Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội và xác định đường kính đá mài tối ưu khi thay đá để nâng cao hiệu quả của quá trình mài lỗ tt

1 A ĐẶC ĐIỂM CƠ BẢN CỦA LUẬN ÁN Tên đề tài Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội xác định đường kính đá mài hợp lý thay đá để nâng cao hiệu q trình mài lỗ Tính cấp thiết đề tài Với tiến vượt bậc kỹ thuật công nghệ, sản phẩm khí ngày phải đáp ứng yêu cầu cao chất lượng suất Trên thực tế, đa số ngun cơng cuối quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khí ngun cơng mài Mài đặc biệt chiếm ưu gia công tinh chi tiết cứng, chi tiết có độ cứng, độ bền cao vv… Chính nhờ ưu điểm trên, mài dùng phổ biến gia cơng khí để gia cơng tinh bán tinh Mài chiếm khoảng 20-25% tổng chi phí cho gia cơng nói chung Do đó, nâng cao hiệu quả, giảm chi phí cho q trình mài nói chung mài lỗ nói riêng mà đảm bảo yêu cầu độ xác, độ nhám bề mặt gia cơng hướng nghiên cứu nhiều nhà khoa học quan tâm So với mài trịn ngồi mài phẳng, q trình mài lỗ (hay mài trịn trong) thực điều kiện khó khăn khơng gian chật hẹp Cũng lý nên việc nghiên cứu trình mài lỗ gặp nhiều khó khăn Do đó, mài lỗ nhà khoa học quan tâm nghiên cứu mài tròn hay mài phẳng Để nâng cao hiệu cho trình mài lỗ, nhiều giải pháp đề xuất nhằm cải thiện tiêu kinh tế, kỹ thuật trình như: sử dụng loại đá mài cao cấp (đá mài kim cương, đá mài CBN), mài cao tốc (tăng vận tốc cắt), tối ưu hóa thơng số trình chế độ cắt, cải thiện chế độ bơi trơn – làm nguội tối ưu hóa chế độ cơng nghệ sửa đá Trong đó, tối ưu hóa thơng số q trình mài nhiều nhà khoa học quan tâm vừa cải thiện rõ rệt tiêu kỹ thuật đồng thời có khả nâng cao hiệu kinh tế Thép 90CrSi thép hợp kim dụng cụ có độ bền học tính chịu mài mịn cao Nó thường dùng để chế tạo khuôn mẫu, dụng cụ cắt có tốc độ cắt thấp, chi tiết yêu cầu tuổi bền có khả chịu mài mịn cao chày cối dập thép chày, cối dập thuốc viên Để chế tạo lỗ cối dập thuốc viên cối dập thép tấm, người ta thường sử dụng mài lỗ Tuy nhiên, thực tế, chất lượng bề mặt suất trình mài lỗ cịn chưa cao Do vậy, kết nghiên cứu đề tài góp phần đưa giải pháp nhằm nâng cao hiệu trình mài lỗ thực tế Từ phân tích nêu ta thấy nâng cao hiệu trình mài (tăng suất hay giảm chi phí mài) việc thực giải pháp sau: tối ưu hóa chế độ bơi trơn làm nguội, tối ưu hóa chế độ sửa đá xác định đường kính tối ưu thay đá hay tuổi thọ tối ưu đá mài Vì “Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội xác định đường kính đá mài tối ưu thay đá để nâng cao hiệu trình mài lỗ” đề tài có tính cấp thiết Đối tượng nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu đề tài công nghệ mài lỗ, với đối tượng thực nghiệm thép 90CrSi qua tơi Mục đích nghiên cứu Mục đích đề tài nhằm nâng cao hiệu q trình mài lỗ: giảm chi phí gia cơng, cải thiện độ nhám bề mặt chi tiết gia công, nâng cao suất mài Phương pháp nghiên cứu Phương pháp nghiên cứu kết hợp lý thuyết với thực nghiệm Nghiên cứu lý thuyết: Phân tích tổng hợp sở lý thuyết công nghệ mài lỗ, lý thuyết tính tốn chi phí mài Nghiên cứu thực nghiệm: thực nghiệm nghiên cứu ảnh hưởng thông số tối ưu hóa thơng số chế độ công nghệ bôi trơn làm nguội (BTLN), sửa đá đường kính đá thay gia cơng mài lỗ Nội dung nghiên cứu Nghiên cứu tổng quan trình mài lỗ; Nghiên cứu ảnh hưởng loại dung dịch chế độ BTLN, ảnh hưởng chế độ công nghệ sửa đá đến nhám bề mặt suất mài; Nghiên cứu xây dựng mơ hình tính tốn chi phí gia cơng q trình mài lỗ ảnh hưởng nhân tố đến chi phí mài; Nghiên cứu xác định đường kính đá mài thay đá hợp lý gia công mài lỗ (tuổi thọ hợp lý đá mài) 3 Những đóng góp Đã phân tích chi phí ngun cơng mài lỗ nghiên cứu ảnh hưởng thông số đến chi phí gia cơng Xây dựng mơ hình xác định đường kính đá mài thay hợp lý (hay tuổi thọ hợp lý đá) gia công mài lỗ ảnh hưởng thông số đến đường kính đá mài thay Thực nghiệm nghiên cứu ảnh hưởng, xác định chế độ bôi trơn – làm nguội, chế độ sửa đá với mài lỗ thép 90CrSi Cấu trúc luận án Luận án gồm phần: Mở đầu, chương, kết luận phần phụ lục Chương 1: Tổng quan mài lỗ Chương 2: Mô hình nâng cao hiệu trình mài lỗ xây dựng hệ thống thí nghiệm Chương 3: Nghiên cứu thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng chế