5- C¸c ph¬ng ph¸p khoan c¬ b¶n a, Khoan bÒ mÆt ph¼ng - Khi g¸ bÒ mÆt khoan ph¶i vu«ng t©m mòi khoan b, Khoan trªn mÆat trô trßn - Có thể dùng đục dũa mài tạo mặt phẳng t¹i vÞ trÝ khoan c[r]
(1)Ch¬ng I : Kh¸i niÖm chung vÒ nghÒ nguéi Bµi : Kh¸i niÖm - NhiÖm vô - Ph©n lo¹i nghÒ : Néi dung c¸c bíc lªn líp Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn 1-Kh¸i niÖm: NghÒ nguéi lµ nghÒ gia c«ng kim lo¹i b»ng tay tr¹ng th¸i nguéi, kÕt hîp víi mét sè dông cô m¸y mãc thiÕt bÞ - C¸c c«ng viÖc c¬ b¶n : Đục, giũa, uốn, nắn, ca cắt cần đòi hỏi độ chÝnh x¸c cao V× vËy cÇn cã sù khÐo lÐo, cÇn cï, s¸ng t¹o, linh ho¹t 2-Ph©n lo¹i : a-Nguéi dông cô : Lµ ngêi thî thùc hiÖn b»ng tay kết hợp với các dụng cụ nghề đã chế t¹o, thay thÕ vµ söa ch÷a c¸c chi tiÕt m¸y , c¸c dông cô ®o, dô cô c¾t, khu«n mÉu Yªu cÇu : Ph¶i n¾m v÷ng cÊu t¹o, yªu cÇu kü thuËt, ph¬ng ph¸p chÕ t¹o cña chi tiÕt vµ chÕ t¹o đợc chi tiết đạt độ chính xác cao b-Nguéi l¾p r¸p : Lµ l¾p r¸p c¸c chi tiÕt thµnh bé phËn, c¸c bé phËn l¾p ghÐp víi thµnh m¸y §¹t chØ tiªu kü thuËt Yêu cầu : Phải hiểu biết đợc các tính các chi tiết và lắp giáp đạt yêu cầu kỹ thuật thµnh th¹o c¸c c«ng viÖc cña nghÒ nguéi c¬ b¶n C-Nguéi söa ch÷a : Lµ nghÒ söa ch÷a phôc håi c¸c chi tiÕt, bé phận máy h hỏng điều chỉnh lại máy để nó hoạt động bình thờng Yªu cÇu : Ph¶i n¾m v÷ng cÊu t¹o, nguyªn lý làm việc, mức độ chính xác các loại máy c«ng cô.L¾p r¸p söa ch÷a c¨n chØnh c¸c lo¹i máy đạt yêu cầu kỹ thuật Bµi : Tæ chøc, n¬i lµm viÖc cña ngêi thî nguéi (2) Néi dung vµ c¸c bíc lªn líp 1-Tæ chøc n¬i lµm viÖc : -Tæ chøc hîp lý sÏ lµm gi¶m thêi gian phô và có điều kiện để thực các phơng pháp gia c«ng kim lo¹i tiªn tiÕn Một số quy định : +chỗ làm việc để nhữngdụng cụ cần thiếtđể hoàn chỉnh các công việc đó +Dông cô,ph«i liÖu, tµi liÖu kü thuËt ph¶i hîp lý vµ thuËn tiÖn viÖc thùc hiÖn thao t¸c +Dụng cụ làm bên tay nào thì để bên tay đó Dụng cụ dùng chung đề ngoài +Dụng cụ đồ nghề phải để tủ ngăn kéo, vật nhẹ dùng thờng xuyên để lên trên, vật nặng cồng kềnh để dới +Nơi làm việc phải thoáng mát, phẳng để diªn tÝch sö dông kho¶ng c¸ch gi÷a ngêi thî tõ 1,2m đến 1,6 m 2-ThiÕt bÞ dïng nghÒ nguéi : Chñ yÕu lµ bµn nguéi , £t« vµ c¸c m¸y mãc thiÕt bÞ kh¸c a-Bàn nguội: là bàn làm việc đặc biệt dùng để trang bị cho thợ nguội, bàn nguội phải chắn , cứng vững không bị dung động xê dịch làm việc, mặt bàn đợc lắp gỗ dầy từ 50 đến 60 mm Dài 1200 đến 2000mm cao từ 700 đến 900 mm và đợc gắn êtô trên mặt bàn Trên mÆt bµn cã líi ch¾n phoi, díi mÆt bµn cã c¸c ngăn kéo để dụng cụ b-Êtô : Là dụng cụ dùng để cặp giữ vật qu¸ tr×nh gia c«ng £t« gåm cã lo¹i: + £t« tay +£t« ch©n + £t« song hµnh + Êtô chân : Có các điểm là cấu tạo đơn giản đảm bảo độ chắn,- nhng có nhợc điểm lµ hai hµm má kh«ng song song víi , Lªn chi tiÕt gia c«ng khã chÝnh x¸c, v× vËy không đợc áp dụng các công nghệ đục , giòa, uèn + Êtô tay : Là loại ê tô cầm tay dùng để kẹp gi÷a vµ gia c«ng c¸c chi tiÕt nhá VD : CÇm chi tiÕt khoan + Êtô song hành : Là loại ê tô đợc dùng nhiều để gia công chi tiết chính xác, vì hàm mỏ êtô song song với Êtô song hành đợc lắp trực tiếp cố định trên mặt bàn nguội Nhợc ®iÓm cña nã lµ vËt liÖu chÕ t¹o ªt« b»ng gang nªn kh«ng phï hîp víi c¸c c«ng viÖc cã va tr¹m Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn (3) mạnh nh đục, uốn Bµi : Trang bÞ thêng dïng nghÒ nguéi Néi dung vµ c¸c bíc lªn líp Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn 1-kh¸i niÖm : Năng suất lao động phụ thuộc vào tổ chức lao động và dụng cụ thiết bị cho ngời thợ nguội -khu vực làm việc ngời thợ nguội phảI đủ diện tÝch , ¸nh s¸ng, vµ an toµn 2-Dông cô : a-Dông cô ®o kiÓm ( ®o chiÒu dµi ) : Dụng cụ không du xích, có độ chính xác thấp VD : Thíc l¸, thíc cuén -Dụng cụ đo có du xích : Có độ chính xác cao nh thíc cÆp, 1/10,1/20,1/50, pan me 25 , 2550, 5075, 75 100 … độ chính xác 0,01 b-Dông cô ®o mÆt ph¼ng : lµ thíc kiÓm tra mÆt ph¼ng ( thíc lìi dao ) gåm cã c¸c lo¹i 1, 2, 3, mÆt ®o c-Dông cô gãc : - Êke 900 có loại, ê ke thờng, ê ke có đế -Thíc ®o gãc v¹n n¨ng -Thíc gãc, gåm c¸c lo¹i 300,450,600 … d-Dông cô kiÓm tra song song: §ång hå so, thíc cÆp ,pan me e-C¸c dông cô ®o kh¸c : Compa, g-Dông cô gia c«ng : -Dụng cụ lấy dấu: búa, mãi vạch, đài vạch -Giòa gåm : giòa dÑt, giòa vu«ng, giòa trßn, giòa tam gi¸c giòa h×nh lßng mo -Dao c¹o : Dao c¹o ph¼ng, dao c¹o cong -Bóa : Bóa 100,200,250,300,400,500g… -§ôc gåm lo¹i : Nhän, b»ng, ®Çu cong -Dông cô th¸o l¾p gåm : Tuèc l¬ vÝt, má nÕt, k×m, -Cê lª gåm : dÑt, cê lª lôc n¨ng, cêlª tuýt -Vam gåm : 2,3,4 ch¹c dùi đồng Ch¬ng II : Kh¸i niÖm c¬ b¶n vÒ c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Néi dung vµ c¸c bíc lªn líp I-Mét sè kh¸i niÖm c¬ b¶n : 1-Kh¸i niÖm vÒ qu¸ tr×nh s¶n xuÊt : a-Theo nghÜa réng : Quá trình sản xuất là quá trình ngời tác động Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn (4) vµo TNTN biÕn nã thµnh s¶n phÈm cña x· héi b-Theo nghÜa hÑp : Qu¸ tr×nh s¶n xuÊt cña nhµ m¸y lµ qu¸ tr×nh tæng hợp các hoạt động có ích để biến vật liệu và bán thµnh phÈm thµnh s¶n phÈm c¬ khÝ 2-Kh¸i niÖm vÒ qu¸ tr×nh c«ng nghÖ : a-Kh¸i niÖm : Qóa tr×nh c«ng nghÖ lµ mét phÇn quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi hình d¹ng kÝch thíc vµ lý tÝnh cña chi tiÕt gia c«ng tõ lức giao phôi liệu vào gia công đến trở thành chi tiÕt vµ l¾p thµnh m¸y vµ nhiÖt luyÖn còng lµ qu¸ tr×nh c«ng nghÖ, qu¸ tr×nh c«ng nghÖ lµ phÇn qu¸ tr×nh 3-Quy tr×nh c«ng nghÖ : - Lµ v¨n b¶n quy ®iÞnh trÞnh tr×nh tù vµ néi dung thùc hiÖn qu¸ tr×nh c«ng nghÖ mét c¸ch hîp lÝ vµ khoa häc - Quy tr×nh c«ng nghÖ c¸n bé kü thuËt v¹ch Ngời công nhân thực đúng Theo quy trình công nghệ không đợc tự ý sửa đổi cha đợc đồng ý cấp trên - Trong sản xuất đơn và làm nhỏ quy trình c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt chÝnh ngêi c«ng nhân vạch và thực đợc đồng ý lãnh đạo cấp trên Quá trình công nghệ đó gọi là tiến tr×nh c«ng nghÖ 4- C¸c thµnh phÇn cña quy tr×nh c«ng nghÖ a- Nguyªn c«ng - Là phần quá trình công nghệ đợc gia c«ng hay mét sè chi tiÕt hay nhãm c«ng nh©n thùc hiÖn trªn mét chç lµm viÖc vd: TiÖn mét chi tiÕt trªn m¸y tiÖn nÕu tiÖn th« hoÆc tiÖn tinh trªn mét m¸y th× cã mét nguyªn c«ng tiÖn, nÕu tiÖn th« trªn mét m¸y vµ tiÖn tinh trªn mét m¸y kh¸c th× cã hai nguyªn c«ng b- G¸ l¾p Là phần nguyên công đợc thực lần kÑp chÆt chi tiÕt (1 nguyªn c«ng cã thÓ cã hoÆc nhiÒu lÇn g¸ l¾p) c- vÞ trÝ: Lµ t thÕ kh¸c cña chi tiÕt so víi dông cô c¾t hoÆc so víi m¸y d- Bớc: Là phần nguyên công đợc thực trên bề mặt gia công Khi không thay đổi dụng cụ cắt và chế độ cắt e, Lần chuyển giao: là phần bớc để lấy ®i mét líp kim lo¹i trªn bÒ mÆt chi tiÕt gia c«ng không thay đổi chế độ cắt và dụng cụ cắt II- D¹ng s¶n xuÊt 1- Sản xuất đơn (5) - Lµ d¹ng s¶n xuÊt mµ sè lîng hµng n¨m Ýt( vµi chục chi tiết) sản phẩm không ổn định, chủng loại sản phẩm nhiều, chế tạo không xác định thời gian hoÆc chÕ t¹o chÕ t¹o kh«ng cã kú h¹n - §Æc ®iÓm thiÕt bÞ thêng dïng lµ m¸y v¹n n¨ng + Đòi hỏi trình độ ngời thợ phải cao 2- S¶n xuÊt lo¹t - Lµ d¹ng s¶n xuÊt mµ sè lîng hµng n¨m kh«ng quá ít đợc chế tạo theo loại nhóm, sản lợng tơng đối ổn định sau thời gian sản xuất lại công việc địa điểm có tính chất chu kú S¶n xuÊt hµng lo¹t gåm: + lo¹tnhá + võa +Lín( gÇn gièng víi s¶n xuÊt khèi) - §Æc ®iÓm: dïng nhiÒu thiÕt bÞ chuyªn dïng, mét số tự động và nửa tự động Quy trình sản xuất tỉ mỉ 3- S¶n xuÊt khèi - Lµ d¹ng s¶n xuÊt mµ sè lîng hµng n¨m rÊt lín, sản phẩm ổn định máy địa ®iÓm lµm viÖc th× nguyªn c«ng hÇu nh kh«ng thay đổi và luôn lặp lặp lại Thời gian chế tạo sản phẩm đợc xác định - §Æc ®iÓm: M¸y mãc thiÕt bÞ chuyªn dïng ngêi thợ điều chỉnh máy đóng vai trò quan trọng, đây có đợc áp dụng phơng pháp tiên tiến, thiết bị theo thø tù nguyªn c«ng vµ bè trÝ theo thiÕt bÞ s¶n xuÊt Bảng quy định phân loại sản phẩm +D¹ng s¶n xuÊt: Sè lîng s¶n phÈm trªn n¨m + Sản xuất đơn chiếc: 110 sp/ năm + Sản xuất đạt: nhỏ 1015 sp/ năm Võa:150500 sp/n¨m Lín>500 sp/n¨m III- Ph«i liÖu vµ lîng d gia c«ng 1- C¸c lo¹i ph«i a- Ph«i c¸n: lµ s¶n phÈm cña nhµ m¸y luyÖn kim hỗn hợp để chế tạo các chi tiết các phơng ph¸p gia c«ng cã ph«i c¸n gåm hai lo¹i: Ph«i c¸n nãng: lµ lo¹i ph«i cha bãc lớp vỏ đen bên ngoài phôi có đờng kính 450 thì độ chính xác phôi cấp 8, loại phôi này độ chính xác thấp + Phôi cán tiêu chuẩn: là phôi cán nóng đã đợc boc lớp vỏ đen bên ngoài, phôi có đờng kính khoảng>100 thì độ chính xác phôi đạt cÊp hoÆc b- Ph«i rÌn: s¶n phÈm cña ph«i rÌn lµ ph«i c¸n phôi đúc, phôi rèn có kết cấu tơng đối bền chÆt (6) Ph«i rÌn cã hai lo¹i:+ RÌn tù lµ mét s¶n phÈm rèn đơn giản phôi liệu đợc biết dạng theo phơng pháp này đợc thực tay kết hợp với các lo¹i bóa vµ ®e + RÌn b»ng khu«n lµ s¶n phÈm rÌn mµ kim lo¹i biến dạng lòng khuôn nên độ chính xác và n¨ng xuÊt cao c- Phôi đúc là sản phẩm đợc sử dụng tính nóng chảy kim loại để thực công nghệ đúc và các nhà máy đại, phôi đúc chiếm từ 5065% träng lîng cña m¸y - Các phơng pháp đúc: + §óc khu«n c¾t lµm b»ng tay + §óc khu«n c¾t lµm b»ng m¸y + §óc khu«n kim lo¹i + Đúc li tâm, đúc áp lực, đúc mẫu chảy 2- Lîng d gia c«ng a- Định nghĩa: Là lớp kim loại cần lấy đợc trên bề mÆt chi tiÕt vµ qu¸ tr×nh gia c«ng b- Lîng chØ tõng c«ng(lîng d trung gian) + Lîng d tæng céng lµ líp kim lo¹i s¶n xuÊt qu¸ tr×nh gia c«ng, nã chÝnh b»ng hiÖu sè gi÷a kÝch thíc cña ph«i vµ kÝch thíc cña chi tiÕt + Lợng d trung gian: Là lớp kim loại đợc bóc cña tõng nguyªn c«ng hoÆc tõng bíc 3- Nguyªn t¾c chän lîng d - Phô thuéc vµo h×nh d¹ng kÝch thíc kÕt cÊu cña ph«i NÕu h×nh d¸ng phøc t¹p, nhiÒu thµnh v¸ch mỏng, kích thớc lớn thì để lợng d kích thớc lớn và ngîc l¹i - Phụ thuộc vào trơn bóng và độ chính xác chi tiết gia công, yêu cầu độ chính xác và độ trơn bóng cao thì để lợng d nhiều - Phô thuéc vµo tÝnh tr¹ng thiÕt bÞ vµ khu«n mÉu NÕu thiÕt bÞ vµ khu«n mÉu chÝnh x¸c th× chän lîng d bÐ vµ ngîc l¹i - Phô thuéc vµo líp h háng bÒ mÆt, nÕu líp h háng bÒ mÆt lín th× chän lîng d lín IV- ChuÈn 1- §Þnh nghÜa: ChuÈn lµ tËp hîp cña nhiÒu ®iÓm đờng bề mặt dùng để xác định vị trí tơng đối đến điểm đờng hay bề mặt khác 2- Ph©n lo¹i chuÈn a- Ph©n theo c«ng dông:+ ChuÈn thiÕt kÕ lµ chuẩn để dùng quá trình thiết kế có thể có thÓ chuÈn thùc hoÆc chuÈn ¶o + ChuÈn c«ng nghÖ lµ chuÈn dïng qu¸ tr×nh gia công có thể chuẩn định vị có thể chuẩn đo lờng + ChuÈn l¾p r¸p lµ chuÈn dïng qu¸ tr×nh l¾p r¸p b- Ph©n theo qu¸ tr×nh gia c«ng:+ ChuÈn th«: lµ (7) bề mặt chọn để làm chuẩn cha đợc gia công lần nµo + Chuẩn tinh là bề mặt dùng để làm chuẩn đã đợc gia c«ng c¬ Ýt nhÊt mét lÇn Trong chuÈn tinh gåm cã chuÈn tinh chÝnh vµ chuÈn tinh phô Sơ đồ phân loại chuẩn: ChuÈn ChuÈn thiÕt kÕ ChuÈn c«ng nghÖ ChuÈn l¾p r¸p Chuẩn định vị ChuÈn th« ChuÈn ®o lêng ChuÈn tinh ChuÈn tinh chÝnh ChuÈn tinh phô 3- Nguyªn t¾c chän chuÈn a, §èi víi chuÈn th«: cã nguyªn t¾c - NÕu chuÈn th« kh«ng yªu cÇu gia c«ng toµn bé các bề mặt thì nên chọ bề mặt không gia công để làm chuẩn để đảm bảo độ tơng quan mặt gia c«ng vµ kh«ng gia c«ng lµ nhá nhÊt - NÕu cã mét sè bÒ mÆt kh«ng gia c«ng th× nªn chän bÒ mÆt kh«ng gia c«ng nµo cã yªu cÇu chÝnh xác vị trí tơng quan cao để làm chuẩn thô - Bề mặt để làm chuẩn thô nên chọn bề mặt ph¼ng nh½n s¹ch vµ cã kÝch thíc t¬ng øng chÝnh x¸c - NÕu chi tiÕt yªu cÇu gia c«ng toµn bé c¸c bÒ mÆt th× chuÈn th« nªn chä c¸c bÒ mÆt cã lîng d nhá nhÊt - Chuẩn thô dùng nguyên công đầu tiên đến các nguyên công sau phải dùng bề mặt đã gia công để làm chuẩn b- Nguyªn t¾c chän chuÈn tinh - Nªn chän chuÈn tinh chÝnh lµm chuÈn suèt quá trình gia công nh để làm cho chi tiết gia c«ng cã vÞ trÝ t¬ng t nh lóc lµm viÖc vd: Khi gia c«ng b¸nh r¨ng chän chuÈn tinh chÝnh lµ lç cña b¸nh r¨ng - Chọn chuẩn đo lờng và chuẩn định vị trờng hîp ph¶i gia c«ng kÝch thíc chÝnh x¸c - BÒ mÆt lµm chuÈn ph¶i lùa chän cho lµ suốt quá trình gia công không bị biến dạng đợc kÑp ë lît c¾t gät - Chọn chuẩn tinh cho thiết kế đồ gá đơn giản thuận tiện cho định vị và kẹp chặt, dễ thao t¸c, dÔ lÊy s¶n phÈm - Ph¶i chän chuÈn thèng nhÊt suèt qu¸ tr×nh gia công để tránh sai số tích luỹ các phânf g¸ V- §é chÝnh x¸c gia c«ng 1- Kh¸i niÖm a- Định nghĩa: Độ chính xác gia công là mức độ đạt đợc gia công chi tiết thực so với độ chính (8) xác thiết kế đề b- Các yếu tố đến độ chính xác gia công - Sai lệch hình dáng hình học: nh độ cân, độ ovan, độ yên nga - Sai lÖch vÏ kÝch thíc, lµ ph¹m vi dung sai cña chi tiÕt thùc so víi ph¹m vi dung sai thiÕt kÕ - Sai lệch vị trí tơng quan nh độ không song song, không vuông góc, không đồng trục - Sai lệch độ nhẫn bóng bề mặt 2- Các yếu tố ảnh hởng độ CXGC và biện pháp nâng cao độ CXGC a- Những yếu tố ảnh hởng đến độ CXGC - ảnh hởng máy: độ chính xác ban đầu máy và khoảng trung gian mà máy chì đợc độ chÝnh x¸c - Độ cứng vững đồ gá việc kẹp chặt chi tiết suèt qu¸ tr×nh gia c«ng - VËt liÖu chÕ t¹o chi tiÕt cã øng suÊt d vµ néi lùc ph¸t sinh qu¸ tr×nh c¾t gät - ¶nh hëng cña dông cô ®o qu¸ tr×nh ®o - ¶nh hëng cña dung dÞch tíi nguéi b- Biện pháp nâng cao độ chính xác gia công * Ph¬ng ph¸p c¾t thö - Muốn đạt đợc kích thớc cần thiết thì ngời thợ cắt dần lát cắt sau đó dừng lại để đo kiểm sau đó tiếp tục cắt đến đạt yêu cầu kỹ thuật - §Æc ®iÓm: §é chÝnh x¸c kh«ng cao v× phô thuéc vào tay nghề ngời thợ vì thờng đợc áp dụng sản xuất đơn * Phơng pháp tự động đạt kích thớc - Kích thớc chính đợc là nhờ đã đợc chỉnh máy từ tríc th«ng qua hÖ thèng cò trªn m¸y vÞ vËy kÝch thớc chi tiết đạt đợc tơng đối giống - Đặc điểm: Đạt đợc kích thớc chi tiết đồng loạt kh«ng mÊt thêi gian ®o qu¸ tr×nh gia c«ng Vì không cần trình độ thợ bậc cao và ứng dông s¶n xuÊt lo¹t * Ph¬ng ph¸p nh×n mÆt sè - Dùa vµo sè trªn hÖ thèng tay quay cña m¸y ngêi thî ®iÒu chØnh kÝch thíc gia c«ng theo v¹ch sè Ph¬ng ph¸p nµy cã nhîc ®iÓm lµ chÞu ¶nh hëng cña sai sè tÝch luü gia c«ng Vµ sù kh¸i qu¸t thiÕt chÝnh x¸c cña ngêi thî Thêng ¸p dông sản xuất đơn VI- Ph¬ng ph¸p lËp quy tr×nh c«ng nghÖ 1- ý nghÜa cña viÖc lËp quy tr×nh c«ng nghÖ a- ý nghÜa - Quy tr×nh c«ng nghÖ lµ c«ng viÖc cña tríc ®a vµo s¶n xuÊt, nã gióp cho c«ng nh©n hiÓu biÕt trình tự gia công nhẵn đạt độ chính xác và suất lao động cao QTCN làm tài liệu để lập các tiêu kinh tế ký thuật, tiến hành điều độ s¶n xuÊt vµ tÝnh gi¸ thµnh cho s¶n phÈm b- Yªu cÇu - §¶m b¶o tÝnh kinh tÕ (9) - §¶m b¶o chÊt lîng s¶n phÈm - §¶m b¶o sù c¸c thµnh tùu khoa häc tiªn tiÕn - ThÝch hîp víi ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt - øng dông c¸c c¶i tiÕn 2- Tr×nh tù thiÕt kÕ QTCN - Dùa vµo d¹ng s¶n xuÊt - Nghiªn cøu b¶n vÏ chi tiÕt - Chọn phôi và xác định kích thớc phôi - Xác định đợc tính vật liệu phôi, vµo h×nh d¸ng kÝch thíc vµ kÕt cÊu cña chi tiÕt - V¹ch thiÕt kÕ gia c«ng - Chän m¸y øng víi mçi nguyªn c«ng, c«ng suÊt máy phải đã đục cắt gọt độ chính xác máy phải đảm bảo độ chính xác gia công, kích thớc khuôn khổ máy phải đảm bảo để gia công chi tiết - Xác định lợng d gia công, xác định lợng d cho mçi nguyªn c«ng CÇn ¸p dông tiªu chuÈn dung sai lîng d cho mçi nguyªn c«ng - Chän dông cô c¾t dông cô ®o nªn chän nh÷ng dông cô ®o v¹n n¨ng nh tríc cÆp pamie - Xác định chế độ cắt - Lựa chọn và thiết kế đồ đá - §Þnh møc thêi gian vµ tÝnh nhËp suÊt cho mçi nguyªn c«ng - §Þnh cÊp bËc thî cho mçi nguyªn c«ng - ViÕt vµo c¸c phiÕu c«ng nghÖ gåm cã b¶ng + B¶ng tiÕn tr×nh c«ng nghÖ + B¶ng QTCN + B¶ng chØ dÉn kü thuËt + B¶ng kiÓm tra kü thuËt VII- Néi dung b¶ng híng dÉn QTCN B¶ng quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng(sp) VIII- §Þnh vÞ 1- Kh¸i niÖm a- Định nghĩa: Là xác định vị trí tơng đối chÝnh x¸c cña chi tiÕt víi m¸y hoÆc víi dông cô c¾t b- Xét vật rắn chuyển động tự hệ trục toạ độ đề các vuông góc chiều - Vật rắn A có chuyển động khác gồm chuyển động (tịnh tiến) theo ox, oy, oz - KÕt luËn: B»ng c¸c ph¬ng ph¸p kh¸c h¹n chế đợc chuyển động vật rắn gọi là định vị (bậc tự do) Muốn định vị đợc vật rắn A Ta có thể dùng điểm, đờng, mặt phẳng để khống chế các chuyển động( bậc tự do) 2- Nguyên tắc định vị - XÐt mét vËt thÓ hÖ trôc oxyz NÕu ta dïng điểm thì khử giao động là tịnh tiến theo (10) oz - Nếu ta dùng điểm và thì khử đợc giao động là oz và oy - Nếu dùng điểm 1,2,3 thì khử đợc giao động là oz vµ ox,oy - Trên mặt cạnh điểm và thì khử đợc giao động ox và oz - Trên mặt đầu điểm khống chế đợc giao động oy + NÕu chi tiÕt cÇn khèng chÕ kÝch thíc theo mÆt ph¼ng cÇn khö bËc tù + NÕu chi tiÕt cÇn khèng chÕ kÝch thíc theo mÆt ph¼ng cÇn khö bËc tù Chi tiết khử đợc bậc tự gọi là định vị hoàn toµn Chi tiết khử đợc nhỏ bậc tự gọi là định vị kh«ng hoµn toµn Chi tiết khử đợc lớn bậc tự gọi là siêu định vị * §Þnh vÞ lµ ph¬ng ph¸p dùa trªn nguyªn t¾c khö các bậc tự vật thể để xác định các vị trí tơng đối chi tiết với dụng cụ cắt với máy IX- §Þnh vÞ mét sè chi tiÕt diÔn h×nh 1- §Þnh vÞ chi tiÕt h×nh hép - NÕu cho mÆt ph¼ng A tiÕp xóc xoy th× khèng chÕ đợc bậc tự đó là oz,ox,oy - NÕu cho mÆt ph¼ng tiÕp xóc víi yoz th× khèng chế đợc bậc tự ox,oz - NÕu cho mÆt ph¼ng tiÕp xóc víi zox th× khèng chế đợc bậc tự gọi là định vị hoàn toàn 2- §Þnh vÞ chi tiÕt h×nh trô dµi(L>D) - Cho đờng sinh A tiếp xúc mặt yox thì khống chế đợc hai bậc tự oz,oy - Cho đờng sinh B tiếp xúc với xoz khống chế đợc bËc tù oy,oz - Cho mặt phẳng c tiếp xúc yoz khống chế đợc bËc tù ox - Còn chyển động quay tròn quanh ox không khống chế đợc - Trong thực tế để định vị chi tiết hình trụ dài thì ngời ta dùng khối hình trụ dài để khử chuyển động tịnh tiến theo ox Dùng chốt đì vào đầu chi tiết 3- Định vị chi tiết hình đĩa(L<D) - Nếu cho mặt đáy A tiếp xúc mặt xoy thì khống chế đợc bậc là oz,ox,oy - Cho đờng sinh B tiếp xúc mặt xoz khống chế đợc chuyển động là oy - Cho đờng sinh C tiếp xúc yoz khống chế đợc chuyển động là ox - Còn chuyển động quay tròn theo oz không khống chế đợc Nếu cần khống chế thì dùng khối hình trụ điều chỉnh vừa định vị vừa kẹp chặt để khö nèt bËc cßn l¹i (11) X- Các chi tiết định vị điển hình 1- §Þnh vÞ mÆt ph¼ng a, Chi tiết định vi chính * Chốt đỡ - Chốt đầu chỏm cầu dùng để định vị mặt phẳng phô - Chốt đầu phẳng dùng để định vị mẳt phẳng nghiªng * Bản đỡ - Bản đỡ khía nhám dùng để đỡ mặt phẳng cha g©y tinh - Bản đỡ phẳng dùng để đỡ mặt phẳng đã gia công tinh b, Chi tiết định vị phụ - Kh«ng cã t¸c dông khö c¸c bËc tù mµ chØ cã tác dụng làm tăng độ cứng vững gá chi tiết vào đồ gá 2- §Þnh vÞ mÆt trô a, §Þnh vÞ mÆt trô ngoµi - NÕu chi tiÕt cã chiÒu dµi L lín h¬n nhiÒu so víi đờng kính D thì dùng khối hình trụ dài để định vị thì khử đợc bậc tự - NÕu chi tiÕt cã chiÒu dµi L nhá h¬n D th× dïng bàn đỡ kích hợp ngắn để định vị khử đợc bậc tự b, §Þnh vÞ mÆt trô - Chốt trụ dài không vai khử đợc bậc tự - Chốt trụ ngắn không vai khử đựơc bậc tự - Chèt trô ng¾n cã vai khö bËc tù Trờng hợp đờng kính có lỗ nhỏ 16 thì dùng chèt nguyªn - Trờng hợp đờng kính có lỗ lớn 16 thì dùng chèt xÐn bªn - Ngoài còn dùng trục côn để định vị mặt trụ và ống còn để định vị mặt trụ ngoài XI- KÑp chÆt chi tiÕt gia c«ng 1- §Þnh nghÜa: lµ nh÷ng chi tiÕt hoÆc c¬ cÊu lµm định vị giữ vững chi tiết đã đợc định vị suốt qu¸ tr×nh gia c«ng 2- Yªu cÇu lùc kÑp chÆt - Kẹp chặt không phá vỡ định vị - Lực kẹp vừa đủ không lớn quá không nhỏ quá - Lùc kÑp kh«ng g©y sai sè biÕn d¹ng qu¸ tr×nh gia c«ng - Các cấu kẹp chặt phải nhỏ gọn để thao tác và chÕ t¹o - Phơng lực phải vuông góc với mặt định vị chÝnh ChiÒu cña lùc ph¶i híng tõ ngoµi vµo mÆt định vị điểm đặt lực kẹp phải đảm bảo tơng øng qu¸ tr×nh gia c«ng mµ kh«ng bÞ biÕn d¹ng qu¸ tr×nh kÑp chÆt 3- C¸c c¬ cÊu kÑp chÆt thêng dïng (12) a, C¬ cÊu kÑp chÆt b»ng vÝt * Ưu điểm: đơn giản dễ thao tác dễ chế tạo, lực kÑp ch¾c ch¾n * Nhợc điểm:- Tốn sức lao động - Thao t¸c chËm b, C¬ cÊu kÑp chÆt b»ng Nªm * Ưu điểm: đợc dùng phổ biến dễ kẹp chặt chi tiết thông qua kẹp đòn Nhng đảm bảo tự hãm góc nêm không quá 60o - Nhîc ®iÓm: chÕ t¹o phøc t¹p c, C¬ cÊu kÑp chÆt b»ng b¸nh lÖch t©m * Ưu điểm: Hành trình kẹp nhanh đợc dùng rộng rãi không đòi hỏi lực kéo lớn( Lực kẹp vít từ 34 lÇn chiÒu dµi tay quay nh nhau) * Nhợc điểm:- Không chịu đợc dung động - Hµnh tr×nh kÑp ng¾n d, C¬ cÊu kÑp chÆt tæ hîp * Ưu điểm: lực kẹp ổn định có thể kẹp chặt chi tiÕt qu¸ tr×nh gia c«ng * Nhîc ®iÓm: ChÕ t¹o phøc t¹p *C©u hái «n tËp( kiÓm tra tiÕt) c1, Mét sè kh¸i niÖm c¬ b¶n c2, Ph«i liÖu vµ lîng d gia c«ng c3, ChuÈn vµ nguyªn t¾c chän chuÈn c4, Định vị và định vị số chi tiết điển hình c5, KÑp chÆt chi tiÕt gia c«ng Ch¬ng III : V¹ch dÊu Néi dung vµ c¸c bíc lªn líp 3.1 Kh¸i niÖm 1- Kh¸i niÖm vÒ v¹ch dÊu - Lµ c«ng viÖc chuÈn bÞ ban ®Çu c¬ b¶n cho c¸c c«ng viÖc tiÕp theo muèn gia c«ng chi tiÕt th× ph¶i bỏ lợng d, đờng danh giới các chi tiết và lợng d gọi là đờng dấu, công việc xác định đờng dấu là v¹ch dÊu Dông cô dïng qu¸ tr×nh v¹ch dÊu gäi lµ dông cô v¹ch dÊu 2- Ph©n lo¹i v¹ch dÊu - Gồm loại: + Đờng dấu gia công là đờng giới h¹n gi÷a kÝch thíc thùc vµ phÇn thõa + Đờng dấu kiểm tra là đờng dấu song song với đờng dấu gia công dùng để kiểm tra Và các đờng dÊu gia c«ng tõ 0,51mm + Đờng dấu phụ là đờng dấu dùng để tính toán v¹ch hoÆc rµ g¸ Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn (13) 3- C¸c ph¬ng ph¸p v¹ch dÊu - V¹ch dÊu mÆt ph¼ng - V¹ch dÊu h×nh khèi 3.2- C¸c dông cô v¹ch dÊu 1- Dụng cụ kê đỡ vật vạch dấu a, Dụng cụ kê đỡ *Bàn máp( bàn chuẩn), đợc chế tạo đợc chế tạo gang xám, mặt đợc chế tạo phẳng nhẵn và coi là chuẩn, bàn đợc đặt trên bệ gỗ xi măng khung thÐp - Cã lo¹i bµn m¸p + Lo¹i nhá cã kÝch thíc 200x300, 300x400, 500x800, 750x1000 + Lo¹i võa kÝch thíc tõ 1000x1500, 1500x2000 + Lo¹i lín kÝch thíc 3000x5000, 4000x6000 * Khối V: Đợc chế tạo gang xám dùng để kê đỡ vật có dạng hình trụ, khối V có hai loại là V đơn và Vkép với góc V= 450 , 600, 900 * Khèi D: cã cÊu t¹o lµ h×nh hép lµ h×nh ch÷ nhËt và rỗng và đợc chế tạo gang xám và dùng để kê đỡ chi tiết nhỏ vạch dấu Ngoài còn có số dụng cụ kê đỡ là:đệm, căn, kÝch b, Dông cô t¹o nÐt * Mò v¹ch: thêng dµi tõ 150300 cã h×nh trßn dẹt có loại liền rời Hai đầu đợc tôi cứng cã ®Çu th¼ng, ®Çu cong, vËt liÖu chÕ t¹o lµ thÐp U10, U12 * §Çu v¹ch cã lo¹i, lo¹i kh«ng cã du xÝch vµ cã du xích cấu tạo gồm có đế thân và phận lắp mũ v¹ch * Compa- Compa v¹ch- Compa r¨ng Dùng để vạch dấu cung tròn đờng tròn, cấu t¹o gåm th©n * Chấm dấu: là dụng cụ tạo vết nõm trên đờng dấu Chấm dấu có chiều dài từ 7090mm đờng kính810 đầu đợc mài nhọn 450600 Vật liệu chế tạo chấm dấu là thép U7, U8 đợc nhiệt luyện 5860 HRC Ngoµi cßn cã sè dông cô k×m tÊn 3.3- C¸c ph¬ng ph¸p v¹ch dÊu 1- ChuÈn bÞ - Nghiên cứu vẽ để đựơc hình dáng kích thớc và yêu cầu kỹ thuật để từ đó chuẩn bị dụng cụ v¹ch dÊu vµ c¸c ®iÒu kiÖn phï hîp - Lựa chọn mặt chuẩn mặt phẳng phải tơng đối (14) phẳng và rộng cá kích thớc liên quan đến mặt chuÈn - Làm phôi có thể làm đục dũa, bàn trải sắt dẻ lau - Bôi bột màu có thể màu đỏ trắng - ChuÈn bÞ dông cô thÝch hîp cho qu¸ tr×nh v¹ch dÊu 2- TiÕn hµnh v¹ch dÊu a, V¹ch dÊu b»ng dông v\cô v¹ch dÊu - Vạch dấu đờng thẳng lằm ngang - Vạch dấu các đờng thẳng đứng - Vạch dấu các đờng xiên - Vạch dấu các đờng tròn, cung lợn b, V¹ch dÊu b»ng dìng - áp dụng vào mặt chuẩn phân phối lợng d c¸c phÝa - ¦u ®iÓm: víi chi tiÕt cã h×nh d¸ng kÝch thíc gièng th× v¹ch dÊu rÊt n¨ng suÊt N§: NÕu dìng kh«ng chÝnh x¸c th× chi tiÕt sai hµng lo¹t c, KiÓm tra Dùng dụng cụ thích hợp để kiểm tra sau đó chấm dấu vào đờng vạch dấu khoảng cách các chấm dấu tơng đối 3, Ph¬ng ph¸p v¹ch dÊu trªn h×nh ph¼ng - Ph¬ng ph¸p v¹ch dÊu trªn h×nh ph¼ng lµ ph¬ng pháp vạch dấu đơn giản bao gồm: dựng hình, vẽ hình và đánh dấu - C¨n cø vµo b¶n vÏ chi tiÕt vµ c¸c yªu cÇu kü thuËt thÝch hîp víi kÝch thíc dùng h×nh dïng c¸c dụng cụ để vẽ nên hình dạng chi tiết nên mặt phẳng xác định để đợc các đờng điểm cần thiết sau đó dùng chấm dấu để đánh dấu giới hạn chi tiÕt vµ ph«i liÖu - Víi chi tiÕt cã h×nh d¹ng phøc t¹p hoÆc cã h×nh dáng kích thớc giống thì thờng dỡng để vạch dÊu 4- Ph¬ng ph¸p v¹ch dÊu trªn h×nh khèi - Nghiên cứu vẽ để vững yêu cầu kỹ thuật vµ c¸c ph¬ng ph¸p gia c«ng vµ tr×nh tù gia c«ng - Xác định chuẩn: Chuẩn gá đặt để vạch dấu, chuẩn lấy dấu thờng là chuẩn gá đặt, chi tiết có thể là mặt phẳng đáy là mặt phẳng trụ 5, C¸c d¹ng sai háng- Nguyªn nh©n c¸ch kh¾c phôc - Xác định kích thớc sai so với kích thớc sai trên b¶n vÏ Do ngêi thî cÈu th¶ hoÆc thíc sai hoÆc mì - Chän mÆt chuÈn lÊy dÊu sai g©y sai sè tÝch luü vÒ h×nh d¸ng kÝch thíc - Xác định sai hình dáng kích thớc chi tiết dẫn đến sai lệch vị trí (15) - Đờng vạch dấu thiếu chính xác vật bị di động nhiÒu trªn bµn v¹ch dÊu hoÆc chÊm dÊu kh«ng chính xác với đờng vạch dấu Ch¬ng VI : §ôc kim lo¹I Néi dung vµ c¸c bíc lªn líp I - Kh¸i niÖm chung 1- Kh¸i niÖm §ôc lµ ph¬ng ph¸p gia c«ng nh»m bãc ®i líp kim lo¹i trªn bÒ mÆt cã lîng d tõ 0,52mm b»ng mét loại dụng cụ là đục - Đục là bớc gia công mà muốn cho chi tiết đạt đợc hình dáng kích thớc thì phải sử dụng các phơng pháp khác nh rũa Đục thờng dùng để gây các mặt ph¼ng nhá, c¸c mÆt ph¼ng r·nh cã h×nh d¸ng phøc t¹p mµ khã thùc hiÖn trªn m¸y 2- Dụng cụ đục khác a, cấu tạo đục Vật liệu chế tạo đục là thep U(y1,y8,y12a) p9, p18 - Cấu tạo đục gồm phần + ChiÒu dµi tæng céng L=150200mm lµ n¬i t¸c dụng búa và đợc tôi cứng Đầu đục đợc giống c«n + Thân đục có kích thớc hình chữ nhật với kích thớc từ 5x825x25 thân đục không nhiệt luyệt và là nơi dùng để cầm đục + Lỡi đục: đợc tôi cứng là phần trực tiếp tra cắt gọt, lỡi đục có dạng hình nêm có góc gọi là góc nªm giao tuyÕn gi÷a hai mÆt v¸t gäi lÇ lìi c¾t chÝnh Tuỳ theo vật liệu gia công mà góc nêm đục cã kh¸c gia c«ng thÐp cøng céng gang th× =65700 gia c«ng thÐp () th× =60650 gia công vật liệu mềm( đồng nhôm) thì =40450 b, Hình dáng hình học lỡi đục - Gãc c¾t gäi gama(gãc tríc) lµ goc hîp bëi gi÷a mặt trớc lỡi đục và mặt phẳng vuông góc với mÆt gia c«ng - Gãc s¾c lµ gãc hîp bëi gi÷a mÆt tríc vµ mÆt sau lỡi đục - Gãc sau ( gãc s¸t) lµ gãc hîp bëi gi÷a mÆt sau lỡi đục và mặt phẳng vừa gia công - Góc cắt là góc hợp mặt trớc lỡi đục và mÆt c¾t võa gia c«ng Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn (16) Gãc c¾t phô thuéc vµo gãc c, Phân loại đục: có loại - Đục dùng để đục mặt phẳng - Đục nhọn dùng để đục rãnh trên mặt phẳng - Đục đầu cong dùng để đục rãnh trên mặt cong d, Phơng pháp mài rũa đục - Trờng hợp mài đục mới: Trớc hết mài hai mặt chính lỡi đục sau đó mài hai mặt bên để khống chế chiều rộng lỡi đục và mài sơ góc để tạo thành điểm cắt chính Sau đó nhiệt luyện, sau nhiÖt luyÖn xong, tiÕn hµnh mµi chÝnh x¸c gãc - Mài sửa đục đục bị sứt, mẻ, cùn thì chủ yếu mài góc để tạo thành lỡi cắt Khi mài đợc thực trên máy mài và thờng xuyên nhúng lỡi đục vào nớc để làm nguội II- Kỹ thuật đục 1- C¸ch cÇm bóa - CÇm bóa b»ng tay ph¶i c¸c ngãn tay l¾m chÆt võa ph¶i, ngãn tay ót c¸ch ®Çu c¸n bóa kho¶ng tõ 2030mm Khi vung búa để đập các ngón tay và bàn tay không đợc thay đổi để đảm bảo cho búa kh«ng vung khái tay * C¸ch vung bóa: cã c¸ch - Vung bóa b»ng cæ tay ®iÓm ®Ëp bóa chÝnh x¸c nhng lực đập không mạnh Đợc ứng dụng đục lîng d 0,51mm nhÞp ®Ëp cña bóa tõ 5060 lÇn/ phót - Vung bóa b»ng c¸nh tay díi: Lùc ®Ëp vµ ®iÓm đập tơng đối mạnh và chính xác Nhịp đập búa từ 4560 lần/ phút ứng dụng để đục phôi có lợng d tõ 11,5mm - Vung bóa quanh b¶ vai lùc ®Ëp bóa m¹nh nhng kh«ng chÝnh x¸c NhÞp ®Ëp cña bóa tõ 4050 lÇn/ phút ứng dụng để đục phôi có lợng d từ 1,52mm 2- Cách cầm đục - Cầm đục tay trái đặt thân đục vào khe ngãn tay c¸i vµ ngãn tay trá, ngãn tay c¸i c¸ch ®Çu đục khoảng 2030mm các ngón tay nắm chặt vừa phải ngón tay cái giữ cho đục nghiêng góc nhỏ h¬n 900 vÒ phÝa ngêi thî 3- T đứng đục - Phôi đợc đặt trên Eto ngời thợ đứng chếch phái trái Eto tay trái cầm đục, tay phải cầm búa lấy đờng tâm eto làm chuẩn thì vị trí bàn chân nh sau: Bàn chân trái hợp với đờng tâm dọc góc 700 Bàn chân phải đặt gần nh song song víi t©m (17) - Ngang eto đờng thẳng nối điểm gót chân hợp với đờng tâm dọc và ngang góc khoảng 450 - Đờng thẳng qua tâm Bàn chân trái hợp với đờng thẳng qua tâm bàn chân phải góc khoảng 70750 §é më cña ch©n réng b»ng vai t thÕ thoải mái Trọng tâm rơi vào chân đục mắt nhìn vào lỡi đục, nhịp đập chắn tốc độ đánh búa từ 4060 lần/ phút III- Các phơng pháp đục 1- §ôc mÆt ph¼ng a, Khi mặt phẳng lớn chiều rộng lỡi đục vạch dấu phân rõ lợng d dùng đục đục vát phía đối diện sát đờng vạch dấu với góc vát kho¶ng 450 - Dùng đục rãnh đục thành rãnh trên mặt vật đục sát đờng vạch dấu khoảng cách rãnh=2/3 bề rộng lỡi đục Sau đó dùng đục đóc đợc lớp kim loại còn lại đến sát đờng vạch dấu b, Khi chiều rọng mặt phẳng nhỏ chiều rộng lỡi đục dùng đục bóc lớp chiều rộng lực giảm dần lỡi đục gần thoát khái vËt 2- §ôc r·nh trªn mÆt ph¼ng Vạch dấu chiều rộng rãnh dùng đục rãnh lần lợt bóc đợc lớp hết lợng d chiều s©u 3- §ôc r·nh trªn mÆt cong Vạch rãnh cong dùng đục cong đục theo đờng dấu vừa đục vừa lợn theo đờng dấu vừa lợn theo mặt cong Đây là công nghệ khó đòi hỏi trình độ tay nghÒ ngêi thî ph¶i cao 4- C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n, c¸ch kh¾c phôc - §ôc r·nh kh«ng th¼ng Do lìi c¾t kh«ng th¼ng, tay điều chỉnh đục không chính xác - Rãnh đục không đạt kích thớc Do lỡi đục mài không chính xác đục quá kích thớc theo yêu cÇu - Bề mặt đục không phẳng Do góc nâng đục không ổn định lực đập búa không - Cạnh chi tiết đục bị sứt, mẻ có ba() Do kh«ng v¸t c¹nh ph«i hoÆc ë cuèi hµnh tr×nh lùc ®Ëp bóa m¹nh IV- Nguyên tắc đục gọt, kỹ thuật an toàn 1- Nguyên tắc đục gọt - Bãc ®i líp kim lo¹i dÇy kháng 2mm chia lµm l¸t c¾t (18) - Bãc ®i líp kim lo¹i dÇy tõ 11,5mm - Bãc ®i líp kim lo¹i dÇy tõ 0,51mm - Đục mặt phẳng rộng dùng đục để đục trớc dùng đục đục các rãnh cách Sau đó dùng đục bóc hết lợng d còn lại - Chặt kim loại dẹt: Dùng đục để chặt kê vật lên kê thép Sau đó đục cắt đứt phía đến nửa chiều dầy Lật mặt dới lên phía trên tiếp tục đục bị đứt - ChÆt kim lo¹i trßn: §Æt vËt lªn tÊm kª lóc đầu chặt nhẹ vừa chặt vừa xoay cây kim loại để tạo thành rãnh sau đó chặt mạnh vừa phải vừa chặt vừa xoay kim loại bị đứt - Chặt tôn: Nếu đờng chặt là đờng thẳng kẹp vật trên eto sau đó dùng đục để chặt Đặt lỡi đục tạo với máy eto góc khoảng 45600 Nếu đờng chặt là đờng cong thì đặt tôn lên kê sau đó dùng đục chặt nhẹ các đờng vạch dấu sau đó chặt mạnh bị đứt - ChÆt èng: NÕu èng dÇy vµ nhá th× chÆt nh thÐp trßn b×nh thêng NÕu èng máng vµ to tríc chặt khoan hai lỗ theo đờng vạch dấu Sau đó dùng đục để chặt đứt hai lỗ khoan và rửa nguéi 2- Kỹ thuật an toàn đục - Không dùng búa bị sứt mẻ, đầu cán búa phải đợc tra chắn, đầu đục không bị sứt mẻ phôi kẹp phải chắn Khi đục phải có lới chắn phoi Khi đục lúc đầu cổ tay, sau đó vung búa b»ng c¶ c¸nh tay Ch¬ng V : Dòa kim lo¹i Néi dung vµ thêi gian c¸c bíc lªn líp Ph¬ng ph¸p thùc hiÖn 5.1 Kh¸i niÖm, cÊu t¹o, ph©n lo¹i dòa 1- Kh¸i niÖm - Dòa kim lo¹i lµ ph¬ng ph¸p gia c«ng