do an mon cong nhge che tao may dang ong

Khi khoan ta thÊy: Lùc kÑp cÇn thiÕt ®Ó kÑp chÆt chi tiÕt khi khoan 4 lç mÆt ®Çu kh«ng lín l¾m.... Chän c¬ cÊu kÑp chÆt.[r]

(1)

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

I NhiƯm vơ thiÕt kÕ

Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết ống côn bắt chầy máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cho vẽ chi tiết

II Phân tích chức làm việc chi tiết.

Đây dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó chi tiết dạng

ống tròn, thành mỏngTrong trình làm việc chi tiết chịu :

+ Mài mòn lớn

+ ng suất thay đổi theo chu kì + Lực va đập

+ Tải trọng động lớn

Cũng nh chi tiết dạng khác, tính cơng nghệ việ gia công để đạt yêu cầu kĩ thuật cần thiết Trớc hết cần ý đến đặc trng quan trọng đối cới chi tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính ngồi lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia cơng lỗ khó gia công trục

Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện

Theo đề bài: Dl

max

=188

210=0 ,88 nh vËy tho¶ m·n điều kiện Yêu cầu kỹ thuật bản.

- Độ không song song tâm mặt côn lỗ 60 210 < 0,02 - Độ ô van mặt côn < 0,02

- Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50

II Phân tích tính công nghệ kÕt cÊu cña chi tiÕt.

(2)

tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính ngồi lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia cơng lỗ khó gia cơng trục

Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện

Theo đề bài: Dl

max

=188

210=0 ,88 nh thoả mÃn điều kiện

Đờng kính lỗ 146 phải giảm xuống 140 để thnhf lỗ 17 không mỏng, tránh biến dạng gia công

Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng độ khơng đồng tâm mặt ngồi mặt lỗ, nh dộ vng góc mặt đầu đờng tâm lỗ Cụ thể nh sau:

+ Mặt trụ ngồi 210 100 đạt cấp xác: - 10

+ Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10

+ Độ khơng vng góc mặt u v ng tõm l

+ Độ nhám bề mặt Ra= 2,5

+ Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 0,

III Xác định dạng sản xuất.

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lợng chi tiết sản lợng chi tiết hàng năm

a) TÝnh träng l ỵng cđa chi tiÕt - TÝnh thĨ tÝch chi tiÕt

Để tính đợc thể tích chi tiết ta tiến hành chi chi tiết làm nhiều phần để tính Vi sau lấy tổng Vi sau tính tốn ta c V = 1,3(dm3)

- Khối lợng riêng hỵp kim thÐp :  = 7,85 kG/dm3.

- Träng lỵng cđa chi tiÕt Q = .V VËy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg)

b) TÝnh s¶n l ỵng chi tiÕt.

Sản lợng chi tiết hàng năm đợc xác định theo công thức : N=N m (1+β +α

(3)

N - Số chi tiết đợc sản xuất năm N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 10000 m - Số chi tiết sản phẩm, (m =1)

 - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( lấy  = 6)  - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4)

N=10000 (1+4+6

100 )=11000 (chi tiết/năm)

c) Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất đợc xác định theo bảng TKĐACNCTM ta có dạng sản xut hng hng

IV Chọn ph ơng pháp chế tạo phôi.

- Do cỏc c im ca phôi nh : + Sản xuất hàng khối

+ Vật liệu thép + Chi tiết không lớn

- Do đó, chế tạo chi tiết theo phơng pháp đúc khuôn cát Căn vào điều kiện sản xuất nớc ta, qui định phơng pháp ỳc khuụn cỏt vi:

+ Khuôn cát làm máy + Mẫu làm băng kim loại

- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn đợc biểu diễn hình vẽ

V Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết. 1 Xác định đờng lối công nghệ.

(4)

2 Tính toán lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.

Nguyên công tạo phôi.

Chế tạo phôi phơng pháp đúc Đúc khuôn cát, mẫu kim loại Nguyên công ủ làm phôi.

