trọng động quy ước, kN

L- là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay( ứng với thời gian làm việc của hộp giảm tốc)

m- là bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn m=10/3 với ổ đũa

Fa:là tải trọng dọc trục ,kN

V là hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay, khi vòng trong quay V=1

kt: là hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ,ở đây chọn kt =1 do t<1000C

kđ: là hệ số ảnh hưởng đến đặc tính tải trọng Theo bảng B

11.3[1]

215 ; chọn :kđ =1,1 (va đập nhẹ)

X :hệ số tải trọng hướng tâm

8.3 Bảng chọn ổ lăn cho trục

Kí

Hiệu

d,mm

D,mm

b=T,mm

r ,

mm

CkN

Theo yêu cầu d2 = d1 + (10÷15) (mm)

+Chọn sơ bộ các đoạn trục II:

d 22¿d kn=32 mm

d20 = d ol = 35mm

d23=d br=40 mm

d21=d ol=35 mm

+Chọn sợ bộ ổ lăn cho trục II:

Dựa vào phụ lục P2.11Tr262[1], với đường kính ngõng trục =35 mm , ta chọn sơ

bộ đỡ - chặn cỡ nhẹ hẹp

Kí

Hiệu

d,mm

D,mm

b=T,mm

r ,

mm

CkN

-dbr = 40(mm),chọn then bằng tra bảng 9.1 [1]

173

a B

Ta có:

 Chiều rộng then:b=12(mm)

 Chiều cao then:h=8(mm)

 Chiều sâu rãnh then trên trục t1=5 (mm)

 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 3,3 (mm)

 Chiều dài then:l=(0,8÷0,9).lm2=(0,8÷0,9).40=32÷36 (mm)

a

[1] ta có:

 Chiều rộng then:b= 10 mm

 Chiều cao then : h= 8 mm

 Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1= 5 (mm)

 Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2= 3,3 (mm)

 Chiều dài then: l =(0,8÷0,9)lmc2=(0,8÷0,9).45= 36÷40.5(mm)

 Chọn l =38(mm)

PHẦN 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU