Tính toán thiết kế dập khối phôi trục khuỷu trên máy búa

Phân tích các phương án tạo phôi: Đúc, cán, rèn (rèn tự do, rèn khuôn). Ưu nhược điểm của từng phương án, lựa chọn phương án chế tạo phôi cho cơ tính cao nhất , Đính kềm bản vẽ Cad, Solidwork, Video mô phỏng dập.

Đề bài: Tính tốn thiết kế dập khối phơi bánh răng, phôi trục khủyu máy búa 2 Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, yêu cầu trục khuỷu 2.1 Công dụng - Trục khuỷu chi tiết quan trọng động cơ, có cơng dụng tiếp nhận chuyển động tịnh tiến pit tông qua truyền thành chuyển động quay để dẫn động phận công tác như: máy bơm nước, máy phát điện, bánh xe chủ động ô tô, máy kéo 2.2 Điều kiện làm việc Khi động làm việc, trục khuỷu chịu tác dụng lực khí thể, lực quán tính chuyển động quay Các lực phức tạp biến đổi theo chu kỳ gây dao động xoắn Vì vậy, trục khuỷu chịu uốn, xoắn chịu mài mòn cổ trục 2.3 Vật liệu chế tạo Trục khuỷu động cao tốc thường chế tạo thép hợp kim crôm, ni ken Trục khuỷu động tốc độ thấp động tàu thuỷ động tĩnh tại, trục khuỷu thường chế tạo thép bon trung bình C35, C40, C45 Ngồi trục khuỷu cịn chế tạo gang graphít cầu.\ 2.4 Cấu tạo trục khuỷu - Có hai loại trục khuỷu: trục khuỷu liền trục khuỷu ghép 2.4.1 Trục khuỷu liền - Trục khuỷu liền trục khuỷu có cổ trục, cổ biên, má khuỷu chế tạo liền thành khối, không tháo rời Cấu tạo trục khuỷu gồm phận sau: Hình 1: Cấu tạo trục khuỷu - Đầu trục khuỷu Đầu trục khuỷu thường lắp đai ốc khởi động để quay trục khuỷu cần thiết để khởi động tay quay Trên đầu trục khuỷu có then để lắp puly dẫn động quạt gió, máy phát điện bơm nước hệ thống làm mát, đĩa giảm dao động xoắn (nếu có) lắp bánh trục khuỷu để dẫn động trục cam cấu khác Ngoài ra, đầu trục khuỷu cịn có cấu hạn chế di chuyển dọc trục chặn để không cho dầu nhờn lọt khỏi đầu trục Hình 2: Các chi tiết lắp ráp đầu trục khuỷu - Cổ trục Cổ trục đặt vào gối đỡ te có có bạc lót đầu to truyền ổ bi Cổ trục gia cơng xác bề mặt đạt độ bóng cao nhiệt luyện để nâng cao độ cứng Số cổ trục nhiều hay số xi lanh động Phần lớn động có đường kính cổ trục Tuy nhiên, số động cỡ lớn đường kính cổ trục lớn dần từ đầu đến trục khuỷu Ví dụ: trục khuỷu động xăng bốn kỳ có xi lanh, thường làm ba cổ trục, cịn động diesel có xi lanh thường làm cổ trục, số cổ biên - Chốt khuỷu (cổ biên) Chốt khuỷu phận để lắp với đầu to truyền Chốt khuỷu gia cơng xác có độ bóng cao nhiệt luyện để nâng cao độ cứng cổ trục Số chốt khuỷu số xi lanh động (động hàng xi lanh) Đường kính chốt khuỷu thường nhỏ đường kính cổ trục, có động cao tốc, lực quán tính lớn nên đường kính chốt khuỷu làm đường kính cổ trục để tăng độ cứng vững Cũng cổ trục, chốt khuỷu làm rỗng để giảm trọng lượng trục khuỷu chứa dầu bôi trơn, đồng thời khoang trống cịn có tác dụng lọc dầu bơi trơn Hình 3: Kết cấu dẫn dầu bôi trơn trục khuỷu - Má Khuỷu Má khuỷu phần nối liền chốt khuỷu với cổ trục làm thành tay quay trục khuỷu Hình dáng má khuỷu chữ nhật, hình trịn, hình bầu dục Má khuỷu đơn giản dễ chế tạo có dạng hình chữ nhật dạng trịn Đối với động cổ trục lắp ổ bi, má khuỷu cịn đóng vai trị cổ trục Ngồi ra, má khuỷu chế tạo hình chữ nhật có vát góc hình van Hình 4: Các dạng má