Sau đúc, phôi phải đợc ủ để khử ứng suất d, sau phơi phải đợc làm trớc gia công

Từ phân tích ta có đợc ngun cơng chủ yếu để gia cơng sau :

- Nguyên công : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện lỗ 140) - Nguyên công : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện côn ngoài, tiện ren M1002)

- Nguyên công : Gia công lỗ 60(khoét, doa)

- Nguyên công : Gia công lỗ đầu lớn (4 lỗ 17, lỗ ren M16 )

- Nguyên công : Tiện côn u nh vi cụn100.

- Nguyên công : Tổng kiểm tra

Nguyên công 1:Gia công đầu to

(Nguyờn cụng to mt phẳng tinh để gia công mặt khác) 

Định vị kẹp chặt.

Chi tit c định vị mâm cặp chấu tự định tâm mặt đầu(100) đợc tỳ sát vào mặt phẳng mâm cặp (hạn chế bậc tự do), chấu hạn chế chi tiết bậc tự Nh chi tiết bị hạn chế bậc tự

Tính toán l ợng d gia công.

+ Bớc : Tiện khoả mặt đầu đạt kích thớc 210

- Víi kÝch thíc lín nhÊt 210 tra bảng 394 sổ tay công nghệ tập 1ta có: lợng d Z = 2,5(mm)

+ Bớc :Tiện dạt kích thớc 45 (mm) ta có: lợng d Z = 2(mm)

(5)

lợng d Z = 2(mm)

+ Bớc : Tiện lỗ 140 ta có: lợng d Z = 2,5(mm)

Nguyên công : Gia công đầu nhỏ Nguyên công đợc chia làm bớc + Bớc 1: Khoả mặt đầu đạt 100 Lợng d Z = 2,5(mm)

+ Bớc 2: Tiện thơ ngồi đạt 100 lợng d Z = 2,5 (mm)

+ Bớc :Tiện mặt côn với lợng d bé Z=2,5(mm) Nguyên công : Khoét, doa lỗ 60

lợng d tổng cộng Z = 2(mm) + Bíc 1: KhoÐt 1,5(mm) + Bíc 2: Doa 0,5(mm)

Nguyên công : Khoan lỗ 17, lỗ M16 tarô ren lỗ M16 Lợng d đờng kính lỗ với chiều sâu lỗ 45(mm)

Nguyên công : Tiện côn 100

Lỵng d Z = 2,5(mm)

 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng Nguyên công 1: Gia công đầu to máy tiện

- Chọn máy :Máy tiện 1K62 Công suất động c Nm = 10kW

Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay trục 12,5 2000

vßng /phót,bíc tiÕn dao däc 0,07…4,15, bíc tiÕn dao ngang 0,0352,08

Chọn dao:Dao tiện lỗ ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6

(6)

Dao tiện để khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6

( Tra theo b¶ng 6-1 Dao tiƯn Sỉ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ):

+ Bớc 1: Tiện khoả mặt đầu 210 với Rz = 3,2 Ta phải chia làm tiện thô

tiện tinh

a)Tiện thô :

+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) với vật liệu thép C tra bảng 5.60 - sổ tay

CN T2 ta chọn đợc lợng chạy giao S = 0,5 (mm /vòng)

Tra bảng 5.64 – sổ tay CN ta chọn đợc Vcắt = 255(m/ph)

Từ ta tính đợc vận tốc cắt thực tế Vtt = Vcắt.K1.K2

K1: HÖ sè điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thÐp cho b¶ng

5-3 Sỉ tay CNCTM- k1 = 0,9

K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào nhóm tính thép cho bảng

5-3 Sæ tay CNCTM- k1 = 0,9

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công chu kỳ

bền dao cho b¶ng 5-37 Sỉ tay CNCTM- k2 = 0,6

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho bảng 5-36 Sổ tay

CNCTM- k3 = 0,75

Vậy tốc độ tính tốn là: Vtt=Vcắt.k1.k2.k3=255.0,9.0,6.0,75 =103 (m/ph)

 số vòng quay động : nt =

1000 1000.103

156,

3,14.210

t v d

   (v/ph)

(7)

Tính lại vận tốc cắt: Vtt = 100 1000 e d n   (m/ph)

Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta có đợc cơng suất yêu cầu N=2,9 (KW) Nh máy

chọn thoả mÃn yêu cầu b)Tiện tinh mặt đầu 210

Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm).Tra bảng 5.62 với bán kính đỉnh dao 1mm, vật liệu thép ta có : lợng chạy dao S = 0,11(mm/vũng)

Từ bảng 5.64 ta có Vcắt = 409 (m/ph)  Vtt = 409.K1.K2.K3 =165,6(v/ph)

 sè vßng quay cđa trơc chÝnh ne =

1000 251 t v d

  (v/ph) Ta chän sè vòng quay theo

máy ne = 250(v/ph) tính lại vận tốc cắt Vcắt =

165 1000 e d n   (m/ph)

 Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta chọn đợc công suất yêu cầu: N= 2(KW) Nh

máy chọn thoả mãn yêu cầu

Bớc 2:Tiện đầu to đạt Ra=3,2 với 210, lợng d 2(mm)

a)Tiện thô: Với chiều sâu cắt t = 1,5(mm) Tra bảng 5.60 s tay CNT2 ta chn c

l-ợng chạy dao S = 0,7(mm/vßng)

Từ bảng 5.64 ta tra đợc Vcắt =205 (m/ph)  Vtt =205.0,6.0,75.0,9 = 83 (m/ph)

số vòng quay máy : ne=

1000 126 t v d

  (v/ph).Ta chän theo số vòng quay theo

máy ne= 130 (v/ph)

Tính lại vận tốc cắt Vcắt =

1000 e d n  

85,7(m/ph) Tra bảng 5.68 ta chọn đợc công suất yêu cầu máy N= 2,4 (KW).Giá trị thoả mãn máy chn

b)Tiện tinh mặt đầu

Với chiều sâu cắt t = 0,5(mm) tra bảng 5.62 sỉ tay CNT2 ta cã S =

0,2(mm/vßng)

Vc¾t = 95 (m/ph) Ta tÝnh sè vòng quay máy ne =

1000

t v d

 144(v/ph)

(8)

Ta xác định lại vận tốc cắt Vcắt =

1000

e d n





99(m/ph) Tra b¶ng 5.68 sỉ tay CNT2 ta

chọn đợc công suất yêu cầu: N = 2(KW).Nh thoả mãn loại máy chọn Bớc : Tiện mặt bích đối diện

Lỵng d (mm), bề mặt yêu cầu cấp xác nên ta gia công thô lần cho lợng d

Với chiều sâu cắt t = 2(mm) tra b¶ng 5.60 sỉ tay CNT2 ta có lợng chạy dao

S =0,7(mm/vòng).Tra bảng 5.64  Vc¾t = 231(m/ph)

 Vtt = 231.0,6.0,75.0,9 =94(m/ph)

số vòng quay máy ne =

1000

t v d

143 (v/ph) Ta chọn số vòng quay theo máy

ne=150(v/ph).Ta tính lại vận tốc cắt Vcắt =

1000

e d n



99(m/ph)

Dựa vào giá trị, tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu N = 2(KW).Thoả mÃn Bớc 4: Tiện lỗ 140

Do lỗ yêu cầu cấp xác nên ta gia công thô lần cho l -ợng d Với chiều sâu cắt t = 2,5(mm) tra bảng 5.61 ta có l-ợng chạy dao

S=0,3(mm/vòng) Tra bảng 5.64 sổ tay công nghệ tập ta có Vc¾t= 236 (v/ph)

Vtt = 236.0,6 0,75 0,9 =96(m/ph)