nguéi c¬ để bóc lớp kim loại thừa trên mặt phôi lo¹i dông cô c¾t lµ dòa - ứng dụng dũa thờng đợc sử dụng gia công lợng d từ 0,250,5mm để tạo hình dáng kích thớc theo yªu cÇu - Dòa lµ ph¬ng ph¸p g©y nguéi nöa tinh hoÆc nöa độ chính xác chi tiết để có thể đạt đợc từ 0,050,01 mm - Dũa công đợc kim loại cha qua nhiệt luyện hoÆc bÒ mÆt kh«ng bÞ chai cøng hoÆc bÞ t«i cøng 2- CÊu t¹o - §îc cÊu t¹o b»ng thÐp c¸c bon dông cô (y7,y8,y12) và đợc cấu tạo gồm phần a, §u«i dòa: cã ký hiÖu L1 cã chiÒu dµi b»ng (19) 1/41/5 chiÒu dµi toµn bé mét chiÕc dòa Cuèi phôi đuôi đợc làm nhọn để cắm vào cán gỗ b, Th©n dòa - Cã ký hiÖu L2 cã chiÒu dµi b»ng 34 lÇn chiÒu dài đuôi Thân dũa đợc cấu tạo các và có h×nh d¹ng kh¸c nh tiÕt diÖn vu«ng, ch÷ nhËt, trßn, tam gi¸c víi c¸c kÝch thíc kh¸c Tuú theo h×nh d¹ng vµ kÝch thíc gia c«ng trªn th©n dòa đợc cấu tạo các đờng theo quy luật định Mçi r¨ng lµ mét lìi c¾t, sau cÊu t¹o r¨ng song thì thân dũa đợc nhiệt luyện để quá trình cắt gät r¨ng dòa Ýt bÞ mßn * Ph©n lo¹i r¨ng dòa - Răng dũa đơn: trên bề mặt dũa có các đờng song song cách Mỗi là lỡi cắt và gọi là đờng sở nghiêng góc=250 Khi c¾t bãc ®i líp kim lo¹i réng b»ng chiÒu dµi r¨ng dòa nªn lùc c¶n c¾t gät lín Mặt gia công khó phẳng vì thờng đợc ứng dụng để gia công các loại vật liệu mềm nh đồng nh«m - Dòa r¨ng kÐp Sau cạo trên bề mặt thân dũa lớp đơn lµm tr¬n lªn líp r¨ng tríc mét líp r¨ng bæ xung réng h¬n theo híng kh¸c vµ gäi lµ híng r¨ng bæ sung nghiªng gãc =450 - §Æc ®iÓm: t¹o phoi bôi lùc c¶n c¾t gät nhá mÆt gia công nhẫn bóng và dùng để gia công các vật liÖu cøng thÐp hoÆc gang * H×nh d¹ng h×nh häc r¨ng dòa - Gãc tho¸t phoi ( gãc tríc) lµ gãc hîp bëi gi÷a mÆt tríc cña r¨ng dòa mÆt ph¼ng vu«ng gãc víi mÆt ph¼ng gia c«ng ®i qua lìi c¾t chÝnh =2 -150 - Gãc s¾c lµ gãc hîp bëi mÆt tríc vµ mÆt sau cña dũa =55700 Nếu lớn độ sắc nhỏ, độ bền cao - Nếu nhỏ thì độ sắc cao độ bền thấp - Gãc s¸t ( gãc sau) lµ goc hîp bëi gi÷a mÆt sau cña r¨ng dòa vµ mÆt ph¼ng gia c«ng - Gãc c¾t lµ tæng hai gãcb + b»ng 801000 - Bớc (t) là khoảng cách đỉnh gần nhÊt - Chiều cao răng(H) là khoảng cách từ đỉnh tíi ch©n r¨ng (20) 3- Ph©n lo¹i dòa a, Phân loại theo mật độ - Căn vào độ dài bớc t để tính số đờng sở trên đơn vị chiều dài hay tổng số trên đơn vị s ChiÒu dµi 100125 150 200 250 300 350400 Lo¹i ròa Số đờng sở trên chiều dài 10 mm 14 20 28 40 56 12 17 24 34 48 10 14 20 28 40 8,5 12 17 24 34 10 14 20 28 4,5 8,5 12 20 28 b, Ph©n lo¹i theo c«ng dông - Dòa dÑt: cã tiÕt diÖn h×nh ch÷ nhËt dïng để gia công các mặt và ngoài góc vuông - Dòa vu«ng: cã tiÕt diÖn lµ h×nh vu«ng gia c«ng r·nh lç vu«ng - Dòa tam gi¸c: cã tiÕt diÖn lµ tam gi¸c đầu dùng để gia công các lỗ Rãnh có góc b»ng 600 - Dũa tròn dùng để gia công các lỗ có rãnh đáy là cong tròn - Dòa lßng mo cã tiÕt diÖn lµ h×nh b¸n nguyệt dùng để gia công các mặt cong có b¸n kÝnh lín - Dòa dao cã tiÕt diÖn lµ mét tam gi¸c c©n dùng để gia công các góc<600 - Dòa h×nh thoi cã tiÕt diÖn lµ h×nh thoi dùng để gia công các góc nhọn - Dũa đặc biệt dùng công nghệ đặc biệt để gây khuôn các mặt định hình (21) 5.2- Kü thuËt dòa c¬ b¶n 1- Chän Et« a, Chän lo¹i eto - Lùc c¾t cña dòa kh«ng lín l¾m nªn kh«ng cÇn chän lo¹i eto cã lùc kÑp qu¸ lín vËy chän eto song hµnh b, Chọn độ cao eto - §Æt dòa nªn mÆt gia c«ng dòa ë t thÕ n»m ngang th× c¸ch tay trªn vµ c¸ch tay díi hîp víi gãc 900 2- Vị trí đứng dũa Lấy đờng tâm ngang và tâm dọc eto làm chuẩn ngời thợ đứng trớc eto trếch phía trái( Nếu thuận tay trái đứng ngợc lại) Tay phải cần dũa, tay trái đặt lên đầu dũa, đờng tâm chân trái hợp với tâm ngang eto góc 700 đờng tâm chân phải hợp với đờng tâm chân trái góc 60700 đờng nối hai gót chân hợp với tâm ngang t©m däc gãc 450 Kho¶ng c¸ch hai ch©n réng b»ng vai(200300)mm Khi đặt dũa lên mặt vật gia công điều chỉnh kích thớc từ ngời thợ đến eto với t tho¶i m¸i kh«ng gß bã 3,C¸ch cÇm dòa - Cầm dũa tay phải đặt dới dũa vào lßng bµn tay, c¸c ngãn tay n¾m l¹i «m lÊy cán, ngón tay cái đặt dọc theo cán dũa bàn tay trái đặt lên đầu dũa cách 2030 mm các ngón tay để cong tự nhiên 4, Thao t¸c dòa a, C¸ch ®Èy dòa - Khi dũa, dũa chuyển động vị trí n»m ngang vµ ®Çu dòa vÒ phÝa tríc gÇn hÕt chiÒu dµi dòa Khi kkÐo dòa vÒ phÝa sau đồng thời di chuyển dũa sang phải hoÆc tr¸i b»ng 2/3 chiÒu réng dòa Hµnh tr×nh ®Èy dòa ®i vµ kÐo dòa vÒ gäi lµ hµnh trinh kÐp Hµnh tr×nh ®Èy dòa lµ hµnh tr×nh c¾t kim lo¹i Hµnh tr×nh kÐo dòa vÒ lµ hµnh tr×nh không cắt Hành trình đẩy dũa đợc ngời thî ph¶i ®Èy dòa vµ ®Èy chËm Hµnh tr×nh kÐo dòa vÒ ngêi thî kh«ng Ên dòa vµ lïi nhanh Tốc độ đẩy dũa từ 4060 lần/ phót b, §iÒu khiÓn lùc Ên dòa - Trong hµnh tr×nh ®Èy dòa lùc Ên hai tay nh sau: (22) + Chỉ ấn lên dũa và chuyển động tiến lên phía trớc( hành trình cắt) và đảm bảo phân bố lực tay - Lóc b¾t ®Çu ròa cña hµnh tr×nh c¾t lùc Ên chñ yÕu ë tay tr¸i cßn ë tay ph¶i gi÷ cho dòa ë vÞ trÝ n»m ngang - ë qu·ng gi÷a hµnh tr×nh c¾t lùc Ên hai tay nh - ë cuèi hµnh tr×nh c¾t lùc Èn chñ yÕu ë tay ph¶i Cßn tay tr¸i gi÷ cho dòa th¨ng b»ng - Nh vËy qu¸ tr×nh c¾t lùc Èn ë hai tay luôn thay đổi lực ẩn tay phải từ nhẹ đến mạnh dần , lực ẩn tay trái từ mạnh giảm dần đến nhỏ - Điều kiện để dũa luôn cân P1L1=P2L2 5.3- C¸c ph¬ng ph¸p dòa 1- Dòa däc - Lµ híng tiÕn cña dòa song song hoÆc t¹o bëi c¹nh ph«i gãc kho¶ng 450 Nhng dòa chØ cã mét híng tiÕn th¼ng vÒ phÝa tríc 2- Ròa chÐo 450 - Lµ híng tiÕn cña dòa t¹o víi t©m dòa gãc 450 tøc lµ dòa võa tiÕn theodäc tâm dũa vừa vuông góc với tâm quỹ đạo dũa đợc chéo 450 đờng vân dũa Trên bÒ mÆt gia c«ng chÐo 450 * C¸ch ¸p dông - §Çu tiªn dòa däc song song víi c¹nh ph«i tõ ph¶i sang tr¸i mét sè lÇn c¾t - Đổi t dũa dọc vuông góc với đờng dòa tríc tõ ph¶i sang tr¸i sè lÇn c¾t - §æi t thÕ dòa t¹o víi t©m cña ph«i gãc 450 tõ ph¶i sang tr¸i sè lÇn c¾t sau đó đổi t dũa theo chiều ngợc lại tạo víi c¹nh cña ph«i gãc 450 mét sè lần cắt để gia công đợc mặt phẳng luôn thay đổi t sau số lần cắt 3- §¸nh bãng chi tiÕt a, Đánh bóng dũa: đặt ngang dũa nªn bÒ mÆt gia c«ng hai tay n¾m ë ®Çu vµ c¸n dòa §Èy ®i kÐo l¹i v©n dòa t¹o thµnh mét v©n th¼ng - §Æt ngang dòa lªn bÒ mÆt hai tay n¾m ®Çu vµ c¸n dòa xoa trßn trªn mÆt gia c«ng, v©n t¹o thµnh lµ v©n trßn (23) b, §¸nh bãng b»ng giÊy r¸p Ban đầu dùng dũa dể đánh bóng để xoá vết dũa sau đó dùng giấy giáp thô mịn bọc quanh dũa để đánh bóng cách di chuyÓn nh phên ph¸p trªn - Đánh bóng vật liệu là nhôm đồng trên giấy ráp cần bôi lớp mỡ đặc 5.4- Lùa chän vµ b¶o qu¶n dòa 1- Chän dòa - C¨n cø vµo h×nh d¸ng yªu cÇu kü thuËt và độ chính xác kích thớc độ nhẵn bóng bề mặt để lựa chọn dũa cho phù hợp - Nguyªn t¾c chän: yªu cÇu kÝch thíc cña vật càng chính xác thì chọn dũa có độ r¨ng cµng mau + Loại dũa thô: có mật độ dới 12 đờng trên 10mm loại này thờng dùng để bãc ®i líp kim lo¹i dÇy, lîng d tèi thiÓu kho¶ng 0,5mm Mçi lÇn ®Çy dòa líp kim loại đợc bóc từ 0,080,015 + Loại dũa vừa(bán tinh): dùng để gia công tinh bán tinh để gia công bề mặt có độ chính xác không cao mật độ trung bình Lợng d cần thiết để gia c«ng lµ 0,15mm Mçi lÇn ®Èy dòa líp kim loại đợc bóc từ 0,050,08 + Loại dũa tinh(dũa mịn): Dùng để gia công tinh lần cuối, mật độ răng>=40 đờng r¨ng trªn 10mm Mçi lÇn ®Çy dòa bãc ®i líp kim lo¹i tõ 0,010,03mm - Ngoµi cÇn dùa vµo h×nh d¸ng cña bÒ mặt gia công để chọn tiết diện dũa cho phï hîp 2- B¶o qu¶n dòa - Phải sử dụng dũa đúng với tính chất công việc không dùng dũa mịn để gia công thô, không dùng dũa tròn để gia c«ng mÆt ph¼ng - Trong sö dông tr¸nh va tr¹m m¹nh lµm r¨ng dòa bÞ mÎ hoÆc gÉy - Không sử dụng dũa để gia công vật liệu đã tôi cứng bị trai cứng - Khi dùng xong nên dùng bàn trải sắt để ch¶i hÕt phoi kh«ng b«i dÇu hoÆc dÎ dÝnh dầu để lau dũa - Để dũa nơi khô dáo Tránh để nơi ẩm ớt lµm r¨ng dòa bÞ han gØ 3- C¸c d¹ng sai háng dòa vµ an toµn a, T¸c dông sai háng - MÆt gia c«ng kh«ng ph¼ng C¸c c¹nh c¸c gãc bÞ dÑt, bÞ hôt kÝch thíc Do thao tác sai chọn độ cao eto không phù hợp (24) hoÆc gia c«ng kh«ng thêng xuyªn kiÓm tra kÝch thíc - MÆt gia c«ng kh«ng bãng Do dòa bÞ r¾t phoi b, An toµn - Bàn nguội phải chắn eto đặt thuận lîi - Kh«ng dïng dòa kh«ng c¸n hoÆc c¸n vì nøt - Kh«ng dïng tay g¹t phoi, kh«ng dïng miÖng thæi phoi Ch¬ng VI- Uèn- N¾n kim lo¹I 6.1- N¾n kim lo¹i 1- Kh¸i niÖm - N¾n kim lo¹i lµ lîi dông tÝnh biÕn d¹ng kim loại để sửa chữa sai lệch vÒ h×nh d¸ng Do qu¸ tr×nh vËn chuyÓn g©y nªn -ứng dụng: áp dụng vật liệu dẻo nh thép, đồng, nhôm 2- Tr×nh tù thùc hiÖn n¾n kim lo¹i a, ChuÈn bÞ: - Nghiªn cøu b¶n vÏ - ChuÈn bÞ dông cô gia c«ng - ChuÈn bÞ ph«i b, C¸c ph¬ng ph¸p n¾n * N¾n kim lo¹i dÑt - Đánh dấu vị trí bị lồi và đặt lên để thẳng tay phải cần búa và đánh búa mạnh lên chỗ lồi kim loại Sau đó gi¶m lùc ®Ëp bóa Sau kim lo¹i đã biến dạng và lật kim loại lên cÇn thiÕt - C¸ch kiÓm tra: quan s¸t b»ng m¾t hoÆc để kim loại lên để phẳng và kiểm tra khe hë ¸nh s¸ng gi÷a khe hë vµ kim lo¹i * N¾n kim lo¹i trßn - Nắn kim loại tròn trên để phẳng có đờng kính D<=12mm thì phơng pháp n¾n vµ kiÓm tra nh n¾n thÐp dÑt - N¾n kim lo¹i trßn trªn khèi V, x¸c định vị trí bị cong, đặt kim loại lên khối V, đặt vị trí vị trí cong nên phía trên cách khối V từ 50100mm Sau đó đánh búa vào chỗ bị cong búa đồng, bóa nh«m hoÆc bóa nguéi th× ph¶i cã tÊm đệm + C¸ch kiÓm tra: quan s¸t b»ng m¾t hoÆc trên để phẳng - N¾n trôc b»ng m¸y Ðp + §Æt trôc vµo mòi t©m cña m¸y Ðp Tay phải cầm phôi, tay trái xoay đục để kiểm tra vÞ trÝ cong, ®a ®Çu cong nªn phÝa trªn và dùng máy ép để ép xuống trục, ép (25) phải có đệm để trục không bị xây xát * N¾n t«n máng - TÊm t«n cã chç bÞ låi v¹ch dÊu chç bÞ vµ đặt hớng nên phía trên tay trái giữ tôn, tay phải đánh búa mép tiến dần đến chỗ bị lồi, càng gần chỗ lồi đánh búa càng mau vµ nhÑ - N¾n tÊm t«n cã mét sè chç bÞ låi v¹ch dấu các chỗ bị lồi đặt tôn lên kê, để phần lồi hớng lên phía trên đánh búa vào các chỗ bị lồi, càng gần chỗ lồi đánh bóa cµng mau vµ nhÑ - N¾n t«n máng b»ng gç tay tr¸i gi÷ tÊm t«n, tay ph¶i cÇm miÕng gç hoÆc miÕng kim lo¹i cã mÆt ph¼ng võa ®Ëp võa vuèt tÊm kim lo¹i cho ph¼ng 3- C¸c d¹ng sai háng a, BÒ mÆt kh«ng ph¼ng Do đánh búa quá mạnh vị trí đánh búa không đúng chỗ bị nắn b, BÒ mÆt chi tiÕt bÞ d¹n nøt biÕn d¹ng - Do dïng bóa hoÆc chµy vå kh«ng ph¼ng - §¸nh bóa qu¸ m¹nh vµ nhiÒu ë vÞ trÝ - Không