khuỷu - Đối trọng Đối trọng khối lượng gắn đối diện với chốt khuỷu hai bên má khuỷu dùng để cân lực quán tính ly tâm Đối trọng nơi để khoan bớt khối lượng cân hệ trục khuỷu Đối trọng đúc liền với má khuỷu ,loại thường dùng cho động cổ nhỏ động ôt ô, máy kéo để dễ chế tạo, đối trọng làm rời bắt chặt vào má khuỷu bu lông Để giảm lực tác dụng lên bu lông, đối trọng lắp với má khuỷu rãnh mang cá kẹp chặt bu lơng Hình : Các dạng đối trọng - Đuôi trục khuỷu: Hình 20 – 43 kết cấu điển hình đuôi trục khuỷu phổ biến động ô tô, máy kéo Theo kết cấu này, đuôi trục khuỷu có mặt bích để lắp bánh đà làm rỗng để lắp ổ bi đỡ trục sơ cấp hộp số Trên bề mặt ngõng trục có phớt chắn dầu, tiếp ren hồi dầu có chiều xoắn ngược với chiều quay trục khuỷu để gạt dầu trở lại, sát với cổ trục cuối đĩa chắn dầu Khi động làm việc, dầu kết cấu chắn dầu ngăn lại rơi xuống theo lỗ trở te Hình 6: Kết cấu đuôi trục khuỷu 2.4.2: Trục khuỷu ghép Trục khuỷu ghép ltrục khuỷu mà phận cổ trục, cổ biên má khuỷu chế tạo rời nối lại với thành trục khuỷu Trục khuỷu ghép dùng nhiều động cỡ lớn số động cơng suất nhỏ, xi lanh đầu to truyền khơng cắt đơi Hình 7: Trục khuỷu ghép Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ kết cấu chi tiết Phần tử kết cấu yêu cầu kỹ thuật chi tiết trục khuru cần gia công Bề mặt làm việc chủ yếu: + Cổ trục: Chức kết nối với vỏ động bánh đà có chức chuyền chuyển động quay tới phận làm việc phía sau hay hộp số + Cổ biên: Có chức gắn với tay biên để chuyển chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay ( Qua điều kiện kỹ thuật ta đưa số nét cơng nghệ điển hình gia cơng chi tiết tay biên sau: + Kết cấu phải đảm bảo khả cứng vững + Độ nhám độ bóng bề mặt cổ trục cổ biên phải đảm bảo + Chịu nhiệt môi trường làm việc khắc nghiệt + Sai số gia công phải đạt mức yêu cầu Lựa chọn phương án tạo phơi Phơi chế tạo chủ yếu phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn 4.1 Phôi chế tạo phương pháp đúc: 4.1.1 Phơi đúc : Hình 8: Phơi từ đúc - Phơi đúc chế tạo cách rót kim loại chảy lỏng vào khn có hình dạng, kích thước xác định Sau kim loại kết tinh ta thu chi tiết có hình dạng, kích thước theo u cầu - Phôi từ kim loại đen, kim loại màu hợp kim chúng thường chế tạo phương pháp đúc - Ưu điểm phôi đúc:  Có thể đúc tất kim loại hợp kim có thành phần khác  Có thể đúc chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó không chế tạo  Tùy theo mức độ đầu tư cơng nghệ mà chi tiết đúc đạt độ xác cao hay thấp  Ngồi đúc cịn có ưu điểm dễ khí hóa, tự động hóa, cho suất cao, giá thành thấp, đáp ứng linh hoạt sản xuất - Tuy nhiên đúc có nhược điểm tốn kim loại có đậu ngót, đậu rót, để kiểm tra chi tiết đúc cần có thiết bị đại 4.1.2 Các loại phôi đúc: Căn vào vẽ chi tiết người kỹ sư cơng nghệ tính tốn lượng dư gia công thành lập vẽ phôi Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phơi, dạng sản xuất người ta chọn phương pháp đúc thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khn, rót kim loại… Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng phương pháp đúc sau đây: a Đúc khuôn cát : phương pháp đúc phổ biến để tạo phơi Hình 9; Đúc khuôn cát - Ưu điểm:  Đúc khuôn kim loại với