độ bôi trơn – làm nguội đến trình mài lỗ Chương 4: Nghiên cứu thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng chế độ sửa đá đến trình mài lỗ Chương 5: Xác định đường kính đá mài thay đá gia công mài lỗ Ý nghĩa đề tài Ý nghĩa khoa học Nội dung luận án làm rõ ảnh hưởng yếu tố chế độ BTLN, chế độ sửa đá đến độ nhám bề mặt suất mài lỗ thép 90CrSi Xây dựng mơ hình xác định chi phí q trình mài lỗ, đề xuất cơng thức xác định đường kính đá mài tối ưu thay đá Đề tài đóng góp kết vào hướng nghiên cứu mài lỗ, chi phí mài dành quan tâm nhà khoa học Ý nghĩa thực tiễn Kết nghiên cứu xác định biện pháp nâng cao hiệu trình mài lỗ nhằm nâng cao suất, giảm giá thành mài lỗ chi tiết thép 90CrSi Kết áp dụng vào q trình gia công thực tế để gia công sản phẩm lỗ cối dập thuốc viên nén 4 B NỘI DUNG CHÍNH CỦA LUẬN ÁN CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ MÀI LỖ Trong chương bao gồm vấn đề sau: 1.1 Giới thiệu mài lỗ: sơ đồ mài, trục mang đá mài, vị trí vai trị ngun cơng mài lỗ quy trình cơng nghệ 1.2 Đặc điểm q trình mài lỗ - Các đặc tính trình mài lỗ chiều dài cung tiếp xúc lk, chiều dày lớp cắt mài az, đường kính tương đương đá mài Dtd, q trình tách phoi hạt mài, suất mài, lực trình mài - Các vấn đề liên quan đến mịn đá mài - Tuổi bền đá mài cách xác định tuổi bền đá mài - Độ nhám bề mặt gia công - Topography đá mài cách đo Topography 1.3 Nghiên cứu tổng quan nghiên cứu mài mài lỗ Nghiên cứu tập trung vào ảnh hưởng thông số chế độ bôi trơn – làm nguội, chế độ sửa đá chế độ cắt đến kết trình mài lỗ Bên cạnh đó, số mơ hình tính tốn chi phí gia cơng mài mơ hình Tarasow – Shaw, Field Ebbrells – Rowe nghiên cứu, phân tích ưu nhược điểm mơ hình 1.4 Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu trình mài lỗ Nghiên cứu xác định chế độ bôi trơn, làm nguội hợp lý; Nghiên cứu xác định chế độ sửa đá hợp lý; Nghiên cứu xác định tuổi thọ hợp lý đá (hay đường kính hợp lý thay đá) CHƯƠNG MƠ HÌNH NÂNG CAO HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH MÀI LỖ VÀ XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM Trong chương bao gồm vấn đề sau: 2.1 Mơ hình nâng cao hiệu trình mài lỗ Trên thực tế, nghiên cứu mài thường tập trung vào nâng cao hiệu kỹ thuật q trình gia cơng Cụ thể nâng cao độ xác, cải thiện chất lượng bề mặt gia công, giảm lực, nhiệt, rung động tìm giải pháp nâng cao suất gia cơng Để giải hài hòa hướng nghiên cứu này, luận án xây dựng mơ hình nghiên cứu nâng cao hiệu trình mài lỗ Cụ thể, để nâng cao độ xác, chất lượng gia công giảm giá thành sản phẩm, mơ hình nâng cao hiệu q trình mài lỗ đề xuất gồm 03 phần sau: Phần 1: Các thơng số đầu vào Mài q trình phức tạp Có nhiều thơng số ảnh hưởng tới q trình gia cơng kết q trình gia cơng Các thơng số chia thành năm nhóm: máy chế độ cắt; chi tiết gia công; đá mài; công nghệ sửa đá công nghệ BTLN Với năm nhóm thơng số đầu vào ta chọn số thông số bật để đưa vào khảo sát Hình Mơ hình nâng cao hiệu trình mài lỗ Phần 2: Các giải pháp nâng cao hiệu trình mài lỗ 03 giải pháp nâng cao hiệu trình mài lỗ gồm có: BTLN giúp giảm nhám bề mặt gia công, tăng tuổi bền đá mài; Chế độ sửa đá giúp tăng tuổi bền đá mài, tăng suất gia công; Tuổi thọ tối ưu đá mài giúp giảm chi phí gia cơng Các mơ hình trình bày chương luận án Phần 3: Đầu mơ hình: Chất lượng q trình gia cơng nâng; suất gia cơng tăng, chi phí gia cơng giảm mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Căn vào lập luận ta đưa mơ hình để nghiên cứu nâng cao hiệu trình mài lỗ hình 6 Chi phí mài chi tiết Ct,p (VNĐ) Ba giải pháp đề xuất nghiên cứu nhằm nâng cao hiệu trình mài lỗ nhỏ Trong đó, áp dụng tuổi thọ tối ưu đá mài (đường kính đá mài thay) chưa nhiều nhà khoa học quan tâm, nghiên cứu Hình biểu diễn mối quan hệ thời gian làm việc đá tính theo (L) tới chi phí cho đá mài (Cgw,p), chi phí cho máy, lương công nhân quản lý (Cmt,p) mài chi tiết Cmt,p Ct,pmin; Lop Cgw,p Ct,p Thời gian làm việc đá mài - L (giờ) Hình Quan hệ thời gian làm việc đá mài với chi phí mài Hình cho thấy thời gian làm việc đá mài lâu chi phí cho đá mài theo thời giảm Ngược lại chi phí cho máy, người quản lý lại phụ thuộc bậc tăng dần theo thời gian làm việc Tổng chi phí mài chi tiết tổng chi phí đá mài chi phí cho máy, lương cơng nhân, quản lý… Đồ thị cho tồn giá trị tuổi thọ tối ưu đá mài mà chi phí mài nhỏ 2.2 Hệ thống thí nghiệm Hệ thống thí nghiệm gồm hệ thống công nghệ, thiết bị đo kiểm sử dụng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đặt 2.3 Kết luận chương Đã phân tích sở lựa chọn thông số đầu vào kết đầu nghiên cứu: - Thông số đầu vào gồm: Vđ, Vct, fa, fr, ae,tot, Cm,h, Cwa,h, dw, Rld tg, Srg, D0, Bgw, wpd, Cgw, tw, tsđ, Ssđ, nsđ, NĐ, LL - Thông số đầu ra: Ra, Ct,p De,op Đã đề xuất mơ hình nâng cao hiệu trình mài lỗ với 03 giải pháp là: xác định chế độ BTLN hợp lý, xác định chế độ công nghệ sửa đá tối ưu tối ưu hóa đường kính đá mài thay đá Các giải pháp trình bày chương luận án Đã xây dựng hệ thống thí nghiệm đáp ứng yêu cầu nghiên cứu thực nghiệm CHƯƠNG NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ĐÁNH GIÁ ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ BƠI TRƠN – LÀM NGUỘI ĐẾN Q TRÌNH MÀI LỖ 3.1 Ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm nguội đến nhám bề mặt BTLN tưới tràn sử dụng phổ biến mài lỗ Do đó, nghiên cứu chọn BTLN tưới tràn hướng để nghiên cứu nâng cao hiệu trình mài 3.1.1 Thực nghiệm xử lý kết a Với dầu Caltex Aquatex 3180 Bảng Kết đo nhám bề mặt sử dụng dung dịch BTLN Caltex Aquatex 3180 Giá trị mã hóa Giá trị thực Điểm Ra TT Lưu Nồng Lưu lượng Nồng độ TN (µm) lượng độ (l/p) (%) P6 -1 -1 0,598 P8 -1 0,590 P3 1,4 2,5 5,6 0,518 P2 1 0,476 P9 0 2,5 3,5 0,418 P1 1,4 4,6 3,5 0,517 P9 0 2,5 3,5 0,414 P7 -1,4 2,5 1,3 0,618 P9 0 2,5 3,5 0,419 10 P4 -1 1 0,577 11 P5 -1,4 0,3 3,5 0,593 12 P9 0 2,5 3,5 0,423 13 P9 0 2,5 3,5 0,417 Phân tích kết thí nghiệm Sử dụng phần mềm Minitab 16 tiến hành phân tích kết thí nghiệm ta thu kết phân tích phương sai mơ hình hồi quy Y = 1,048 - 0,229x1 – 0,133x2 + 0,033x12 + 0,030x22 - 0,010x1x2 (1) Khi nồng độ dung dịch BTLN ảnh hưởng lớn tới trị số nhám bề mặt gia công Khi nồng độ dung dịch tăng, trị số trị số nhám giảm đạt cực tiểu Tuy nhiên, tiếp tục tăng nồng độ trị số trị số nhám tăng Nguyên nhân là: việc tăng nồng độ dung dịch giúp tăng tính chất bơi trơn dung dịch, giảm ma sát Còn nồng độ dung dịch cao làm dung dịch đậm đặc, tăng tính nhớt làm tăng lượng phoi bám dính lên đá mài dẫn đến nhám bề mặt tăng Tương tự, lưu lượng dung dịch có ảnh hưởng tới trị số nhám Hình Đồ thị bề mặt tiêu tối ưu hóa sử dụng dầu Caltex Aquatex 3180 Tồn giá trị lưu lượng hợp lý để đạt trị số nhám nhỏ Vì tăng lưu lượng dung dịch, giúp cho lượng dung dịch vào làm nguội bơi trơn vùng cắt làm giảm trị số nhám bề mặt Ngoài ra, việc tăng lượng dung dịch BTLN khiến cho lượng dầu vào vùng gia công nhiều dẫn đến tăng độ đậm đặc dung dịch làm tăng trị số nhám bề mặt (ảnh hưởng lẫn yếu tố nồng độ dung dịch tới yếu tố lưu lượng b Với dầu Emulsion Bảng Kết đo nhám bề mặt sử dụng dung dịch BTLN Emulsion Giá trị mã hóa Giá trị thực Điểm Ra TT Lưu Nồng Lưu lượng Nồng độ TN (µm) lượng độ (l/p) (%) P6 -1 -1 0,303 P8 -1 0,42 P3 1,4 2,5 6,6 0,45 P2 1 0,435 TT Điểm TN 10 11 12 13 P9 P1 P9 P7 P9 P4 P5 P9 P9 Giá trị mã hóa Lưu Nồng lượng độ 0 1,4 0 0 -1,4 0 -1 -1,4 0 0 Giá trị thực Lưu lượng Nồng độ (l/p) (%) 2,5 4,5 4,6 4,5 2,5 4,5 2,5 2,4 2,5 4,5 0,38 4,5 2,5 4,5 2,5 4,5 Ra (µm) 0,377 0,445 0,366 0,311 0,371 0,487 0,452 0,354 0,356 Phân tích kết thí nghiệm Sử dụng phần mềm minitab tiến hành phân tích kết thí nghiệm ta thu phương trình hồi quy: Y= 0,218 – 0,006x1+0,038x2 - 0,016x1x2 + 0,016x12 + 0,004x22 Ra = 0,218 – 0,006LL+0,038NĐ - 0,016LL.NĐ + 0,016LL2 + 0,004NĐ2 Hình Đồ thị bề mặt tiêu tối ưu hóa sử dụng dung dịch Emulsion Từ hình 4, ta nhận thấy lưu lượng dung dịch BTLN thấp, nồng độ dung dịch ảnh hưởng mạnh tới trị số nhám bề mặt Càng tăng nồng độ dung dịch trị số nhám tăng Khi tăng lưu lượng BTLN: giai đoạn đầu làm giảm trị số nhám; nhiên sau độ nhám lại tăng lên Khi lưu lượng đạt 10 tới gần 4l/p giá trị trị số nhám Ra gần không đổi ứng với giá trị nồng độ dung dịch Khi lượng dung dịch Emulsion nhiều làm tăng trị số nhám bề mặt Điều lý giải dung dịch Emulsion có độ sánh, quện cao gây khó phoi tác dụng làm bề mặt gia công sử dụng dung dịch bị giảm 3.1.2 Xác định chế độ bôi trơn – làm nguội hợp lý mài lỗ a Chế độ BTLN hợp lý sử dụng dầu Aquatex 3180 Sử dụng chức tối ưu hóa Minitab ta tìm giá trị lưu lượng, nồng độ dung dịch BTLN hợp lý lưu lượng có giá trị 2,86 l/p nồng độ dung dịch BTLN có giá trị 3,91 % với dung dịch dầu Aquatex 3180 trị số nhám bề mặt tối ưu Ramin=0,4102 µm b Chế độ BTLN hợp lý sử dụng dầu Emulsion Tương tự với dầu Aquatex 3180, ta xác định chế độ BTLN hợp lý sử dụng dầu Emulsion, lưu lượng có giá trị 1,38 l/p, nồng độ dung dịch có giá trị 2,37% cho kết trị số nhám bề mặt nhỏ Ramin=0,3 µm 3.2 Kết luận chương Chương tập trung nghiên cứu thực nghiệm nhằm đánh giá ảnh hưởng loại, chế độ dung dịch BTLN đến nhám bề mặt mài với loại dung dịch dầu Caltex Aquatex 3180 Emulsion Kết nghiên cứu cho thấy: - Khi mài sử dụng dầu Emulsion cho trị số nhám bề mặt trung bình tốt sử dụng dầu Aquatex 3180 - Đã xác định chế độ BTLN tối ưu sử dụng loại dung dịch BTLN dầu Aquatex 3180 Emulsion mài lỗ thép 90CrSi qua với hàm mục tiêu trị số nhám bề mặt nhỏ Cụ thể giá trị tối ưu sau: +) Với dung dịch dầu Aquatex 3180: lưu lượng 2,86 l/p nồng độ dung dịch BTLN 3,91 % +) Với dung dịch dầu Emulsion: lưu lượng 1,38 l/p nồng độ dung dịch 2,37% 11 CHƯƠNG NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ĐÁNH GIÁ ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ SỬA ĐÁ ĐẾN QUÁ TRÌNH MÀI LỖ 4.1 Thiết kế thí nghiệm Bảng Mức thông số đầu vào Mức yếu tố Ký TT Yếu tố Mức Mức Mức Mức Mức Mức hiệu Số lần sửa đá CK siêu tinh Chiều sâu sửa tthô 0,02 0,025 0,03 đá thô (mm) Số lần sửa thô nthô Chiều sâu sửa ttinh 0,005 0,01 0,015 đá tinh (mm) Số lần ntinh sửa đá tinh Lượng chạy dao sửa đá Ssđ 1,2 1,4 (m/p) Quá trình sửa đá chia thành bước: sửa đá thô, sửa đá tinh, sửa đá có chiều sâu sửa đá (sửa đá siêu tinh) Chế độ sử đá gồm yếu tố: chiều sâu sửa đá thô, số lần sửa đá thô, chiều sâu sửa đá tinh, số lần sửa đá tinh, số lần sửa đá siêu tinh lượng chạy dao dọc sửa đá Sử dụng Minitab để thiết kế Taguchi L18 (1 biến mức biến mức) Bảng trình bày biến mức thí nghiệm 4.2 Ảnh hưởng chế độ sửa đá đến nhám bề mặt suất mài lỗ 4.2.1 Đánh giá kết thực nghiệm tối ưu hóa đơn mục tiêu a Mức độ ảnh hưởng thông số đến Ra Thứ tự ảnh hưởng thông số ANOVA giá trị trung bình nhám bề mặt ( Ra ) thể bảng Từ kết ANOVA cho thấy thứ tự ảnh hưởng thông số khảo sát đến nhám bề mặt Ra: Số lần sửa 12 đá siêu tinh, chiều sâu sửa thô đá, số lần sửa thô đá, chiều sâu sửa tinh đá, số lần sửa tinh đá lượng chạy dao sửa đá Bảng Thứ tự ảnh hưởng thông số đến trị số độ nhám trung bình Mức CK tthơ nthơ ttinh ntinh Ssđ 0,4043 0,4929 0,4797 0,5193 0,5146 0,5023 0,4407 0,4808 0,5034 0,4836 0,5059 0,5144 0,4542 0,5396 0,5302 0,5104 0,4929 0,4967 0,5453 0,6193 0,5629 Delta 0,2150 0,0588 0,0505 0,0357 0,0217 0,0177 TT ảnh hưởng Hình Ảnh hưởng thơng số đến Ra Kết cho thấy: Số lần sửa đá siêu tinh ảnh hưởng mạnh đến nhám bề mặt Nguyên nhân không sửa đá siêu tinh làm cho bề mặt đá mài nhấp nhô hơn; không gian thoát phoi, chứa phoi lớn làm giảm nhiệt cắt, lực cắt nhám Ra Số lần sửa đá siêu tinh nhiều làm giảm đỉnh nhấp nhô, giảm khơng gian phoi làm tăng Ra Khi chiều sâu sửa đá tăng làm nhấp nhô tế vi bề mặt lớn đồng thời tăng tuổi bền, suất mài (chế độ phù hợp với mài thơ) Số lần sửa 13 thơ tăng nhám bề mặt tăng theo Nguyên nhân số lần sửa thơ đá tăng lên số đỉnh nhấp nhơ tiết diện dọc trục đá tăng lên dẫn đến nhám bề mặt tăng theo Chiều sâu sửa tinh đá nhỏ dẫn đến chiều cao nhấp nhô bề mặt đá nhỏ dẫn đến mài khó chứa phoi dẫn đến nhám bề mặt tăng Cịn chiều sâu sửa tinh đá lớn, nhấp nhô tinh nhấp nhô thô bề mặt đá tiết diện dọc cao nhanh chóng bị san phẳng dẫn đến đá nhanh mòn làm tăng nhám bề mặt Số lần sửa tinh tăng nhám bề mặt nhỏ Điều lý giải sau: số lần sửa tinh tăng, số nhấp nhô nhấp nhô thô tiết diện dọc trục đá tăng lên làm số hạt mài tham gia cắt diện tích bề mặt đá tăng lên làm nhám bề mặt giảm xuống Trong trường hợp cụ thể này, lượng chạy dao sửa đá không ảnh hưởng nhiều tới trị số độ nhám bề mặt b Tối ưu hóa Ra Hình Ảnh hưởng thông số đến tỷ số S/N Ra Theo đó, thứ tự ảnh hưởng thơng số khảo sát đến tỷ số S/N nhám bề mặt Ra: Số lần sửa siêu tinh; chiều sâu sửa thô đá; số lần sửa thô đá; chiều sâu sửa tinh