có đệm nắn 4-An toàn lao động - Không dùng búa bị dạn nứt, búa phải đợc tra chắn Không nắn kim lo¹i bÞ r¹n nøt Khi n¾n kim lo¹i phải tiếp xúc với để phẳng ít điểm 6.2- Uèn kim lo¹i 1- Kh¸i niÖm - Uèn kim lo¹i lµ tõ kim lo¹i h×nh tÊm h×nh t¹o nh÷ng s¶n phÈm cã kÝch thớc đúng yêu cầu - ứng dụng: dùng để uốn các vật liệu dẻo nh: thép, đồng, nhôm 2- TÝnh kho¶ng c¸ch ph«i uèn a, Uèn gãc vu«ng kh«ng cã b¸n kÝnh cong L=L1+L2+0,6S Trong đó L1, L2 là chiều dài cạnh S chiÒu dÇy tÊm t«n, L lµ chiÒu dµi ph«i uèn b, Uèn gãc vu«ng cã b¸n kÝnh cong L=L1+L2+/2rh Trong đó L1, L2 là chiều dài cạnh L lµ chiÒu dµi ph«i uèn,rh lµ b¸n kÝnh kim lo¹i ë líp trung hoµ kh«ng bÞ biÕn d¹ng uèn rh đợc tính theo công thức sau rh=R+KS Trong đó R là bán kính mặt trong, k hÖ sè phô thuéc vµo tû sè R/3 S lµ chiÒu dÇy ph«i c, Uèn gãc kh«ng ph¶i lµ gãc vu«ng L=L1+L2+*180(R+S/2) (26) Trong đó là góc cần uốn tính độ =3,14, S là chiều dầy phôi uốn cong đờng kính phôi> R là bán kính mặt gãc uèn L1, L2 lµ chiÒu dµi c¹nh 3- C¸c ph¬ng ph¸p uèn a, ChuÈn bÞ - Nghiªn cøu b¶n vÏ - ChuÈn bÞ dông cô gia c«ng gåm bóa nguéi, bóa nh«m, dông cô v¹ch dÊu gåm mòi v¹ch, compa, v¹ch dÊu, dông cô kiÓm tra gåm() - Phôi, thiết bị gồm eto bàn nguội, đồ gá, khu«n uèn b, C¸ch tiÕn hµnh * Uèn eto - Uèn thÐp dÑt thµnh gãc vu«ng: TÝnh kho¶ng c¸ch cña ph«i uèn v¹ch dÊu vÞ trÝ cÇn uèn, kÑp ph«i lªn eto ph¶i chú ý: điều chỉnh cho đờng vạch dấu sát với đệm Sau đó dùng búa đánh vào phÇn ph« lªn cña ph«i t¹o thµnh gãc vuông dùng búa đánh vào góc vuông để góc vuông không có đờng kính R - Uèn kim lo¹i thµnh gãc 900 Ph¬ng ph¸p uèn t¬ng tù nh uèn thµnh góc vuông nhng khung uốn theo góc độ cña chi tiÕt - Uèn kim lo¹i trßn: Trªn eto dïng lõi gỗ thép có đờng kính đờng kính phôi cần uốn sau đó cặp đan lõi kim loại trên eto dùng búa đánh vào kim loại để ấn lấy lõi sau đó quay ngợc đầu búa để kim loại đạt hình dáng yêu cÇu *Uốn đồ gá - Khi uèn kÑp dông cô trªn eto kÑp ph«i trên đồ gá uốn và uốn thành hình dáng cÇn uèn * Uèn èng - Uốn ống trạng thái nguội có độn cát bªn - §æ c¸t vµo mét ®Çu cña èng Mét ®Çu bith chặt và uốn trên đồ gá có lăn khuôn uốn, uốn xong đổ cát ngoài - Uèn èng b»ng ph¬ng ph¸p uèn nãng L=*p/15(mm) Trong đó L- chiều dài khu vực đun nóng(mm) - góc uốn cong(đơn vị đo) D- đờng kính ngoài ống,15 là hàng số Thêng lÊy =900 L=6D =600 L=4D =450 L=3D 4- C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n vµ (27) c¸ch kh¾c phôc a, Không đảm bảo hình dáng kích thớc cña chi tiÕt Do tÝnh to¸n kÝch thíc sai hoÆc thao t¸c tÝnh to¸n sai b, Chi tiÕt uèn bÞ nøt gãc uèn Góc uốn quá nhỏ, lực đánh búa không hîp lý VËt liÖu uèn kh«ng hîp lý c, Chi tiÕt uèn bÞ bÑp Do không độn cát nõi ống 5- An toàn lao động Bóa ph¶i tra c¸n ch¾c ch¾n, kh«ng dïng bóa bÞ r¹n nøt mÎ g¸ kÑp ph«i ph¶i ch¾c ch¾n Ch¬ng VII- Cu- C¾t kim lo¹i 7.1- Ca kim lo¹i 1- Kh¸i niÖm vÒ ca kim lo¹i - Lµ dùa vµo h×nh d¸ng h×nh häc cña chi tiết gia công dùng các dụng cụ cắt để tạo thµnh ph«i tõ nh÷ng c©y thÐp hoÆc tÊm ton để có hình dáng gần giống chi tiết gia c«ng 2- CÊu t¹o ca tay a, Khung ca: Lµm b»ng thÐp dÑt uèn ch÷ U cã lo¹i khung liÒn vµ lo¹i khung dêi Khung ( ) để () khoảng cách chiều dài lỡi ca b, Tay ca: gồm có tay ca cố định( chuôi ca) và tay ca di động(vít ca) - Tay ca di động có đai lồng đai ốc, để điều chỉnh đợc càng ca lắp Tay ca cố định đợc lắp cán gỗ hai đầu tay ca cố định và tay ca di động đợc khoan lỗ và xẻ dãnh vµ l¾p chèt vµ l¾p lìi ca c, Lìi ca - §îc chÕ t¹o lµ thÐp dÑt cã kÝch thíc chiÒu dÇy lµ =0,60,8mm réng tõ 1215mm dµi lµ 250300mm Thờng đợc chế tạo thép Y8, Y10, Y12a hoÆc thÐp g¸ p9, p18 hoÆc thÐp xaca WX15 Hai đầu đợc khoan hai lỗ để lắp chốt * H×nh d¸ng h×nh häc cña ca - Mặt thoát là mặt cho phoi trợt trên đó - Mặt sau là mặt đối diện với bề mặt gia c«ng - Gãc lµ gãc thíc ( gãc tho¸t) - Gãc lµ gãc sau(gãc s¸t) - Gãc lµ gãc nªm(gãc s¾c) * C¸c ph¬ng ph¸p më m¹ch ca gåm ph¬ng ph¸p (28) - Më m¹ch r¨ng ng¶ tr¸i, mét r¨ng ng¶ ph¶i - Më m¹ch võa mét r¨ng ng¶ tr¸i, r¨ng ng¶ ph¶i, mét r¨ng gi÷ nguyªn - Më m¹ch lîn sãng, sè r¨ng ng¶ sang tr¸i mét sè r¨ng ng¶ sang ph¶i 3- Ph©n lo¹i ca gåm lo¹i: - Cã lìi ca tay vµ lìi ca m¸y + Lìi ca tay cã chiÒu dÇy<1mm + Lìi ca m¸y cã chiÒu dÇy>1 mm - Ph©n lo¹i theo bíc r¨ng + Lo¹i bíc r¨ng nhá S=0,81 mm( øng víi ca t«n máng) + Lo¹i bíc r¨ng võa S=1,25 mm( øng víi ca thÐp) + Lo¹i bíc r¨ng lín S=1,6 mm 4- Ph¬ng ph¸p m¾c lìi ca - Khi mắc lỡi ca phải hớng nhọn cña r¨ng ca vÒ phÝa tay ca cã ®ai èc ®iÒu chØnh Khi m¾c líi ca lªn khung kh«ng m¾c c¨ng qu¸ hoÆc trïng qu¸ 7.2- Kü thuËt ca 1- Vị trí đứng ca( tơng tự đứng dũa) Hµnh tr×nh ®Èy ca tõ 4060 lÇn/ phót 2- C¸c ph¬ng ph¸p ca a, Ca c©y thÐp trßn vµ vu«ng - C©y thÐp trßn, vu«ng cã tiÕp diÖn nhá th× ca mạch đến đứt - NÕu c©y thÐp cã tiÕp diÖn võa th× cã thÓ ca nạch đối diện Mỗi mạch ca cắt đứt từ 1/41/5 đờng kính và tiếp diện cây thép sau đó kê cây thép và đập gÉy b, Ca t«n máng - Khi ca t«n máng kÑp tÊm ton vµo tÊm gỗ Sau đó đồng thời ca đứt tôn lẫn gỗ c, Ca m¹ch dµi Khi ca m¹ch dµi cã kÝch thíc lín h¬n kÝch thớc từ lỡi đến khung ca ta phải lắp lại lỡi ca vu«ng gãc víi bÒ mÆt cña khung ca khung ca l»m ngang d, Ca đờng lợn cong Khi ca đờng lợn cong mạch ca lằm chi tiết trớc tiên tạo lỗ trên đờng dấu cần ca Sau đó dùng lỡi ca có chiều rộng nhỏ luồn vào lỗ Sau đó lắp lỡi ca vào khung ca, võa ca võa lîn theo v¹ch dÊu e, Ca èng Khi ca ống kẹp ống lên eto có miếng đệm gỗ, lấy dấu vị trí cần ca, ca đứt chiều dÇy cña èng vµ c¾t ca theo thø tù sau 3- C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n vµ ph¬ng ph¸p kh¾c phôc - M¹ch ca bÞ lÖch: lµ thao t¸c ca cha chÝnh x¸c (29) - R¨ng ca bÞ g·y m¹ch ca Lµ thao t¸c kh«ng chuÈn x¸c hoÆc thùc hiÖn c«ng nghÖ ca kh«ng chÝnh x¸c, r¨ng g·y m¹ch ca, mµi l¹i vÞ trÝ r¨ng ca Sau đó ca bình thờng ca mạch đối diÖn 7.3- C¾t kim lo¹i b»ng kÐo c¾t tay 1- KÐo c¾t kim lo¹i - Lµ dông cô c¾t gåm hai lìi c¾t VËt c¾t đợc đặt lỡi Dùng lực ép lỡi cắt, cắt lại với thì vật cắt đợc cắt làm đôi 2- CÊu t¹o chung cña kÐo c¾t kim lo¹i b»ng tay - CÊu t¹o gåm phÇn: th©n trªn vµ th©n díi Mçi th©n gåm lìi c¾t vµ c¸n, gi÷a thân kéo và cán kéo có chốt đặt lỗ khoan để lắp lỡi kéo lại với tạo lên điểm tựa dựa trên nguyên tắc đòn bẩy, để bóp lỡi kéo lại với - VËt liÖu cÊu t¹o lìi kÐo lµ thÐp Y7 Nhiệt luyện đạt độ cứng từ 5660 HRC chiÒu dµi cña kÐo tõ 220320mm b, H×nh d¸ng h×nh häc cña lìi kÐo - MÆt s¸t cña lìi kÐo hay cßn gäi lµ mÆt sau Là mặt đối diện lỡi kéo chuyển động sát vào - Gãc gäi lµ gãc sau, lµ gãc t¹o bëi mÆt sau lỡi kéo với phơng chuyển động c¾t =2300 - Mặt vát trên lỡi kéo đối diện với bề mÆt gia c«ng gäi lµ mÆt tríc cña lìi kÐo - Gãc lµ gãc nªm cña lìi kÐo, t¹o bëi mÆt tríc vµ mÆt sau cña lìi kÐo. thêng 60800 Khi cắt thép mềm đồng, nh«m thêng b»ng 650150 Khi c¾t thép có độ cứng trung bình =800 cắt thép có độ cứng lớn - Gãc lµ gãc më cña lìi kÐo thêng b»ng 120 dÇn tíi D c¾t - M lµ khe hë gi÷a hai lìi kÐo m=0,10,2mm 4- C¸c lo¹i kÐo tay * Ph©n lo¹i kÐo theo h×nh d¸ng lìi kÐo - Lỡi kéo thẳng Dùng để cắt tôn mỏng đờng cắt là đờng thẳng - Kéo lỡi cong: Dùng để cắt tôn mỏng đờng cắt có thể là đờng thẳng, đờng cong, đờng tròn có bán kính lớn - KÐo lìi ng¾n: Lìi nhá réng kh«ng lín dùng để cắt đờng tròn có đờng kính nhá 5- Kü thuËt c¾t kim lo¹i b»ng kÐo tay a, C¸ch cÇm kÐo - CÇm kÐo b»ng tay ph¶i ngãn tay c¸i cÇm (30) lªn phÝa trªn c¸n kÐo ngãn cßn l¹i ngãn trỏ hay ngón út đặt lên phía trên tay kÐo lìi, ngãn cßn l¹i «m lÊy tay kÐo díi, c¾t dïng lùc cña ngãn tay c¸i vµ ngón sau để bóp lại mở kéo dùng ngón út ngón trỏ để đẩy tay kéo b, Nguyªn t¾c c¾t - Vạch dấu đờng cắt( có thể là đờng th¼ng, cong, gÊp khóc) - Để kéo đúng vị trí, lỡi kéo đặt nghiêng so với mặt gia công để lỡi kéo không che khuất đờng vạch dấu để phÇn kim lo¹i thõa cong lªn phÝa trªn * C¸ch m¹ch th¼ng hë - Tay ph¶i cÇm kÐo, tay tr¸i dì tÊm kim lo¹i uèn cong t¹o ®iÒu kiÖn cho m¹ch c¾t đợc mở rộng và cắt tiếp đợc dễ dàng * C¾t m¹ch cong trßn hë Tay phải cầm kéo ngợc chiều kim đồng hồ, phần kim loại đợc cắt bỏ tự uốn cong tạo cho mạch cắt đợc dễ dàng * C¾t m¹ch cong trßn kÝn - Khi c¾t mÆt kÝn tríc hÕt ph¶i t¹o mét lỗ sau đó luồn kéo vào lỗ lựa theo đờng dấu và tiến hành cắt Ch¬ng VIII- Khoan- KhoÐt- Doa kim lo¹i 8.1- Khoan kim lo¹i 1- Kh¸i niÖm: Khoan lç lµ mét ph¬ng pháp gia công phoi để hình thành lỗ trên bề mặt phôi đặc - Khoan cã thÓ gia c«ng tõ 0,2580 Công việc khoan đợc thực trên máy khoan víi dông cô c¾t lµ mòi khoan 2- CÊu t¹o mòi khoan gåm phÇn - Chuôi có thể hình trụ côn để lắp víi trô cchÝnh cña m¸y khoan hoÆc th«ng qua bÇu cÆp - Cæ lµ phÇn tiÕp gi÷a chu«i vµ bé phËn công tác Gồm cổ mũi khoan đợc ghi ký hiệu và kích thớc đờng kính mũi khoan - Bộ phận công tác định chính qu¸ tr×nh c¾t gät + CÊu t¹o gåm hai lìi c¾t chÝnh, lìi c¾t phô cña mét lìi c¾t ngang Khi lµm viÖc lỡi cắt tham gia vào quá trình khoan Gãc nghiªng cña lìi xo¾n gäi lµ gãc =18300 Mũi khoan nhỏ thì góc nhỏ để đảm bảo độ bền mũi khoan thờng làm còn ng- (31) îc vÒ lç chui cña lìi khoan §é c«n thêng tõ 0,040,08/100(mm) 3- Ph©n lo¹i mòi khoan: cã lo¹i a, Mòi khoan ruét gµ Đợc sử dụng rộng rãi dùng để khoan hình thµnh vµ më réng lç b, Mòi khoan bÑt: cÊu t¹o t¬ng tù nh mòi khoan ruét gµ nhng phÇn dÉn híng cña mòi khoan lµ bÑt vµ c«n vÒ phÝa sau tõ 230 vµ gãc 2 tõ 901200 c, Mòi khoan t©m lµ dông cô chuyªn dùng, dùng để khoan lỗ tâm và mặt đầu cña chi tiÕt trôc lç nµy vµ n»m trïng t©m trôc d, Mòi khoan tæ hîp lµ lo¹i dông cô c¾t liên hợp cùng lần cắt thực đợc nhiÒu c«ng viÖc t¹o mòi khoan - Mũi khoan thờng đợc tạo thép Y10, Y12a, hîp kim 9XC Ngoµi cßn đợc cấu tạo thép kim loại cứng BK6, BK6 Mũi khoan có đờng kính lớn thờng cấu t¹o b»ng thÐp giã P9, P18 - Đối với các loại mũi khoan có đờng kính lín th× cã thÓ cÊu t¹o riªng bé phËn c«ng t¸c b»ng thÐp hîp kim hoÆc thÐp giã Cßn phần chuôi đợc cấu tạo thép thờng Sau đó hàn nỗi lại 8.2- Qu¸ tr×nh c¾t khoan, h×nh d¸ng kim lo¹i hîp lý cña mòi khoan 1- Qu¸ tr×nh c¾t khoan - Khi khoan võa quay võa tiÕn s©u vµo chi tiÕt lóc nµy sÏ xuËt hiÖn lùc c¶n däc trôc vµ m« men c¶n trªn mòi khoan a, C¸c yÕu tè khoan - Vận tốc cắt(v) là tốc độ dài điểm ngoài cùng đờng kính mũi khoan biết đợc số vòng quay là n( vòng/phút) và biết đợc