vật liệu khác có khối lượng từ vài chục gam tới vài chục  Đúc chi tiết có hình dạng phức tạp mà phương pháp khác khó khơng gia cơng  Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với dạng sản xuất  Đầu tư ban đầu thấp  Dễ hóa tự động hóa - Nhược điểm:  Độ xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu nhỏ  Chất lượng phôi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp b Phương pháp đúc khn kim loại: Hình 10: Đúc khn kim loại - Ưu điểm:  Tốc độ kết tinh hợp kim đúc lớn nhờ khả trao đổi nhiệt hợp kim lỏng với thành khn cao, tính vật đúc đảm bảo tốt  Độ bóng bề mặt, độ xác lịng khn cao nên tạo chất lượng vật đúc tốt  Tuổi thọ khuôn kim loại cao  Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên nâng cao suất, giảm giá thành - Nhược điểm:  Khuôn kim loại không đúc vật đúc phức tạp, thành mỏng khối lượng lớn  Khn kim loại khơng có tính lún khơng có khả khí Điều gây khuyết tật vật đúc  Giá thành chế tạo khuôn cao  Phương pháp thích hợp dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ trung bình c Phương pháp đúc ly tâm : Hình 11: Đúc ly tâm - Thực chất đúc ly tâm điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay Nhờ lực ly tâm sinh quay làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khn đơng đặc - Ưu điểm: Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót Tạo vật đúc có lỗ rỗng mà khơng cần thao Khơng dùng hệ thống rót phức tạp nên hao phí kim loại - Tạo vật đúc gồm vài kim loại riêng biệt vật đúc - Nhược điểm : Có tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang vật đúc, phần tử có khối lượng khác chịu lực ly tâm khác Khi đúc ống, đường kính lỗ xác có chất lượng bề mặt - Ngịa cịn có số phương pháp đúc đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuôn mẫu chạy 4.2 Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực: Phương pháp gia công kim loại áp lực dùng ngoại lực thông qua dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng trạng thái mạng tinh thể theo hướng định trước đẻ thu chi tiết có hình dạng, kích thước theo u cầu 10 4.2.1 Đặc điểm phôi chế tạo phương pháp gia cơng áp lực: Hình 12: Chế tạo phôi phương pháp gia công áp lực - Dưới tác dụng ngoại lực tinh thể kim loại định hướng kéo dài tạo thành tổ chức sợi thớ làm tăng khả chịu kéo dọc thớ chịu cắt nang thớ - Trong trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch cân làm cho tính chất dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, q trình gọi q trình biến cứng, mức độ biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng - Ưu điểm:  Cơ tính vật liệu cải thiện  Độ xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phơi cao giảm thời gian gia cơng cắt gọt tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu phơi, giảm chi phí  Rút ngắn q trình cơng nghệ  Dễ khí hóa tự động hóa nên suất cao - Nhược điểm:  Khó chế tạo ci tiết có hình dáng phức tạp  Không áp dụng vật liệu có tính dẻo thấp gang hợp kim đồng  Tính linh hoạt phương pháp bị hạn chế 4.2.2 Các loại phôi chế tạo phương pháp gia công áp lực: a) Phôi từ thép cán: 11 Hình 13: Q trình sản xuất phơi từ thép cán - Thép cán có hình dạng kích thước tiết diện ngang chiều dài theo