đá; lượng chạy dao sửa đá dọc; số lần sửa tinh đá Trị số tối ưu Ra xác định mức thông số công nghệ (khoanh trịn) hình 6: CK = lần (A1); tthơ = 0,025 mm (B2); nthô = lần (C1); ttinh = 0,01mm (D2); ntinh = lần (E3); Ssđ = 1,4 m/HTĐ (F3) Giá trị tối ưu Ra 14 Ratoiuu  A1  B2  C1  D2  E3  F3  5.Tgg Thay số vào có: Ratoiuu  0.404  0.481  0.48  0.484  0.493  5x0.504  0.318m Khoảng tin cậy CI tính sau:  1 CI   F 1, f e  , Ve ,     0,14 N R  e  Trong đó, 𝐹∝ (1, 𝑓𝑒 ) 8,5262 hệ số tra bảng với mức ý nghĩa %=90%, fe =2 bậc tự lỗi, Ve = 0,003822 sai số trung bình lỗi, neff số lần lặp hiệu quả, R = số lần lặp thí nghiệm, 𝑁𝑒 = 𝑇ổ𝑛𝑔 𝑠ố 𝑡ℎí 𝑛𝑔ℎ𝑖ệ𝑚 54 = + 𝑇ổ𝑛𝑔 𝑠ố 𝑏ậ𝑐 𝑡ự 𝑑𝑜 𝑐ủ𝑎 𝑐á𝑐 𝑦ế𝑢 𝑡ố 𝑡í𝑛ℎ 𝑡𝑜á𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 𝑐ô𝑛𝑔 𝑡ℎứ𝑐 𝑡ố𝑖 ư𝑢 + 15 = 3,375 Theo đó, với mức ý nghĩa  = 90% nhám bề mặt dự đoán với mức tối ưu thông số đầu vào nCK1/ttho2/ntho1/ttint2/ntinh3/S3 sau: (0,318 − 0,14) ≤ ̅̅̅̅ 𝑅𝑎𝑜𝑝 ≤ (0,318 + 0,14) hay 0,178 ≤ Raop ≤0,458 µm c Mức độ ảnh hưởng thơng số đến MRR Năng suất bóc tách kim loại MRR (mm3/s) xác định thể tích bóc tách kim loại đơn vị thời gian Thể tích kim loại bóc tách q trình mài xác định cách đo kiểm đường kính lỗ phơi thí nghiệm trước sau mài Tuổi bền xác định kinh nghiệm người thợ, lực mài Py Bảng Thứ tự ảnh hưởng thông số đến MRR Mức CK tthô nthô ttinh ntinh Ssđ 2,109 2,446 2,450 2,577 2,253 2,355 2,033 2,463 2,384 2,314 2,382 2,426 2,475 2,318 2,393 2,336 2,591 2,445 2,462 2,438 2,937 Delta 0,905 0,146 0,066 0,264 0,338 0,090 Thứ tự ảnh hưởng 15 Thứ tự ảnh hưởng thơng số ANOVA giá trị trung bình suất bóc tách thể bảng Từ kết ANOVA cho thấy thứ tự ảnh hưởng thơng số khảo sát đến suất bóc tách MRR: Số lần sửa đá siêu tinh; số lần sửa tinh đá; chiều sâu sửa tinh đá; chiều sâu sửa thô đá; lượng chạy dao sửa đá dọc; số lần sửa thơ đá Theo đó, thứ tự ảnh hưởng thông số khảo sát đến tỷ số S/N MRR: Số lần sửa siêu tinh; số lần sửa tinh đá; chiều sâu sửa tinh đá; chiều sâu sửa thô đá; lượng chạy dao sửa đá dọc; số lần sửa thô đá Số lần sửa đá siêu tinh ảnh hưởng lớn tới suất bóc tách Càng tăng số lần sửa siêu tinh suất tăng (ngược lại so với ảnh hưởng tới Ra) Khi tăng số lần sửa siêu tinh, bề mặt đá mài mịn, mật độ lưỡi cắt nhiều số lượng rãnh chứa phoi nhiều Đồng thời, chiều cao nhấp nhơ thấp, bám dính hạt mài với chất dính kết chắn hơn, tuổi bền tăng dẫn đến suất bóc tách tăng Hình Ảnh hưởng thông số công nghệ sửa đá đến MRR trung bình Chiều sâu sửa đá thơ sửa đá tinh tăng làm giảm suất Chiều sâu sửa đá thô từ 0,02mm đến 0,025mm không làm thay đổi MRR tthô = 0,03mm MRR giảm Khi chiều sâu sửa đá tinh tăng từ 0,005mm đến 0,01mm MRR giảm ttinh tăng lên 0,015mm MRR khơng tăng nhiều Sở dĩ, chiều sâu sửa đá tăng làm giảm MRR Số lần sửa đá thô không ảnh hưởng tới MRR với độ hạt 120 cần lần sửa đá thơ lớp đá bị mịn bị bóc hết có tăng số lần sửa đá thô không làm thay đổi MRR Số lần sửa đá tinh lại 16 nhân tố ảnh hưởng mạnh thứ tới MRR sau số lần sửa siêu tinh MRR tỷ lệ thuận với số lần sửa đá tinh Lượng chạy dao sửa đá không làm thay đổi nhiều đến MRR (tương tự ảnh hưởng tới Ra) d Tối ưu hóa MRR Trị số MRR max xác định theo công thức mức: CK (A6); tthô (B2); nthô (C1); ttinh (D1); ntinh (E3); Ssđ (F3) MRRtoiuu  A5  B2  C1  D1  E3  F3  5.Tgg Thay số vào có: MRRtoiuu  3, 42(mm3 / s) Khoảng tin cậy CI tính sau:  1 CI   F 1, f e  ,Ve ,     0, 415  Ne R  Trong đó, 𝐹∝ (1, 𝑓𝑒 ) = 8,5262 hệ số tra bảng với mức ý nghĩa %=90%, fe =2 bậc tự lỗi, Ve = 0,032125 sai số trung bình lỗi, neff số lần lặp hiệu quả, R = số lần lặp thí nghiệm Hình Ảnh hưởng thơng số đến tỷ số S/N MRR 𝑁𝑒 = 𝑇ổ𝑛𝑔 𝑠ố 𝑡ℎí 𝑛𝑔ℎ𝑖ệ𝑚 54 = + 𝑇ổ𝑛𝑔 𝑠ố 𝑏ậ𝑐 𝑡ự 𝑑𝑜 𝑐ủ𝑎 𝑐á𝑐 𝑦ế𝑢 𝑡ố 𝑡í𝑛ℎ 𝑡𝑜á𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 𝑐ơ𝑛𝑔 𝑡ℎứ𝑐 𝑡ố𝑖 ư𝑢 + 15 = 3,375 Theo đó, với mức ý nghĩa  = 90% nhám bề mặt dự đốn với mức tối ưu thơng số đầu vào nCK6/ttho2/ntho1/ttint1/ntinh3/S3 sau: 17 2.973  MRRop  3.803(mm3 / s) 4.3 Tối ưu hóa đa mục tiêu Trong nghiên cứu này, kết hợp phương pháp Taguchi GRA sử dụng để tối ưu hóa thương lượng đồng thời kết đầu chế độ sửa đá gia công mài lỗ: MRR Ra Trị số quan hệ xám yếu tố mức lớn mức tối ưu yếu tố Do đó, theo hình thơng số tối ưu q trình sửa đá mài