đờng kính D(mm) mũi khoan - Lîng ch¹y dao(s) lµ kho¶ng dÞch chuyÓn cña mòi khoan s©u vµo vËt sau vßng quay cña mòi khoan v× mòi khoan cã lìi c¾t chÝnh lµ Sz=s/2(mm/ vßng) - Chiều sâu(t) là khoảng cách đó từ mặt cha gia công tới mặt đã gia công lÇn c¾t khoan, coi mÆt cha gia c«ng lµ đờng tâm lỗ hay đờng tâm mũi khoan t=D/2 Khi më réng lç t=(D-d)/2 - ChiÒu dÇy c¾t(a) lµ chiÒu dÇy líp kim lo¹i c¾t lÇn ch¹y dao ®o theo ph¬ng vu«ng gãc víi lìi c¾t chÝnh - ChiÒu réng c¾t(b): Lµ chiÒu dµi lìi c¾t chÝnh tham gia c¾t gät - Tæng diÖn tÝch c¾t(f) F=s*t(mm2) (32) Lµ tæng diÖn tÝch líp kim lo¹i c¾t lÇn ch¹y dao - Lùc c¶n khoan( lùc c¾t) Lùc c¶n qu¸ tr×nh c¾t sÏ ph¸t sinh lùc c¶n däc trôc trªn lìi c¾t ngang lùc c¶n quay Mx xuÊt hiÖn chñ yÕu ë hai lìi c¾t chÝnh * XÐt ¶nh hëng cña yÕu tè(v,s,t) Nếu v tăng thì Po và Mx thay đổi Nếu s tăng thì Po và Mx thay đổi ít Nếu t tăng thì Po và Mx thay đổi tăng lên lín 2- H×nh d¸ng h×nh häc hîp lý cña mòi khoan - Gãc ( gãc tríc) =18300 có độ lớn không càng gần t©m cµng nhá - Góc sau=8260: có độ lớn không ngoài mép cắt =8140 gÇn t©m mòi khoan =20260 - Lỡi cắt ngang: có ảnh hởng lớn đến quá trình cắt gọt để bảo đảm đợc quá trình khoan đợc dễ dàng phải tạo chiều dài cña lìi c¾t ngang cho phï hîp, chiÒu dµi lỡi cắt ngang thờng 0,120,18 đờng kÝnh D - Gãc xo¾n lµ gãc nghiªng cña lìi xo¾n so với đờng tâm rãnh xoắn Khoan thÐp vµ gang =300 Khoan kim lo¹i mÇu =45500 - Gãc lìi c¾t chÝnh (2) Khoan thÐp 2= upload.123doc.net1200 Khoan kim lo¹i mÇu 2= 35450 3- §é bÒn mòi khoan - Khi khoan gang mÆt tríc, mÆt sau vµ c¸c lìi c¾t mßn nhiÒu khoan gang MÆt sau mßn nhiÒu khoan thÐp thíi gian c¾t gät cña mòi khoan gi÷a lÇn mµi söa gọi là độ bền mũi khoan tính phót 8.3- C¸c lo¹i m¸y khoan 1- M¸y khoan bµn a, §Æc ®iÓm kü thuËt - M¸y cã kÝch thíc vµ träng lîng nhá tõ 45120kg Đờng kính khoan đục từ 312 Máy đợc đặt trên bàn nguội trục chính có tốc độ quay lín nhÊt m=16000 vßng/phót §éng c¬ cã c«ng suÊt p=0,270,6kw b, Sơ đồ chuyển động - Xuất phát từ động đến truyền đai đến trục chính quay - Xuất phát từ động đến truyền bánh đến trục chính quay (33) c, C¸c c¬ cÊu ®iÓn h×nh C¬ cÊu bé truyÒn ®ai, Bé truyÒn b¸nh r¨ng, r¨ng d, Ph¬ng ph¸p vËn hµnh - §iÒu chØnh ®Çu m¸y so víi chi tiÕt gia c«ng - Điều chỉnh tốc độ quay trục chính theo đờng kính mũi khoan - BËt m¸y ®iÒu chØnh chi tiÕt so víi mòi khoan vµ tiÕn hµnh khoan cã thÓ tiÖn tay 2- Máy khoan trụ đứng a, §Æc ®iÓm kü thuËt - Khoan đợc mũi khoan có đờng kính 75 mm - Cã thÓ thùc hiÖn c¸c c«ng viÖc: khoan, khoÐt, tar« m¸y Träng lîng cña m¸y 4503600kg Cã kÝch thíc chiÒu cao tõ 17003200mm Trôc chÝnh cã 6912 tốc độ từ tốc độ 631360 v/phút - Trôc chÝnh cã thÓ lªn xuèng b»ng tay tự động có tới tốc độ ăn dao từ 0,060,81 b, C¸c c¬ cÊu ®iÓn h×nh - Bé truyÒn b¸nh vÝt, trôc vÝt - Bé truyÒn b¸nh r¨ng, Thanh r¨ng - Bé truyÒn b¸nh r¨ng, bé truyÒn ®ai - Bé truyÒn trôc vÝt ®ai èc c, Sơ đồ chuyển động - Chuyển động chính: Từ động đến hộp tốc độ( truyền đai) đến trục chính quay - Chuyển động chạy dao: Từ động đến hộp tốc độ đến trục chính đến hộp chạy dao đến trục chính đến trục chính lên xuèng d, Ph¬ng ph¸p vËn hµnh §iÒu chØnh t©m khoan chi tiÕt trïng t©m trôc chÝnh 3- M¸y khoan cÇn - Cã thÓ ®iÒu chØnh cho t©m mòi khoan trïng víi t©m lç cÇn khoan, chi tiÕt g¸ cè định - Trên máy có thể gá chi tiết lớn để khoan 4- M¸y khoan nhiÒu ®Çu - Lµ d¹ng m¸y khoan gåm nhiÒu ®Çu khoan ghÐp l¹i víi c¸c ®Çu lµm viÖc độc lập và trung bàn máy, máy khoan có thể gá đợc chi tiết tơng đối lớn, đờng kính lỗ khoan, khoan đợc trên máy tơng tự máy khoan trụ đờng 8.4- ¸o c«n vµ ph¬ng ph¸p ®iÒu chØnh m¸y khoan 1, ¸o c«n §kÝnh mkhoan C«n moãc D d l L b (34) <=3 615,5 15,623, 23,632, 3349,5 49,965 6880 9,45 12,065 17,780 6,115 8,972 14,059 56,3 62 14,5 59,3 66,5 18,5 3,9 5,2 6,3 23,825 19,131 93,5 98 7,9 31,267 49,399 63,348 25,154 36,547 52,419 117,1 123 149,2 1555 209,6 271,5 Trong đó D là đờng kính đầu côn lớn, d là đờng kính đầu côn nhỏ b-chiÒu dµi lç c«n L- chiÒu dµi c«n ngoµi b- ChiÒu réng cña ®u«i bÑt Căn vào đờng kính mũi khoan đợc chia lµm nhãm t¬ng øng víi tõng nhãm th× cã sè c«n tõ 06 ®a vµo ®iÒu kiÖn m¸y khoan nhóm ta tìm đợc số côn cần thiÕt cña tõng nhãm theo b¶ng 2- Dông cô th¸o l¾p khoan - Nêm để tháo lắp máy khoan áo côn chuyªn c«n - Bầu cặp để cặp máy khoan đuôi trụ có lo¹i bÇu cÆp + Bầu cặp đàn hồi + BÇu cÆp ba ch©n cã lo¹i: BÇu kÑp nhanh BÇu kÑp dïng ch×a vÆn 3- Dông cô cÆp vµ gi÷ vËt khoan Et« m¸y, K×m, et« tay, bul«ng g¸ 4- C¸c c«ng viÖc chuÈn bÞ vµ ®iÒu chØnh tríc khoan a, C¸c c«ng viÖc chuÈn bÞ - LÊy dÊu t©m mòi khoan - Chuẩn bị dụng cụ kẹp xác định có bao nhiêu lỗ khoan và đờng kính lỗ để chän mÆt khoan cho phï hîp - Xác định lỗ khoan nào khoan trớc lỗ khoan nµo khoan sau b, ChuÈn bÞ dông cô Kiểm tra và mài sửa góc độ mũi khoan phï hîp víi vËt liÖu cÇn khoan c, §iÒu chØnh m¸y - Chọn lợng chạy dao và tốc độ cắt phù hợp với đờng kính lỗ khoan và vật liÖu khoan - TÝnh vµ ®iÒu chØnh sè vßng quay trôc chÝnh - §iÒu chØnh t©m mòi khoan trïng t©m lç chi tiết Đặt cữ xác định chiều sâu lỗ khoan, tiÕn hµnh khoan cã thÓ tiÕn tay tự động 11,9 15,9 19 (35) 5- C¸c ph¬ng ph¸p khoan c¬ b¶n a, Khoan bÒ mÆt ph¼ng - Khi g¸ bÒ mÆt khoan ph¶i vu«ng t©m mòi khoan b, Khoan trªn mÆat trô trßn - Có thể dùng đục dũa mài tạo mặt phẳng t¹i vÞ trÝ khoan c, Khoan trªn mÆt nghiªng - §ôc v¸t mÆt ph¼ng vµ tiÕn hµnh khoan d, Khoan èng - Dùng lõi đặt vào cho ống không còn rỗng, để mũi khoan cắt e, Khoan theo v¹ch dÊu - Tạo dấu trên mặt chi tiết sau đó điều chØnh mòi khoan vµo vÞ trÝ dÊu vµ tiÕn hµnh khoan g, Khoan theo b¹c dÉn - ứng dụng sản xuất loạt, khoan đảm bảo độ chính xác giảm thời gian vạch dấu và điều chỉnh, lỗ bạc dẫn có đờng kính> đờng kính mũi khoan từ 0,010,02mm 8.5- KhoÐt- Doa 1- KhoÐt kim lo¹i a, Kh¸i niÖm: KhoÐt lµ nguyªn c«ng gia c«ng lç tiÕp theo sau khoan nhằm nâng cao độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt - Khoét đạt đợc độ chính xác cấp đến cấp5 Độ bóng đạt đợc Rz40 b, CÊu t¹o dao khoÐt - Dao khoÐt cã cÊu t¹o t¬ng tù nh mòi khoan gåm phÇn chu«i, cæ vµ bé phËn công tác có các góc độ tơng tự nh mũi khoan, nhng kh¸c mòi khoan lµ dao khoÐt cã sè lìi c¾t chÝnh nhiÒu h¬n lìi khoan( cã tõ 34 lìi c¾t chÝnh) vµ kh«ng có lỡi cắt ngang Vì dao khoét chủ yếu để khoét rỗng lỗ và làm tăng độ chính xác và tăng độ bóng bề mặt c, Kü thuËt khoÐt - Khi l¾p mòi khoÐt t¬ng tù l¾p mòi khoan - Khi khoan xong tháo mũi khoan để nguyªn vÞ trÝ cña chi tiÕt trªn bµn m¸y khoan và lắp dao khoét để tiến hành khoét để đảm bảo độ đồng tâm lỗ khoét với lỗ khoan Khi khoét sử dụng tốc độ nhỏ tốc độ khoan 2- Xo¸y lç - Sử dụng với mục đích tạo mặt phẳng miệng lỗ để bắt vít khoan lỗ trên bề mÆt gia c«ng - Xo¸y lç ®Çu bul«ng hoÆc ®Çu vÝt n»m ch×m thÊp h¬n mÆt ®Çu cña lç - Miệng lỗ phải làm côn để sửa bavia tạo điều kiện cho quá trình lắp ghép đợc dễ (36) dµng a, CÊu t¹o dao xo¸y - PhÇn chu«i cÊu t¹o t¬ng tù nh dao khoÐt hoÆc mòi khoan, phÇn ®Çu cã lìi c¾t nhiÒu h¬n hoÆc b»ng dao c¾t - Dao xo¸y cã lo¹i: dao xo¸y c«n vµ dao xo¸y trô + Dao xo¸y c«n cã gãc 2=60, 75, 90, 1200 + Dao xo¸y trô cã phÇn ®Çu c¾t t¬ng tù nh dao khoét nhng phần lỡi cắt đợc bố trí ë c¶ mÆt ®Çu vµ mÆt trô b, Kü thuËt xo¸y - Khi xo¸y l¾p dao xo¸y t¬ng tù l¾p mòi khoan Sau khoan xong th¸o mòi khoan lắp mũi xoáy để sửa mặt đầu lỗ 3- Doa lç a, CÊu t¹o dao doa - CÊu t¹o gåm phÇn: chu«i, cæ, bé phËn c«ng t¸c + PhÇn ®Çu bé phËn c«ng t¸c cã gãc c«n nhỏ và định hớng cho dao doa cắt đầu vào chi tiÕt, bé phËn c«ng t¸c cã tíi 12 lìi c¾t b, Kü thuËt doa * Doa tay - Chi tiết đợc kẹp trên etô, mặt đầu chi tiết song song với mặt trên ván kẹp eto đặt dao doa vµo lç ®iÒu chØnh cho dao doa vu«ng víi bÒ mÆt chi tiÕt, quay tay quay từ từ để dao doa tiến vào chi tiết, doa không đợc quay ngợc làm ảnh hởng đến độ bóng bề mặt chi tiết và dùng dung dịch lµm nguéi vµ b«i tr¬n trõ doa ngang đồng đỏ * Doa m¸y - Thao t¸c ban ®Çu t¬ng tù nh khoÐt nhng doa dùng tốc độ nhỏ để đảm bảo độ bóng bề mặt lỗ 4- C¸c d¹ng sai háng khoan khoÐt doa a, Khi khoan - Tâm lỗ không đảm bảo đúng toạ độ, là lÊy dÊu sai qu¸ tr×nh khoan, không đúng tâm lấy dấu - Lỗ khoan nhỏ lớn đờng kính mòi khoan + Nhá h¬n lµ mòi khoan bÞ mßn + Lớn là mũi khoan bị đảo khoan vµ mòi khoan mµi hai lìi c¾t chÝnh không - GÉy mòi khoan: lµ mòi khoan cïn khoan và chọn chế độ cắt không hợp lý b, KhoÐt vµ xo¸y lç (37) - Không đảm bảo độ bóng là điều kiện chế độ cắt không đảm bảo và không đúng kü thuËt Ch¬ng IX- C¾t ren 9.1- Kh¸i niÖm chung - Ren là đờng xoáy đợc tạo thành trên bÒ mÆt trô - Nhê cã ren mµ hai chi tiÕt cã thÓ l¾p ghép với đợc - Ren có thể đợc cấu tạo trên máy tiện khoan, m¸y phay, hoÆc c¸c lo¹i m¸y chuyªn dïng hoÆc ph¬ng ph¸p c¸n ren - NghÒ nguéi sö dông ph¬ng ph¸p gia c«ng ren b»ng tay víi dông cô lµ tar« vµ bµn ren lµ nh÷ng dông cô c¾t ren tiªu chuẩn đợc chế tạo sẵn 9.2- C¸n ren b»ng tar« 1- CÊu t¹o cña tar« - Tar« lµ mét lo¹i dông cô c¾t ren tiªu chuÈn cã h×nh d¹ng gièng nh mét chiÕc vít, đợc chế tạo ren trên thân, dọc thân đợc sẻ từ 34 rãnh Nhờ các rãnh dọc trên thân mà các đoạn ren đợc cắt là lỡi cắt hoàn chỉnh có đầy đủ các yếu tè cña mét dao c¾t - CÊu t¹o mét tar«: gåm phÇn: chu«i vµ bé phËn c«ng t¸c + Phần công tác và phận sửa đúng + Bé phËn c¾t cã phÇn c«n lµ phÇn ®Çu tiªn ®i vµo chi tiÕt + Bộ phận sửa đúng có tác dụng làm tăng độ bóng bề mặt - Các góc độ gồm có: góc trớc , góc sau, gãc s¾c , gãc c¾t - Gãc =0 gäi lµ gãc cña r·nh xo¾n Cã trêng hîp gãc nghiªng cña r·nh xo¾n cã cÊu t¹o tõ 8120 cã thÓ sang tr¸i hoÆc ph¶i th× cã thÓ tho¸t phoi dÔ dµng - Đối với trờng hợp đòi hỏi ren chính xác và đảm bảo độ bóng thì sử dụng loại tarô r·nh ë phÇn ®Çu c¾t vµ chiÒu dµi cña r·nh tõ 610mm - Trêng hîp tar« lç s©u th× sö dông lo¹i tar« cã r·nh tho¸t phoi ë gi÷a 2- C¸c lo¹i tar« - Theo ph¬ng thøc sö dông tar« tay vµ tar« m¸y - Một tarô thờng đợc cấu tạo từ 23 chiÕc NÕu mét bé cã chiÕc th× cã tar« th« vµ tar« tinh NÕu mét bé cã chiÕc (38) tar« th« vµ tar« tinh, tar« b¸n tinh, trªn phần chuôi tarô đợc ký hiệu các vạch để thể số tarô vạch là tarô số 1, v¹ch lµ tar« sè kh«ng cã v¹ch nµo lµ tar« sè Ngoµi cßn ph©n biÖt b»ng h×nh d¸ng cña ren - PhÇn ®Çu c«n cña tar« lµ kh¸c nhau( bé phËn c¾t) tar« g