tiêu chuẩn, chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định so với phôi đúc - Phôi chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hình chữ nhật thường cắt từ thép cán, ví dụ phôi chi tiết dạng trục, bánh răng, đôi bơm cao áp… - Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, thường sử dụng sản suất đơn dùng sản xuất hàng loạt nhỏ b) Phôi rèn tự do: - Rèn tự dùng ngoại lực tác dụng thông qua dụng cụ làm kim loại biến dạng tự nhiệt độ rèn để tạo sản phẩm có hình dạng kích thước dạt yêu cầu - Rèn tự thường sử dụng sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa tất ngành chế tạo thiết bị… c) Rèn khuôn kim loại: - Phôi rèn khuôn kim loại có độ xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt cao Hầu kim loại bị biến dạng trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, biến dạng triệt để, chế tạo hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật liệu cao so với rèn tự - Nhược điểm rèn khn kim loại thiết bị cần có cơng suất lớn, khơng chế tạo phơi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao d) Phôi dập tấm: - Phôi dập có độ cứng vững, độ xác chất lượng bề mặt cao, thường gia công cơ, gia cơng hiệu kinh tế- kỹ thuật cao 12 - Phương pháp dập dễ khí hóa tự động hóa, suất cao nên phù hợp với sản xuất hàng loạt hàng khối Kết luận: Từ so sánh ưu nhược điểm ta thấy chi tiết trục khuỷu có biên dạng phức tạp nên ta chọn phương pháp ( Rèn khn) Tính tốn thiết kế dập khối phơi rèn khn máy búa 5.1 Tính thể tích khối lượng chi tiết - Sau thiết kế tính tốn hồn thiện chi tiết trục khuỷu phần mềm Solidwork ta có khối lượng chi tiết làm từ thép C45 1,1 kg thể tích chi tiết 1102456,14 milimet khối hay 1102,45 centimet khối Hình 14: Tính thể tích khối lượng Solidwork 5.2 Lựa chọn lịng khn - Có loại lịng khn rèn lịng khn hở lịng khn kín – Lịng khn hở: lịng khn mà q trình gia cơng có phần kim loại biến dạng tự 13 Hình 15: Kết cấu lịng khn hở – Lịng khn kín: lịng khn mà kim loại biến dạng lịng khn khơng có ba via tức không cho ba via sản phẩm Hình 16: Kết cấu lịng khn kín Kết luận: Ta sử dụng rèn khn lịng khn hở phương pháp tối ưu 5.3 Xác định kết cấu, chọn phôi hợp lý xác định mặt phân khuôn 5.3.1 Xác định kết cấu chọn phôi hợp lý Việc chọn phơi đóng vai trị quan trọng q trình gia cơng Nếu chọn phơi hợp lý, khơng đảm bảo tốt tính kỹ thuật mà cịn ảnh hưởng tích cực đến suất chất lượng giá thành sản phẩm, giảm trình gia cơng, giảm chi phí gia cơng Căn cào yếu tố để chọn phôi: + Vật liệu tính cật liệu mà chi tiết phải có theo u cầuthiết kế + Kích thước, hình dáng kết cấu chi tiết + Số lượng chi tiết năm loại dạng sản xuất + Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể nơi sản xuất phôi Với chi tiết gia công trục bậc, vật liệu thép C45 với chi tiết trục khuỷu làm việc với chế độ tỉ trọng uốn, kéo, nén loại dạng thớ với kết cấu phức tạp, 14 dạng sản xuất chi tiết ta chế tạo phương pháp dập thể tích máy búa phải vào cách sau để xác định: − Phơi dập thể tích máy búa phơi cán hay phơi định hình Để tận dụng chọn phơi thép cán định hình, có hình dạng kích thước gần giống kích thước vật dập − Phân nhóm chi tiết có hình dạng, kích thước gần giống