lỗ đáp ứng tiêu nhám bề mặt suất là: tthô1/nthô1/CK6/ntinh3/ttinh1/Ssđ3 tương ứng với tthô=0,02mm, nthô = lần, CK = lần, ntinh = lần, ttinh = 0,005 mm, Ssđ = 1,4 m/ph Theo đó: (𝑅𝑎) 𝑇𝑜𝑖𝑢𝑢 = 0,4929 + 0,4797 + 0,563 + 0,5193 + 0,4929 + 0,4966 − ∗ 0,5045 = 0,522 µ𝑚 (𝑀𝑅𝑅) 𝑇𝑜𝑖𝑢𝑢 = 2,446 + 2,45 + 2,937 + 2,577 + 2,591 + 2,445 − ∗ 2,4089 = 3,402 𝑚𝑚3 /𝑠 Hình Đồ thị ảnh hưởng thơng số 4.4 Kết luận chương Quá trình sửa đá cần thực theo bước sửa thô, sửa tinh sửa siêu tinh nhằm tạo ổn định cho Topography đá Số lần sửa đá siêu tinh ảnh hưởng mạnh mẽ đến trị số độ nhám bề mặt suất mài Không sửa siêu tinh sửa đá giúp giảm trị số độ nhám việc sửa siêu tinh giúp tăng suất mài lên đáng kể Chiều sâu sửa đá t thô, ttinh lớn làm tăng nhám bề mặt giảm MRR mài Đồng thời cịn 18 gây tăng chi phí cho đá mài Do đó, nên chọn chiều sâu sửa đá hợp lý Số lần sửa thô lớn gây tăng nhám bề mặt giảm MRR, số lần sửa tinh nhiều tốt giúp giảm nhám bề mặt tăng MRR Kết nghiên cứu giúp cho việc lựa chọn loại chế độ sửa đá hợp lý mài lỗ thép 90CrSi qua để đạt điều kiện kinh tế, kỹ thuật khác nhau: +) Khi cần đạt trị số độ nhám nhỏ (mài tinh) chế độ công nghệ sửa đá (CK = 0; tthô = 0,025mm; nthô = 1; ttinh = 0,01mm; ntinh = 3; Ssđ = 1,4m/p) Ramin = 0,318µm +) Khi cần đạt suất mài cao (mài thô) chế độ công nghệ sửa đá (CK = 5; tthô = 0,025mm; nthô = 1; ttinh = 0,005mm; ntinh = 3; Ssđ = 1,4m/p) MRRmax = 3,42 mm3/s) +) Khi cần đạt hài hòa mục tiêu suất mài cao CK = 5, t thô =0,02mm; nthô = 1, ttinh = 0,005mm, ntinh = 3, Ssđ = 1,4m/p lúc MRR = 3,402mm3/s, Ra = 0,522µm CHƯƠNG XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH ĐÁ MÀI KHI THAY ĐÁ TRONG GIA CƠNG MÀI LỖ Chương nghiên cứu xác định đường kính thay đá hợp lý ảnh hưởng thơng số đến đường kính thay đá hợp lý sở phân tích chi phí mài Thêm vào đó, hiệu việc áp dụng đường kính hợp lý gia công mài lỗ 5.1 Phân tích chi phí cho q trình mài lỗ Trên sở tham khảo mơ hình tính chi phí q trình gia cơng, mơ hình tính chi phí q trình mài lỗ đề xuất Cụ thể sau: Ct , p  (Cwa ,h  Cm,h ).tt  Cgw, p  Cmt ,h tt  C gw, p Trong đó: Cmt,h chi phí cho máy người theo (VNĐ/giờ) Cwa,h chi phí quản lý, chi phí cho lương người (VNĐ/giờ) Cm,h chi phí cho máy theo (VNĐ/giờ) Cgw,p chi phí cho đá mài mài chi tiết (VNĐ) tt tổng thời gian mài chi tiết (giờ) 19 Ct , p  2(w pd  aed ).tcw    2(w pd  aed ).tc Cm,h  Cwa ,h   t  t L  t s  t c   d  Cgw     60 t ( D  D ) t ( D  D ) t w e w e w      5.2 Ảnh hưởng thơng số đến chi phí trình mài lỗ Như phần 5.1 nêu, chi phí gia cơng mài lỗ bị ảnh hưởng nhiều thơng số Các thơng số gồm 18 thơng số q trình mài đường kính đá ban đầu, chiều rộng đá mài, đường kính lỗ mài, lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao hướng kính, đường kính đá mài thay… chi phí thành phần chi phí máy, chi phí người, chi phí đá mài vv… Các nhân tố ảnh hưởng đáng kể tới chi phí mài gồm Rld, tw, ae,tot, Cgw, Cm,h, D0,   Bên cạnh đó, nhân tố D0, tg, td, wpd, aed, Cwa,h, Srg, Bgw nhân tố ảnh hưởng nhỏ chi phí Đặc biệt nhân tố S rg, Bgw, aed, wpd, Cwa,h ảnh hưởng khơng đáng kể đến chi phí mài lỗ Trong thơng số ảnh hưởng tỉ số chiều dài đường kính lỗ Rld (J) nhân tố ảnh hưởng mạnh đến chi phí mài lỗ Sở dĩ thơng số đặc trưng cho độ sâu lỗ Lỗ sâu khó gia cơng địi hỏi cơng nghệ mài phức tạp Chi phí cho máy Cm,h, chi phí người, quản lý theo Cwa,h chi phí đá mài Cgw có ảnh hưởng đồng biến tới chi phí gia cơng Nghĩa giá trị tăng làm tăng chi phí q trình mài Tổng chiều sâu sửa đá aed tăng làm tăng chi phí mức độ ảnh hưởng khơng đáng kể Thời gian sửa đá td nhân tố ảnh hưởng khơng lớn tới chi phí gia cơng Khi tăng td làm tăng chi phí mài Sở dĩ thời gian sửa đá lâu làm tăng thời gian mài t t dẫn tới tăng chi phí mài Do vậy, để giảm chi phí mài cần nghiên cứu giảm thời gian sửa đá tự động hóa q trình sửa đá, giảm thời gian tháo lắp dụng cụ sửa đá… Bên cạnh đó, lượng dư mài ae,tot nhân tố ảnh hưởng nhiều đến chi phí (xếp thứ mức độ ảnh hưởng) Lượng dư mài lớn thời gian mài tc tăng dẫn đến tăng chi phí mài Do đó, lượng dư mài nên lựa chọn hợp lý, phù hợp với yêu cầu gia công để giảm chi phí Ảnh hưởng đến chi phí mài mạnh mẽ tỷ số chiều dài chi lỗ đường kính lỗ Rld đường kính