th« gãc c«n nhá phÇn ®Çu c¾t cã vßng ren, tar« b¸n tinh cã tõ 34 vßng ren, tar« tinh phÇn ®Çu c¾t cã tõ 1,52 vßng ren - Prôfinren tarô thô đến tarô tinh 3- Tay quay tar« - Gồm loại tay quay cố định và tay quay di động - Tay quay di động có má kẹp cố định và má kẹp di động - Loại tay quay tay này có thể lắp đợc kÝch thíc ®Çu vu«ng kh¸c - Tay quay cố định: không điều chỉnh đợc, sö dông víi ph¹m vi hÑp ngêi thî tù chÕ t¹o - Ngoµi cßn cã tay quay cã cÊu t¹o an toàn đảm bảo lực cản lớn tarô không gÉy 4- Kü thuËt c¾t ren b»ng tar« a, chuÈn bÞ - Nghiên cứu vẽ: chọn đờng kính mũi khoan phù hợp đờng kính ren Nếu lỗ khoan nhá th× tar« sÏ khã kh¨n hoÆc cã thể gây gẫy tarô Nếu đờng kính lớn thì profinren không đầy đủ Vì trớc cắt lỗ ren phải vào đờng kính ren và sổ tay kỹ thuật để tra đờng kính cña lç khoan t¬ng øng vd: M8 khoan 6,75 M12 khoan 10,25 M16 khoan 14 M10 khoan 8,5 hoÆc dựa vào công thức sau để tính D=d-1,5h Trong đó D là đờng kính lỗ khoan, d đờng kính nhỏ ren, h là độ sâu ren b, Kü thuËt c¾t ren - Dùng tarô thô đặt vào mũi khoan, chi tiết đợc kẹp trên eto sau đó lắp tay quay ấn nhẹ để tarô bám vào chi tiết, quay nhẹ và từ từ tarô đã bám vào chi tiết vị trí đúng quay từ 12 vòng thì ngợc lại từ 1/2 đến 1/4 vòng để phoi tạo điều kiện cho quá trình cắt đợc dễ dàng Cứ nh hết chiều dài bề mặt lỗ sau đó tháo tarô và lắp tarô bán tinh và tarô tinh Thao t¸c t¬ng tù qu¸ tr×nh c¾t phải tra dầu bôi trơn để làm bóng ren Khi c¾t thÊy hiÖn tîng nÆng ph¶i th¸o tar« ngoài để đổ phoi để quá trình cắt đợc dễ dµng (39) c, C¾t ren trªn tar« m¸y - G¸ tar« th«ng qua bÇu cÆp chuyªn dïng có cấu an toàn để đảm bảo cố xảy tarô bị gẫy Bầu cặp đợc cấu tạo theo kÝch thíc - Kích thớc đờng kính ren 818mm - Kích thớc đờng kính ren 1230mm - Kích thớc đờng kính ren 1842mm 9.3- C¾t ren b»ng bµn ren 1- CÊu t¹o bµn ren - Bµn ren gi«ng nh chiÕc ®ai èc cã r·nh tròn để chứa phoi Đồng thời nhờ các rãnh nµy chia vßng ren thµnh lo¹i r¨ng c¾t PhÇn lµm viÖc cña bµn ren gåm toµn bé c¸c r¨ng c¾t PhÇn lµm viÖc cña bµn ren gåm toµn bé c¸c r¨ng c¾t n»m lç( bé phËn c¾t vµ bé phËn ®iÒu chØnh) - Bé phËn c¾t cã miÖng c«n, gãc =40600, bé phËn c¾t n»m ë c¶ hai phÝa ®Çu cña bµn ren cã chiÒu dµi kho¶n 1,52 vßng ren PhÇn hiÖu chØnh cã chiÒu dµi kho¶ng 35 vßng ren - Các cắt gồm có đầy đủ các góc độ gåm =780 =10250( thép),=8o( cắt đồng thanh), =10120 (c¾t gang) 2- C¸c lo¹i bµn ren gåm cã bµn ren trßn liÒn vµ bµn ren xÎ r·nh - Bàn ren tròn liền không đợc điều chỉnh kích thớc đờng kính ren bàn ren mßn - Bµn ren trßn xÎ r·nh cã khe hë r·nh tõ 0,51mm Điều chỉnh đờng kính ren từ 0,10,25mm 3- Tay quay bµn ren - Tay quay bàn ren có thân tròn đợc khoÐt lç bäc ë gi÷a bªn c¹nh th©n vÒ hai phía Gia công lỗ ren để kíp cánh tay đòn xung quanh thân có các vít để định vị, kẹp chÆt vµ ®iÒu chØnh bµn ren - Tay quay bµn ren ®iÒu chØnh th©n lµ mét khung vu«ng cã lç vu«ng ë thµnh cña th©n cã gia c«ng lç vÝt ®iÒu chØnh nöa bµn ren 4- Kü thuËt c¾t ren b»ng bµn ren a, ChuÈn bÞ - Đờng kính phôi đờng kính đỉnh ren t 0,050,3mm và đợc tạo mép vát đầu với gãc ë ®Çu 40450 chiÒu dµi tõ 24mm vµ đợc bóc hết lớp vỏ đen bên ngoài sau đó míi tiÕn hµnh c¾t ren b, Ph¬ng ph¸p c¾t ren - Gá phôi lên etô đờng kính tâm phôi vuông góc má kẹp etô đờng giới hạn (40) chiÒu dµi ren cao h¬n hµm má et« tõ 15 20mm - Đặt bàn ren( đã lắp tay quay) lên mặt ®Çu cña ph«i, mÆt ®Çu bµn ren ph¶i vu«ng víi t©m mÆt ph«i Quay tay tõ tõ 1,2 vßng và kiểm tra sau đó tiếp tục quay 1, vòng thì quay lại từ 1/41/2 vòng để rõ phoi , tiếp tục cắt đến hết chiều dài ren và quay ngợc bàn ren để tháo khỏi phôi qu¸ tr×nh c¾t vµ tra dÇu b«i tr¬n - Gia c«ng th× dïng ªmanxi, gia c«ng nhôm dùng dầu hoả, gia công đồng dùng dÇu th«ng, gia c«ng gang kh«ng dïng vËt liÖu b«i tr¬n - Trong trêng hîp sö dông bµn ren hiÖu chỉnh để cắt ren ống phải điều chỉnh từ 23 lần đạt đợc chiều sâu ren và đờng kính ren c, C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n vµ c¸ch kh¾c phôc c¾t ren - GÉy tar« vµ mÎ r¨ng bµn ren: lµ ngêi thî kh«ng chó ý ®iÒu chØnh quá trình cắt ren và đờng kính lỗ tarô nhỏ đờng kính bulông lớn, tâm tarô và bàn ren kh«ng trïng t©m lç hoÆc t©m bul«ng, thao t¸c kh«ng chuÈn x¸c - Ren bÞ trãc mÎ Lµ dông cô c¾t ren bÞ cïn, qu¸ tr×nh c¾t kh«ng tra dÇu b«i tr¬n, dông cụ cắt bị nghiêng là đờng kính lỗ nhỏ đờng kính bulông lớn, bị kẹt phoi d, An toàn lao động - Kh«ng dïng tay g¹t phoi miÖng thæi phoi gia c«ng c¸c lo¹i gia c«ng c¸c lo¹i vËt liÖu mÒm th× ph¶i cã dông cô g¸ kẹp hợp lý để tránh biến dạng chi tiết C©u hái «n tËp 1, Tr×nh bµy kh¸i niÖm, cÊu t¹o, ph©n lo¹i vËt liÖu chÕ t¹o mòi khoan 2, Qu¸ tr×nh c¾t khoan, h×nh d¸ng h×nh häc hîp lý mòi khoan 3, Tr×nh bµy kh¸i niÖm, cÊu t¹o kü thuËt khoÐt kim lo¹i 4, CÊu t¹o, ph©n lo¹i tar« 5, Tr×nh bµy kü thuËt c¾t ren b»ng tar« vµ bµn ren Ch¬ng X- T¸n A- T¸n ®inh ®inh- Hµn – ThiÕc (41) 1- Kh¸i niÖm - T¸n ®inh lµ qu¸ tr×nh nèi ghÐp kh«ng thao tác đợc, nhờ các đinh tán mà có hình d¸ng vµ kÝch thíc kh¸c T¸n ®inh cã thÓ t¸n nãng, t¸n nguéi, t¸n hçn hîp a, T¸n nãng - Đinh tán đợc đốt nóng và áp dụng với đinh tán lớn và 10mm đờng kÝnh dk>dd: 0,51mm b, T¸n nguéi - áp dụng đờng kính nhỏ 10mm ThÐp mÒm dk>dd: 0,10,2mm c, T¸n hçn hîp - Là đinh tán đợc nung nóng đầu cần t¸n Ngoµi cßn ph©n biÖt t¸n th«ng dông vµ t¸n ch×m + T¸n th«ng dông lµ ph¬ng ph¸p t¸n mµ hai đầu mũ đinh nhô trên bề mặt chi tiÕt + T¸n ch×m lµ ph¬ng ph¸p mµ ®Çu mòi ®inh n»m ch×m bÒ mÆt chi tiÕt 2- Dông cô t¸n ®inh b»ng tay a, Bóa - Trọng lợng búa phụ thuộc đờng kính ®inh vd: d=2 2,5mm dïng bóa 200250gam d=2,5 3,5mm dïng bóa 300400gam NÕu dd lín th× pbóa lín vµ ngîc l¹i b, Khu«n Ðp - Dùng để ép sát chi tiết lại với quá trình tán đảm bảo mối ghép chắn Đờng kính lỗ khuôn ép>đờng kÝnh ®inh = 0,2 0,3 mm - Vật liệu chế tạo khuôn ép là thép U8đợc nhiÖt luyÖn ë hai ®Çu khu«n Ðp víi chiÒu dµi tõ 1315 mm c, Khuôn đỡ - Dùng để làm điểm tựa chồn ép t¸n träng lîng phôc thuéc vµo träng lîng cña bóa thêng gÊp 35 lÇn träng lîng cña bóa - VËt liÖu chÕ t¹o lµ thÐp 45 vµ nhiÖt luyÖn d, Khu«n t¸n - Dùng để hoàn chỉnh đầu mũi đinh - Vật liệu chế tạo là thép ys đợc nhiệt luyện đảm bảo độ cứng với chiều dài kho¶ng 1315 mm 3- §inh t¸n vµ c¸ch ghÐp - T¸n ®inh h×nh thµnh mò t¸n tõ phÝa - Cách ghép đinh tán phụ thuộc vào độ bÒn cña mèi ghÐp - §inh t¸n ë vÞ trÝ kÝn 4- Kỹ thuật đóng đinh (42) a, TÝnh mèi ghÐp ®inh t¸n - Trêng hîp 1: hµng ®inh t=3d, a=1,5d, a=2,5d.Trong đó d là đờng kính đinh tán (t=3d) - Trêng hîp lç lång ®inh lµ lç khoan (a=1,5d) - Trờng hợp lỗ lồng đinh tán là lỗ đột (a=2,5d) - Trêng hîp hµng ®inh: t=4d, a=1,5d Kho¶ng c¸ch gi÷a hai hµng ®inh lµ t'=(t'=2d) b, TÝnh ®inh vµ chän ®inh - T¸n ®inh ®Çu næi: h=1,5d, L=s+1,5d( t¸n ®Çu) - T¸n ®inh ®Çu ch×m h=1,3d, L=s+1,3d - §inh t¸n chän theo chiÒu dÇy mèi ghÐp d=()s Trong đó d là đờng kính đinh tán, h lµ phÇn nh« lªn cña ®inh t¸n tõ mÆt chi tiết đến đầu đinh, s là chiều dày ghÐp(s=s1+s2+ ), l lµ chiÒu dµi ®inh t¸n c, C¸c ph¬ng ph¸p t¸n ®inh - T¸n th¼ng lµ ph¬ng ph¸p h×nh thµnh mò tán cách đánh búa trực tiếp vào đầu t¸n, trêng hîp nµy nång ®inh tõ phÝa * T¸n ngîc: H×nh thµnh mò ®inh t¸n tõ phía khuôn đỡ * C¸c ph¬ng ph¸p t¸n - T¸n næi + Chuẩn bị: lỗ khoan đảm bảo đúng chi tiÕt vµ kÝch thíc + Khoan đồng tâm chi tiết ghép - Nång ®inh t¸n vµ lç khoan - Dùng khuôn đỡ và khuôn ép để ép chi tiÕt xÝt l¹i víi - §¸nh bóa trùc tiÕp vµo ®Çu mò ®inh theo phơng dọc trục để đinh tán bị trồn lại sau đó đánh búa nghiêng bao quanh đầu mũ đinh để hình thành mũ đinh sơ sau đó dùng khuôn tán để hiệu chỉnh đờng kính mò ®inh theo ®ung yªu cÇu - T¸n ch×m + Chuẩn bị lỗ nồng đinh và đinh tán đúng kÝch thíc + Nồng đinh và bê lên phản đánh búa trùc tiÕp vµo ®Çu ®inh theo ph¬ng däc trôc Chó ý: Khi ghÐp hai tÊm cã chiÒu dµi kh¸c th× mòi t¸n ph¶i h×nh thµnh tõ phía dày thì mối ghép đảm bảo ch¾c ch¾n d, C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n, c¸ch kh¾c phôc - Đinh tán bị cong đánh búa bị lệch, nót vì, nghiªng mèi ghÐp kh«ng ch¾c chắn hình dáng đinh không đúng yêu cầu lµ chän vËt liÖu lµm ®inh t¸n kh«ng (43) đúng, lực tác dụng không hợp lý thao tác tán đinh không đúng yêu cầu, tính toán chiều dài đinh tán không đúng B- Hµn thiÕc 1- Kh¸i niÖm - Lµ lo¹i hµn kh«ng nãng ch¶y cã que hµn hoÆc cßn gäi lµ vÈy hµn hoÆc nguyªn liÖu hàn quá trình hàn thì vẩy hàn đợc nung nóng đến nhiệt độ định nhiệt độ đó thì kim loại đem hàn và que hµn nãng ch¶y sÏ khuÕch t¸n vµ b¸m vµo §¶m b¶o sù liªn kÕt - Phơng pháp hàn thiếc đợc ứng dụng ngµnh c«ng nghiÖp ®iÖn tö 2- Dông cô - Nguyªn liÖu dïng hµn thiÕc a, Dông cô * Mỏ hàn đốt nóng không liên tục: - Mỏ hàn đợc cấu tạo từ đồng đỏ vì đồng đỏ dẫn nhiệt tốt Mỏ hàn thờng cã c¸c lo¹i lµ má hµn cong vµ má hµn th¼ng - Có dạng hình khối đợc vát góc từ 3040o Mỏ hàn không tự đốt nóng đợc mà phải dùng nguồn lực khác để đốt nóng mỏ hàn sau đó dùng mỏ hàn để đốt nóng nguyên liệu và lim loại hàn nhiệt đốt nóng 2506000c quá trình đun nãng - Mỏ hàn đến nhiệt độ qua cao làm mỏ hµn bÞ «xi ho¸ vµ nhanh háng -Ưu điểm: đơn giản, dễ sử dụng, dễ chế t¹o - Nhợc điểm: Thời gian đốt nóng không liªn tôc, n¨ng suÊt thÊp * Mỏ hàn đốt nóng liên tục( hàn điện) - Sử dụng nguồn lợng điện để đốt nóng cho mỏ hàn đảm bảo quá trình hàn đợc liên tục, nănng suất cao, nhiệt đốt nóng không cao nhng tốn ®iÖn * Má hµn xung - Mỏ hàn là sợi dây đốt chịu nhiệt cao và đợc đốt nóng điện áp thấp từ 612v Mỏ hàn lúc nào hàn ngói đóng điện nhiều c«ng t¾c -¦u ®iÓm: n¨ng suÊt cao, Ýt tèn ®iÖn b, nguyªn liÖu hµn thiÕc * ThiÕc hµn - Cã kim lo¹i cña thiÕc vµ ch× cã c¸c lo¹i thiÕc hµn: 25, 30, 33, 45, 60, 90w vd: ThiÕc hµn 25 cã 25 % thiÕc, 75% ch× (44) - §èi víi lo¹i thiÕc hµn cã hµm lîng ch× lớn thì thờng đợc hàn các dụng cụ th«ng dông nh gµu, chËu §èi víi lo¹i thiÕc hµn cã hµm lîng ch× nhỏ thì thờng đợc dùng để hàn các dụng cụ đựng thức ăn ngời * Nguyên liệu hàn đặc biệt - Dùng để hàn các chi tiết chịu nhiệt thấp vd: bít mít(Bi) có nhiệt độ nóng chảy kho¶ng 960c tû lÖ 15,5% Sn, 22,5% Pb, 52,5% Bi * Thuèc hµn - Gåm axÝt hµn, muèi hµn vµ nhùa th«ng nh»m tÈy s¹ch líp «xit trªn bÒ mÆt t¹i vÞ trí hàn để mối hàn liên kết chắn 3- Kü thuËt hµn a, ChuÈn bÞ - Lµm s¹ch vÞ trÝ hµn c¨n vµ h×nh d¹ng cña chi tiết để ghép mối hàn Có thể dùng