nhau: bánhrăng, biên bạc, trục, trục bậc…phân chi tiết phức tạp thành nhữngphần đơn giản, sau dập ghép lại Tổ hợp, ghép chi tiết đơn giản lại với nhau, sau dập cắt rời phôi − Chọn phơi dập xác, ép nghiền, ép tinh làm giảm lượng dư gia công 5.3.1 Xác định mặt phân khuôn - Mặt phân khuôn bề mặt tiếp xúc khuôn với xác định vị trí vật rèn khn.Mặt phân khn mặt phẳng, mặt bậc cong - Nhờ có mặt phân khn mà rút mẫu làm khuôn dễ dàng lắp ráp lõi * Nguyên tắc xác định mặt phân khuôn Dựa vào công nghệ làm khuôn :Rút mẫu dễ dàng, định vị lõi lắp ráp khn Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ làm khuôn lấy mẫu Mặt phân khuôn nên chọn mặt phẳng tránh mặt cong, mặt bậc Số lượng mặt phân khn phải nhất: Để đảm bảo độ xác lắp ráp, công nghệ làm khuôn đơn giản Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo bề mặt yêu cầu chất lượng độ bóng, độ xác cao Nên để khuôn thành bên Không nên để phía dễ bọt khí, rỗ khí,lõm co Chọn mặt phân khn cho lịng khn nông nhất, để dễ rút mẫu dễ sữa khuôn, làm hư khuôn Dựa vào độ xác lịng khn: Độ xác vật rèn phụ thuộc vào độ xác lịng khn.Do lịng khuôn tốt phân bố vào hịm khn Để tránh sai số lắp ráp khn Vậy nên ta chọn mặt phân khuôn mặt cắt ngang chi tiết đối xứng bên mặt bên chi tiết Hình 17: Đường kẻ chi tiết đường phân khuôn chi tiết 15 5.4 Thành lập vẽ vật dập 5.4.1 Xác định lượng dư gia cơng Lượng dư phải có tất bề mặt cần gia công Lượng dư gia công phụ thuộc vào kích thước, khối lượng, tính chất vật liệu, độ xác chi tiết loại thiết bị sử dụng * Lượng dư gia công theo đường kính D: = 0,06D + 0,0017L + 2,8 = 0,06 55 + 0,0017 285 + 2.8 = 7.244 (mm) *Lượng dư gia công theo chiều dài L: = 0,06D + 0,002L + = 0,06.55 + 0,002 285 + = 4.87 (mm) 5.4.2 Xác định lượng dư kỹ thuật Lượng dư kỹ thuật thêm vào để đơn giản kết cấu cơng nghệ 5.4.3 Xác định kích thước danh ngĩa vật dập Kích thước danh nghĩa vật rèn xác định theo công thức: D = d + => d = D – = 100 – 7.244 = 92,75 (mm) 5.4.4 Xác định dung sai Dung sai theo chiều cao: + ES = (0,7 – 1) = (6,64 – 7,24) + EL = (0,4 – 0,6) = (3,12 – 4,68) 5.4.5 Xác định độ nghiêng thành khuôn Độ nghiêng dốc thành khuôn phụ thuộc vào yếu tố: + Loại khn: khn có chốt đẩy giảm độ dốc, độ dốc khuôntrên cần lớn độ dốc khuôn + Độ sâu tương đối: chiều sâu lớn độ dốc giảm + Độ dốc thành lớn độ dốc thành + Nhiệt độ kết thúc cao, độ dốc lớn Căn vào yếu tố trên, ta chọn độ nghiêng thành khuôn 50 độ 5.5.6 Xác định bán kính góc lượn thành khn Bán kính góc lượn để kim loại dể di động khuôn, tránh nứt, gấp nếp, tăng độ bền, tuổi thọ lịng khn Chọn bán kính thành r = 2, bán kính thành ngồi R = 2,5r + 0,5 = 5,5 5.5.7 Xác định rãnh ba via 16 h  0, 015 Fvatdap Chiều cao khe ba via: F : diện tích hình chiếu vật dập mặt phân khuân F = 100.80.2+200.100 = 36000 mm2 => h = 2,85 mm Thể tích ba via: V = S.L + Trong đó: ϕ hệ số điền đầy (ϕ = 0,3 – 0,7) + S diện tích tiết diện ngang rãnh bavia + L chu vi theo trọng tâm tiết diện ngang rãnh bavia 5.5 Xác định khối lượng kích thước phơi trước dập * Xác định khối lượng vật dập Sau xây dựng mơ hình vật dập Solidwork tính tốn khối lượng phơi khoảng 1.1 kg * Xác định khối lượng phôi trước dập Xây dựng phơi