chi tiết Khi lỗ sâu lớn chi phí gia cơng tăng Khi đó, điều kiện gia cơng khắc nghiệt lượng 20 chạy dao ngang lớn được, khối lượng bóc tách vật liệu lớn nên làm tăng chi phí gia cơng Bên cạnh đó, cấp độ nhám S rg lớn (giá trị nhám giảm) cấp xác t g giảm (độ xác tăng) làm tăng chi phí Nguyên nhân yêu cầu kỹ thuật tăng đòi hỏi chế độ gia công phù hợp (lượng chạy dao dọc ngang nhỏ) Do để giảm chi phí mài khơng nên chọn Rld lớn (nếu có thể)  nhân tố liên quan mật thiết tới đường kính chi tiết dw đường kính đá mài ban đầu D0, tỷ số  lớn đồng nghĩa với việc lỗ chi tiết có kích thước lớn (thể tích vật liệu bóc tách lớn) đường kính D0 nhỏ (vận tốc cắt trung bình nhỏ) Do tăng tỷ số  làm tăng chi phí mài Như phân tích trên, chi phí đá mài tăng làm tăng chi phí mài Tuy nhiên, tuổi bền đá tw cao làm giảm chi phí ảnh hưởng tuổi bền lớn ảnh hưởng chi phí đá mài Ngồi ra, lượng mòn đá wpd bề rộng đá Bgw khơng ảnh hưởng nhiều tới chi phí gia cơng Do vậy, ta sử dụng loại đá có chất lượng cao (giá đắt, tuổi bền cao) giảm chi phí gia cơng Việc tối ưu hóa chế độ cơng nghệ để tăng tuổi bền đá mài giúp ích nhiều cho việc giảm chi phí gia cơng Đường kính ban đầu đá D0 đường kính chi tiết hai thơng số phụ thuộc qua hệ số  Do D0 tăng làm tăng vận tốc cắt trung bình, giảm thời gian gia công Tuy nhiên, điều kiện gia công thay đổi dw tăng làm tăng thể tích vật liệu phải bóc tách làm tăng chi phí mài Bên cạnh đó, đường kính thay đá De ảnh hưởng đến chi phí mài Cụ thể, delta (De/D0) giảm (hay De giảm) làm giảm chi phí 5.3 Đường kính hợp lý thay đá 5.3.1 Xác định đường kính hợp lý thay đá Hình 10 mơ tả mối quan hệ chi phí mài chi tiết (VNĐ/h) với đường kính đá thay (mm) Quan hệ xây dựng từ tính tốn theo cơng thức mục 4.1 với số liệu sau: D0=20 (mm); Bgw=25 (mm); aed=0,12 (mm); Cm,h=70.000 (VNĐ/h); Cwa,h=46.000 (VNĐ/h); Cgw=70.000 (VNĐ); tw=20 (min); wpd=0,02 (mm); tg=7; Rld=2, td=0,3 (phút), tcw=2,4 (phút), tL=0,54 (phút), ts=0,3(phút), Srg = 7, dw=25 (mm), ae,tot=0,1 (mm) Từ hình vẽ ta thấy chi phí mài phụ thuộc nhiều vào đường kính thay đá (hay tuổi thọ đá) Thêm vào đó, tồn giá trị đường kính thay đá 21 Chi phí mài mọt chi tiết - Ct,p (VNĐ/ct) tối ưu mà chi phí mài đạt giá trị nhỏ (C = 5.927VNĐ; De,op = 17,5mm) Trị số đường kính thay đá tối ưu lớn nhiều đường kính thay đá truyền thống (trong trường hợp khoảng 14 mm) 8100 7600 7100 C = 6.528VNĐ Demin = 14 6600 Cmin = 5.927 VNĐ De,op = 17,5 6100 5600 13 14 15 16 17 18 19 20 Đường kính đá mài thay - De (mm) Hình 10 Mối quan hệ đường kính đá mài thay với chi phí mài Như nêu, đường kính đá thay đá ảnh hưởng lớn đến chi phí gia cơng nên việc tìm giá trị đường kính đá mài thay hợp lý giúp cho giảm chi phí gia cơng đáng kể So sánh chi phí mài thay đá đường kính hợp lý De,op = 17,5mm với chi phi khí thay đá đường kính thay truyền thống De,min = 14mm ta thấy chi phí giảm từ 6.528 VNĐ/chi tiết xuống 5.927 VNĐ/chi tiết (giảm 9,02%) Tổng thời gian gia cơng trung bình giảm từ 192 (giây) xuống 164 (giây) (giảm 14,7%) 5.3.2 Ảnh hưởng thơng số đến đường kính thay đá hợp lý D0 ảnh hưởng lớn đến đường kính đá mài thay hợp lý De,op, D0*tw, D0*Cgw, Cgw, tw, D0*Cmh, Cm,h, Cwa,h, tw*Cgw, D0*Cwah, D0*aed, Cmh*Cwah, Cmh*Cgw, aed cuối Bgw*aed Tỷ số Rld, lượng mòn đá wpd, cấp xác tg khơng ảnh hưởng tới De,op 5.3.3 Mơ hình hồi quy xác định đường kính đá mài thay hợp lý Phương trình quan hệ De,op thơng số ảnh hưởng viết với hệ số tương quan r2 = 99,63% 22 De,op = -2.614 + 0.6620 D0 + 0.0408 Bgw + 7.45 aed - 0.0304 tw + 0.000003 Cm,h + 0.000010 Cwa,h - 0.000011 Cgw - 0.5421 D0*aed + 0.008034 D0*tw + 0.000001 D0*Cwa,h - 0.000001 D0*Cgw - 0.416 Bgw*aed 5.4 Kết luận chương Đã xây dựng mơ hình tính tốn chi phí gia cơng mài lỗ với nhiều thông số xét đến Từ mơ hình ảnh hưởng thơng số q trình mài chi phí thành phần đến chi phí mài lỗ khảo sát Qua rút số kết luận sau: - Tỷ số chiều dài đường kính lỗ mài ảnh hưởng mạnh mẽ đến chi phí mài lỗ; - Chi phí cho hệ thống cơng nghệ, chi phí người (chi phí lương cơng nhân, quản lý…) chi phí đá mài có ảnh hưởng đáng kể tới chi phí gia cơng Chi phí mài lỗ tăng chi phí tăng; - Một số biện pháp giảm chi phí mài đề xuất như: giảm chi phí máy, chi