phơng pháp nối hay phơng pháp trồng Khe hë cña mèi hµn tõ 0,050,2mm dùa vào hình dáng và vị trí hàn để chọn mỏ hµn cho phï hîp b, Ph¬ng ph¸p hµn - Nung nóng mỏ hàn đến nhiệt độ yêu cầu và làm muối và nhựa thông Sauđó nhóng ®Çu mòi hµn vµo thiÕc hµn, ThiÕc hµn sÏ b¸m vµo má hµn, nÕu thiÕc hµn kh«ng b¸m chøng tá má hµn cha s¹ch vµ ph¶i tÈy l¹i má hµn Khi tÈy vµ thö hµn xong thì bôi thuốc hàn lên vị trí hàn để tẩy vị trí hàn Sau đó đốt nóng kim lo¹i hµn - Tay ph¶i cÇm má hµn, tay tr¸i cÇm tay hàn vàdi mỏ hàn theo đờng cần hàn, Phải xác định chính xác vị trí cần hàn để mối hàn đảm bảo chắn 4- C¸c d¹ng sai háng, nguyªn nh©n c¸ch kh¾c phôc - Mèi hµn kh«ng ch¾c ch¾n chuÈn bÞ kh«ng tèt - Đờng hàn không kín đặt mỏ hàn kh«ng chÝnh x¸c 5- An toàn lao động - Sử dụng đúng dụng cụ và phù hợp với tính tác dụng, không dùng tay để bèc chÊt hµn ®a vµo vÞ trÝ hµn Khi hµn (45) phải dùng trang để tránh độc Ch¬ngXI- c¹o kim lo¹i 11.1- Kh¸i niÖm - Lµ qu¸ tr×nh gia c«ng tinh nh½n bÒ mÆt chi tiÕt b»ng lo¹i dao gäi lµ dao c¹o - Các chi tiết trớc cạo phải đợc gia công các phơng pháp: dũa, tiện để đảm bảo độ chính xác kích thớc và hình dáng và không sửa đợc các sai lệch lín vÒ kÝch thíc vµ h×nh d¸ng Do c¸c nguyên công trớc để lại vào độ lớn cña chi tiÕt cã b¶ng lîng d sau ChiÒu réng mph¼ng ChiÒu dµi mÆt ph¼ng 100500 5001000 10002000 <= 100 0,1 0,05 0,2 0,15 0,2 0,25 100500 0,25 0,35 5001000 0,18 B¶ng lîng d c¹o mÆt ph¼ng ( lîng d phÝa) B¶ng lîng d cao mÆt cong(c¹o mét phÝa) §êng kÝnh mÆt ChiÒu dµi bÒ mÆt cong <=100 100200 <=80 0,030,05 0,050,0 801800 0,050,1 0,10,15 180300 0,10,15 0,50,2 >300 0,2 0,25 11.2- Dụng cụ và đồ gá dùng cạo 1- Dung cô, Dao c¹o - CÊu t¹o gåm 3phÇn: c¸n ,th©n vµ mòi c¹o th©n cã thÓ rêi hoÆc liÒn thân rời đợc hàn lại với bắt vít mũi cạo thờng đựơc chế tạo thép cácbon dụng cụ tôi đạt độ cứng từ 5060 HLC a, Dao c¹o mÆt ph¼ng - Gåm hai lo¹i lµ dao c¹o ®Çu th¼ng vµ dao c¹o ®Çu cong cã chiÒu dµy tõ 24m ChiÒu réng phô thuéc vµo bÒ mÆt vµ gi¸ 20004000 0,25 0,3 0,45 >200 0,010,12 0,150,25 0,20,3 0,3 40006000 0,3 0,4 0,5 (46) trÞ gia c«ng th« hay tinh ®Çu mòi doa cã thể mài thẳng để gia công thô, mài cong để gia công tinh Trờng hợp cần gia công chÝnh x¸c th× mµi ®Çu dao cã b¸n kÝnh rÊt nhá b, Dao c¹o mÆt cong - Cã tiÕt diÖn lµ h×nh tam gi¸c vµ cã r·nh ë mÆt bªn cã hai lo¹i lµ dao th¼ng vµ dao th©n cong sö dông c¸c lo¹i cã cÊu t¹o kh¸c tuú theo tÝnh chÊt c«ng viÖc 2- Dông cô chuÈn dïng c¹o - Dùng để kiểm tra bề mặt cạo cách b«i mét c¸ch b«i mét líp bét mµu máng và nên trên bề mặt chuẩn sau đó chà s¸t bÒ mÆt chuÈn lªn bÒ mÆt chi tiÕt vµ ngîc l¹i - Trêng hîp c¸c bÒ mÆt chi tiÕt dµi th× dïng thíc dµi - Trờng hợp cạo các bề mặt liên quan đến độ song song vuông góc thì dùng thíc liªn hîp ngoµi cßn ph¶i kÕt hîp các dụng đo kiểm nh pan me đồng hồ so thíc cÆp - Trêng hîp c¹o mÆt cong (trô c«n) th× dïng cô chuÈn lµ c¸c lo¹i trôc kiÓm cã h×nh d¸ng trô hoÆc c«n vµ cã kÝch thíc b»ng kÝch thíc cña chi tiÕt c¹o 3- Dông cô gi÷ vËt c¹o - §èi víi chi tiÕt nhá th× kÑp trùc tiÕp trªn etô thông qua đệm để tránh gây sây s¸t bÒ mÆt §èi víi c¹o thíc gãc dïng miếng đệm góc để gá vào thớc góc kÑp trªn et« víi chi tiÕt nÆng vµ cã kÝch thớc lớn thì có thể đặt vị trí làm việc 11.3- Kü thuËt c¹o a, ChuÈn bÞ - Dùng dầu, dẻ lau để lau bề mặt gia c«ng - KiÓm tra bÒ mÆt ph¼ng c¹o Dïng dông cụ nh thớc kiểm phẳng để kiểm tra khe hở ¸nh s¸ng cho phÐp nhá h¬n hoÆc b»ng 0,050,06, dùng thớc để kiểm tra lợng d c¹o NÕu lîng d lín th× ph¶i yªu cÇu c¸c nguyªn c«ng tríc nh dòa phay bµo Gia c«ng l¹i - NÕu cã c¸c bÒ mÆt t¬ng quan víi nh độ song song vuông góc hợp với gãc th× ph¶i dïng c¸c dông cô ®o kiểm phù hợp để kiểm tra Sau kiểm tra song ®a vÒ vÞ trÝ c¹o b, Mµi söa dao c¹o (47) - Dao cạo đợc mài sửa vào vật liệu c¹o vµ giai ®o¹n c¹o VËt liÖu gia c«ng chi tiÕt Giá trị góc Thép gang và đồng nhôm và đồng thép gang và đồng thau nhôm và đồng thau Dao c¹o ph¼ng Dao c¹o cong Gãc sau 1520 1525 2030 1525 1525 2030 Gãc s¾c 7590 90100 3540 6575 7585 3540 Gãc s¾c 90110 105125 5570 80100 90110 5575 - Quá trình mài đợc mài trên máy mài đá Mài bề mặt rộng mũi cạo, sau đó mài mặt đầu, mài khống chế chiều réng cña mòi c¹o tuú thuéc chiÒu réng cÇn gia c«ng - Các góc độ dao cạo phụ thuộc vào vật đợc cạo Tuỳ thuộc vào cạo thô bán - tinh hay tinh mµ mµi lìi c¾t th¼ng hoÆc cong Sau mµi trªn m¸y mµi tiÕn hµnh mµi b»ng bét mµi trªn tÊm gang - Dao c¹o mÆt cong còng tiÕn hµnh mµi trên máy mài và sau đó sử dụng bột mài để mài bóng 11.4- Qu¸ tr×nh c¹o a, C¹o th« - Sö dông chiÒu réng cña dao 2025 mm - Hµnh tr×nh ®Èy c¹o kh«ng qu¸ 1520 mm - ChiÒu dÇy cña phoi 0,010,03 mm - Sè ®iÓm b¾t mµi kho¶ng 45 ®iÓm/ « kiÓm 25x25 b, C¹o b¸n tinh - ChiÒu réng cña dao tõ 1217 mm - Hµnh tr×nh ®Èy c¹o tõ 712 mm - ChiÒu dÇy cña phoi 0,0050.01 mm - Sè ®iÓm b¾t mµi tõ 810 ®iÓm/ « kiÓm 25x25 c, C¹o tinh - ChiÒu réng cña dao tõ 712 mm - Hµnh tr×nh ®Èy c¹o tõ 35 mm - ChiÒu dÇy cña phoi kho¶ng vµi m - Sè ®iÓm b¾t mµi tõ 2025 ®iÓm/ « kiÓm 25x25 11.5- Ph¬ng ph¸p c¹o a, C¹o mÆt ph¼ng - Dïng c¸n dao c¹o nh c¸n dòa tay tr¸i tú lªn phÇn ®Çu mòi c¹o nghiªng gãc so víi bÒ mÆt c¹o kho¶ng 20300 TiÕn hµnh đẩy dao cạo phía trớc đó là hành trình cắt Sau đó kéo dao cạo phía sau không trêm lªn vÕt c¹o tríc Trong qu¸ tr×nh c¹o (48) sau lần kiểm cạo thì đổi hớng cạo, hớng cạo có thể hợp với góc 45 hoÆc 900 Cø tiÕn hµnh t¬ng tù nh vËy ®Èy kéo lại nhiều lần đến hết bề mặt cạo Sau lît c¹o l¹i dïng dông cô kiÓm vµ bột màu để kiểm tra Sau lần kiểm tra lại xác định đợc vết bắt mầu đó là điểm cÇn ph¶i c¹o - Luôn thực đúng chu kỳ và kiểm cạo b, C¹o mÆt cong: Khi c¹o mÆt cong th× dùng dao cạo mặt cong để cạo - KiÓm tra vÕt b¾t mÇu b»ng trôc kiÓm cã thể trục hình trụ lỗ trụ, trục hình côn lỗ côn Bột màu đợc bôi lên bề mặt trục kiểm, sau đó đa vào lỗ và xoay nhẹ: Xác định điểm bắt mầu cạo mặt cong có thể cạo theo chiều thuận và ngợc kim đồng hồ 11.6- §é chÝnh x¸c bÒ mÆt c¹o - Đợc đánh giá số điểm bắt mầu trên diÖn tÝch 25x25 Sè ®iÓm b¾t mÇu nhiÒu phân bố độ chính xác cao và ngợc lại 11.7- §iÓm kiÓm tra chÊt lîng cao - Dïng khung chÕ t¹o b»ng t«n - mỏnghoặc bìa cứng đặt vào bề mặt cạo vµ kiÓm tra sè ®iÓm b¾t mÇu ë sè vÞ trÝ kh¸c thì số điểm không đợc trênh lệch nhiÒu qu¸ Khi kiÓm tra mÆt ph¼ng th× dïng khung kiÓm ph¼ng Khi kiÓm tra mÆt cong th× dïng khung kiÓm cong d¹ng díi gåm nhiÒu « vu«ng cã h×nh d¸ng t¬ng tù h×nh d¸ng cña chi tiÕt NÕu sè ®iÓm b¾t mÇu c¸ch kho¶ng 75% S cña bÒ mÆt c¹o và phân bố thì chi tiết cạo đạt yêu cầu 11.8- C¸c d¹ng sai háng- Nguyªn nh©nBiÖn ph¸p kh¾c phôc - Điểm bắt mầu khong đều: là qu¸ tr×nh c¹o kh«ng kiÓm tra thêng xuyªn và không thực đúng qui trình cạo - BÒ mÆt c¹o cã vÕt xíc, vÕt lâm s©u lµ mài dao cạo không đảm bảo đúng kỹ thuËt, bét rµ bÈn vµ Ên qu¸ m¹nh 11.9- An toàn lao động - Kh«ng sö dông dao c¹o kh«ng c¸n hoÆc c¸n nøt kh«ng dïng rÎ bÈn lau bÒ mÆt c¹o, khong dïng miÖng thæi phoi, kh«ng dïng tay g¹t phoi rµ tr¸nh bÞ va ®Ëp chi tiết và đảm bảo an toàn cho ngời Ch¬ng XII- Mµi nghiÒn (49) 1- Kh¸i niÖm - Mài nghiền là phơng pháp để nâng cao độ bóng bề mặt chi tiết cần mài trà sát lên bÒ mÆt dông cô mµi, cã r¾c mét líp bét mµi nhá vµ máng , mÞn cã thÓ ë d¹ng kh« hoÆc ít, C¸c bÒ mÆt tríc mµi nghiÒn phải đợc gia công các phơng pháp tiÖn phay §¶m b¶o kÝch thíc h×nh d¸ng và độ chính xác Mài nghiền có thể đạt đợc độ chính xác cấp 12, độ bóng từ cấp 1014 - Lîng d cho mÆt nghiÒn tõ 0,0010,0025 mm Mặt nghiền không sửa đợc sai lệch h×nh d¸ng, kÝch thíc cho c¸c nguyªn c«ng trớc để lại vì trớc mài nghiền phải kiÓm tra chÊt lîng bÒ mÆt vµ h×nh d¸ng kÝch thíc thËt cÈn thËn vµ chÝnh x¸c 2- Dông cô vµ vËt liÖu mµi nghiÒn a, Dông cô: dông cô ph¶i phï hîp víi h×nh d¸ng chi tiÕt cÇn mµi, c¸c bÒ mÆt cña dông cô mµi ph¶i phï hîp víi bÒ mÆt chi tiÕt cÇn mµi - §é chÝnh x¸c cña bÒ mÆt dông cô ph¶i b»ng hoÆc cao h¬n so víi bÒ mÆt chi tiÕt cÇn mµi - Vật liệu chế tạo có thể đồng, nh«m, gang b, VËt liÖu( bét mµi) - Sö dông lo¹i: bét mµi nghiÒn tù nhiªn vµ bét nghiÒn mµi nh©n t¹o - Bét mµi nghiÒn tù nhiªn gåm: kim c¬ng vµ c¸c kho¸ng vËt - Bét nghiÒn nh©n t¹o gåm «xit cr«m, «xit bocacbua - Bét mµi nghiÒn cã nhiÒu h×nh d¹ng kh¸c cã thÓ d¹ng h×nh hép h×nh khèi ®a diÖn hoÆc h×nh trßn Nhng thêng sö dông ë d¹ng h×nh khèi ®a diÖn - Độ lớn hạt mài từ 1100 m và đợc sö dông ë thÓ kh« vµ ít +Bét mµi kh« kh«ng hoµ tré víi nguyªn liÖu nµo kh¸c + Bột mài ớt đợc pha trộn với dung dịch nh dÇu ho¶, mì, nhùa th«ng - C¸c cì h¹t mµi + Mµi th« sö dông cì h¹t 2060m + Mµi b¸n tinh sö dông cì h¹t 1420m + Mµi tinh sö dông cì h¹t 510m 3- Kü thuËt mµi nghiÒn a, Mµi nghiÒn mÆt ph¼ng - Sö dông dông cô lµ tÊm ph¼ng mµi (50) th« th× sö dông tÊm ph¼ng cã xÎ r·nh, - mai tinh sö dông tÊm ph¼ng kh«ng xÎ r·nh - Khi mµi r¾c bét mµi lªn dông cô mµi ¸p bề mặt chi tiết cần mài lên sau đó đẩy ®i, kÐo l¹i hoÆc xoay trßn vµ cã thÓ Ên nhÑ lên chi tiết để bề mặt chi tiết cà lên líp bét mµi qu¸ tr×nh mµi, chi tiÕt bÞ nãng th× ph¶i dõng l¹i - Trêng hîp mµi c¸c chi tiÕt cã bÒ mÆt hÑp vµ dµi th× ph¶i sö dông vËt tú tr¸nh chi tiÕt qu¸ tr×nh mµi bÞ nghiªng ng¶ - Trêng hîp mµi c¸c chi tiÕt máng vµ réng thì phải có đệm kim loại gỗ đặt trồng lên chi tiết sau đó tiến hµnh mµi b, Mµi mÆt cong * MÆt cong ngoµi: sö dông b¹c ngoµi cã xÎ r·nh §Æt gi÷ b¹c vµ hÖ thèng bul«ng gá, trục mài đợc gá trên máy tiện và chèng t©m vµ ®iÒu chØnh khe hë gi÷a b¹c víi chi tiÕt cÇn mµi Trªn bÒ mÆt cña b¹c đợc rắc lớp bột mài Sau đó cho máy ch¹y trôc quay ngêi thî cÇm hoÆc ®iÒu khiển để dụng cụ mài di chuyển dọc trục *Mµi lç - Cã thÓ thùc hiÖn mµi b»ng tay, khoan, phay, tiÖn vµ sö dông dông cô mµi lµ mÆt ngoµi cña trôc - Mài tay: chi tiết đợc kẹp trên etô sau đó đa chi tiết mài vào dụng cụ vừa xoay võa ®Èy tÞnh tiÕn chi tiÕt - Mài trên máy: chi tiết đợc gá trên máy và thực chuyển động quay, chuyển động tịnh tiến c, Mµi mÆt c«n - Khi mµi bÒ mÆt c«n hoÆc trôc th× sö dông dông cô phï hîp víi lç hoÆc trôc côn cần mài Khi mài có chuyển động quay không có chuyển động tịnh tiến - Mµi nghiÒn mÆt ®inh b×nh - Sö dông dông cô hîp víi bÒ mÆt cÇn mµi 4- C¸c d¹ng sai háng - Nguyªn nh©nBiÖn ph¸p kh¾c phôc - Hình dáng chi tiết không đảm bảo là sử dụng dụng cụ không đảm bảo và thao tác mài không đúng (51)