trước dập ta có thơng số phơi trước dập 1.5 kg Hình 18: Phôi dập dựng phần mềm Solidwork 5.6 Xác định khối lượng phần rơi máy búa chọn máy Khối lượng phần rơi máy búa xác định theo công thức: m= 4.Fmax = 4.Fvật dập + bavia 17 Hình 19: Khn dập phơi dập dựng phần mềm Solidwork 5.7 Núng Nóng Phơi 5.7.1 Vẽ giản đồ pha 5.7.2 Xác định khoảng nhiệt độ gia công - Xác định công thức nghiệm - Nhiệt độ bắt đầu gia công (T0 max) nhiệt độ cao bắt đầu giacông, gia công nhiệt độ lớn nhiệt độ này, tính dẻo giảm độtngột say nhiều khuyết tật (lỏng, chảy, nhiệt, oxi hóa ) T0 max = Tduc – (1500 ÷ 200) 0C - Nhiệt độ kết thúc gia công: T0 = TAm + (400 ÷ 500) độ - Xác định khoảng nhiệt độ giản đồ Fe –C Hình 20: Bảng giản đồ pha sắt carbon 18 + Ở khoảng nhiệt độ gia công vùng biên, phần lớn tổ chức thép pha đồng có độ dẻo cao + Khoảng nhiệt độ gia công thép xác định theo đồ thị thựcnghiệm - Dùng màu để xác định nhiệt độ gia công theo kinh nghiệm + Khi thép bị chảy cháy có hoa lửa + Khi thép nhiệt có màu vàng chói + Khi đạt nhiệt độ gia cơng có màu vàng rơm + Khi chuyển sang màu tím cần kết thúc gia công 5.7.3 Xác định thời gian nung Tnung =α.β.k.D (h) + α = 2, hệ số xếp phôi + β = 1, hệ số kích thước + k = 12,5, hệ số vật liệu thép C45 + D _ đường kính phơi (m), có Dtb = 52 (mm) = 0.052 (m) => Tnung = 1,3 5.7.4 Xác định thời gian giữ nhiệt Là thời gian đồng nhiệt độ từ chuyển hồntồn thành pha đồng nhiệt Được xác định theo cơng thức: Tgn = (20 – 30)% Tnung = (0.25 – 0.50) (h) 5.7.5 Xác định tốc độ nung cho phép Tốc độ nung cho phép tốc độ nung chậm đến đạt 8000 độ C để tránh nứt nẻ biến dạng Vcp = λ.ρ.β.E+ λ hệ số dẫn nhiệt + ρ bán kính phơi + E modul đàn hồi + β hệ số giãn nở dàiTốc độ nung kỹ thuật: nhiệt độ cao từ 8000 độ C đến tbđgc cần nungvới tốc độ nhanh để tránh oxi hóa cacbon 19 Kết luận Qua mơn học em có có nhiều kiến thức phương pháp công nghệ gia công áp lực, sinh viên khí em áp dụng kiến thức môn thiết kế khuôn tạo khuôn rèn trục khuỷu thực biến dạng chi tiết trục khuỷu q tình rèn qua video có đính kèm với file tập Vì có mong muốn theo lĩnh vực khuôn mẫu nên việc kiến thức khn rèn chương trình mơn cơng nghệ gia cơng áp lực hữu ích cần thiết để em cải thiện thân nâng cao hội việc làm tương lai Trong trình làm tập lớn em tạo số hạng mục như: + Bản vẽ cad 2D đầy đủ kích thước dung sai + Chi tiết trục khuỷu 3D phần mềm Solidwork + Chi tiết phôi rèn khuôn rèn phần mềm Solidwork + Video mô trình rèn + File thuyết minh chế tạo trục khuỷu máy búa Mọi thứ em tham khảo làm, mong xem có đánh giá thuyết minh em, em cảm ơn! 20 ... pháp ( Rèn khn) Tính tốn thiết kế dập khối phơi rèn khn máy búa 5.1 Tính thể tích khối lượng chi tiết - Sau thiết kế tính tốn hồn thiện chi tiết trục khuỷu phần mềm Solidwork ta có khối lượng chi... Trục khuỷu liền - Trục khuỷu liền trục khuỷu có cổ trục, cổ biên, má khuỷu chế tạo liền thành khối, không tháo rời Cấu tạo trục khuỷu gồm phận sau: Hình 1: Cấu tạo trục khuỷu - Đầu trục khuỷu. .. làm việc, dầu kết cấu chắn dầu ngăn lại rơi xuống theo lỗ trở te Hình 6: Kết cấu đuôi trục khuỷu 2.4.2: Trục khuỷu ghép Trục khuỷu ghép ltrục khuỷu mà phận cổ trục, cổ biên má khuỷu chế tạo rời