phí đá mài, chi phí người; Sử dụng đá mài có tuổi bền cao nghiên cứu biện pháp nâng cao tuổi bền đá; xác định lượng dư mài lượng dư sửa đá hợp lý; Nghiên cứu áp dụng biện pháp để giảm thời gian sửa đá tự động hóa q trình sửa đá, giảm thời gian tháo lắp dụng cụ sửa đá… Đường kính đá mài thay ảnh hưởng lớn tới chi phí mài lỗ tồn giá trị đường kính đá mài thay hợp lý để đạt hàm mục tiêu chi phí nhỏ Cơng thức để xác định đường kính đá mài hợp lý thay đá De,op đề xuất Ảnh hưởng nhân tố tới đường kính đá mài hợp lý thay đá sau: Đường kính đá mài ban đầu D0 ảnh hưởng mạnh mẽ đến đường kính đá mài thay hợp lý De,op, tiếp đến giá thành viên đá Cgw, tuổi bền tw, chi phí cho máy Cm,h, chi phí cho người quản lý Cwa,h tổng chiều sâu sửa đá aeđ tỷ số Rld, lượng mòn đá wpd, cấp xác tg khơng ảnh hưởng tới De,op Các nhân tố bậc hai ảnh hưởng tới De,op D0*tw, D0*Cgw, D0*Cmh, tw*Cgw, D0*Cwah, D0*aed, Cmh*Cwah, Cmh*Cgw vàcuối Bgw*aed , - Hiệu kinh tế áp dụng đường kính thay đá hợp lý giúp cho chi phí mài sản phẩm giảm giảm 9,2%, tổng thời gian mài giảm giảm 14,7% 23 KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA LUẬN ÁN Kết luận chung Mục tiêu luận án “Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội xác định đường kính đá mài hợp lý thay đá để nâng cao hiệu q trình mài lỗ” Để thực điều cần thiết phải giải toán sau: Xác định chế độ bôi trơn - làm nguội hợp lý, xác định chế độ công nghệ sửa đá hợp lý xác định đường kính đá mài thay hợp lý Các kết đóng góp luận án tóm tắt sau: Đã đề xuất mơ hình nâng cao hiệu mài lỗ Từ đưa giải pháp để nâng cao hiệu mài lỗ Đã nghiên cứu thực nghiệm ảnh hưởng lưu lượng, nồng độ dung dịch BTLN loại dung dịch BTLN Aquatex 3180 Emulsion đến nhám bề mặt đề xuất chế độ BTLN hợp lý loại dung dịch mài lỗ vật liệu thép 90CrSi Đã nghiên cứu ảnh hưởng chế độ công nghệ sửa đá mài đến độ nhám bề mặt suất mài Quá trình sửa đá chia thành 03 bước: sửa thơ, sửa tinh sửa siêu tinh Trong đó, số lần sửa đá siêu tinh ảnh hưởng mạnh mẽ đến trị số độ nhám bề mặt suất mài Chế độ sửa đá hợp lý mài lỗ thép 90CrSi qua giúp cải thiện chất lượng bề mặt tăng suất đáng kể Xây dựng mơ hình tính tốn chi phí mài lỗ khảo sát ảnh hưởng nhân tố đến chi phí mài lỗ Trong mơ hình kể đến ảnh hưởng 18 nhân tố chi phí mài Các nhân tố bao gồm chi phí thành phần chi phí máy mài, chi phí người (bao gồm chi phí cơng nhân, quản lý…), chi phí đá mài … thơng số q trình mài đường kính đá ban đầu, chiều rộng đá mài, độ mòn đá, tổng chiều sâu sửa đá, thời gian sửa đá vv… đặc biệt mô hình đưa thơng số đường kính đá thay (hay tuổi thọ đá) vào để khảo sát Xây dựng phương pháp xác định đường kính đá mài thay hợp lý cho mài lỗ nhằm đạt chi phí gia cơng nhỏ – xây dựng giải tốn cực tiểu hóa giá thành mài Nhờ áp dụng cơng thức đường kính đá mài thay hợp lý chi phí mài giảm 9,2%, tổng thời gian mài 24 giảm 14,7% Phương pháp áp dụng trường hợp máy mài khơng có khả thay đổi tốc độ quay trục đá mài Xây dựng mơ hình hồi quy giúp xác định đường kính đá mài thay để chi phí gia cơng nhỏ Hướng nghiên cứu Nghiên cứu tìm số giải pháp để nâng cao hiệu trình mài Tuy nhiên, cịn vấn đề cần phải đầu tư nghiên cứu tiếp Cụ thể gồm hướng nghiên cứu sau: Nghiên cứu sâu phương pháp BTLN tìm cách đưa dung dịch BTLN vào tiếp cận sâu vùng gia công Với lỗ có đường kính nhỏ 10mm, chiều sâu lớn điều kiện gia cơng khốc liệt địi hỏi thiết bị đại, có độ cứng vững cao Do cần thiết nghiên cứu nâng cao hiệu mài lỗ đường kính nhỏ 10 mm Khảo sát ảnh hưởng chế độ BTLN chế độ cơng nghệ sửa đá đến tính chất cơ, lý bề mặt chi tiết gia công  ... tối ưu đá mài Vì ? ?Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội xác định đường kính đá mài tối ưu thay đá để nâng cao hiệu trình mài lỗ? ?? đề tài có tính cấp thiết Đối tượng nghiên cứu. .. ? ?Nghiên cứu chế độ công nghệ sửa đá, bôi trơn – làm nguội xác định đường kính đá mài hợp lý thay đá để nâng cao hiệu trình mài lỗ? ?? Để thực điều cần thiết phải giải tốn sau: Xác định chế độ bôi. .. xuất mơ hình nâng cao hiệu trình mài lỗ với 03 giải pháp là: xác định chế độ BTLN hợp lý, xác định chế độ công nghệ sửa đá tối ưu tối ưu hóa đường kính đá mài thay đá Các giải pháp trình bày chương