1000

t v d

 218(v/ph) Chän ne theo m¸y ne = 220(v/ph)

Tính lại vận tốc cắt Vcắt =

1000

e d n





97(m/ph)

Từ giá trị ta tra đợc công suất yêu cầu máy N = 2,4(KW).Thoả mãn loại máy chọn

Nguyên công : Gia công đầu đầu nhỏ máy tiện Các thông số máy đợc chọn

Bớc : Tiện khoả mặt đầu đạt 100

(9)

Tra b¶ng 5.60 sỉ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng)

Tra bảng 5.64 ta có Vcắt = 205(m/ph) Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

1000

t v d

 264 (v/ph) Ta chọn số vòng quay theo máy

ne = 280(v/ph) tính lại vận tốc cắt: Vcắt =

1000

e d n





88(m/ph)

Tra b¶ng 5.68 ta có công suất yêu cầu máy N = 2,9(KW).Thoả mÃn b)Tiện tinh vơi chiều sâu cắt t = 0,5(mm)

Tra bảng 5.62 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,25(mm/vòng)

Ta cã Vc¾t = 130(m/ph)  Vtt = 130.0,6.0,75.0,9 =53(m/ph)

1000

t v d

 169 (v/ph) Ta chọn số vòng quay theo máy

1000

e d n





57(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có cơng suất yêu cầu máy N = 1,2(KW).Thoả mãn Bớc : Tiện thơ ngồi đạt 100

Do u cầu cấp xác phải tarơ ren nên ta chia làm bớc: tiện thô + tarô Tarô ren đợc thực ngun cơng sau

TiƯn th« với chiều sâu cắt t = 2,5(mm)

Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng)

Tra bảng 5.64 ta có Vc¾t = 205(m/ph)  Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

 số vòng quay máy ne =

1000

t v d

 264 (v/ph) Ta chän số vòng quay theo máy

1000

e d n





88(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu máy N = 2,9(KW).Thoả mÃn Bớc 3: Tiện côn với lợng d bé 2,5(mm)

Đờng kính tiện lớn 110 S = 0,8 (mm/vßng)

(10)

 sè vßng quay cđa m¸y ne =

1000

t v d

 214(v/ph).

 chän theo sè vßng quay máy ne = 220(v/ph)

tính lại vËn tèc c¾t : Vc¾t =

1000

e d n





76(m/ph)

 Tra bảng ta chọn đợc công suất yêu cầu máy N= 3,4(KW).Thoả mãn

Nguyên công Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng kht doa lỗ 60 gia công máy khoan đứng, mũi khoét, doa đợc lắp vào chuôi côn máy khoan.Dao khoét, doa dao tuỳ động loại tiêu chuẩn với đờng kính lỗ

Lập sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đờng kính mũi khoan lớn

khi khoan thép có độ bền trung bình số vịng quay trục n=68…

1100vòng/phút.Bớc tiến dao 0,111,60mm/vòng

Công suất máy Nm = kW

§êng kÝnh mịi kht D=50(mm) – Tra bảng 5.104 sổ tay CNT2 lợng chạy dao S

= 1,2(mm/vòng) Từ bảng 5.105 sổ tay CNT2 (mịi kht lµ thÐp giã), víi t >20

 Vc¾t = 21(m/ph)  Vtt = Vc¾t K1 K2

K1:HƯ sè phơ thc ti bỊn cđa dao

K2 Hệ số phụ thuộc vào loại thép

 Theo b¶ng 5.105 K1= 0,5 ; K2 =1,23

Vtt = 21 0,5 0,123 = 13(v/ph)

Ta tÝnh số vòng quay máy ne =

1000

t v d

(11)

 chän sè vong quay theo m¸y ne = 100(v/ph)

 Tính lại vận tốc cắt Vcắt =

1000

e d n





15,7(m/ph)

Tra bảng 5.110  N=2,4(KW).Thoả mãn điều kiện máy chọn

Bớc : Doa với đờng kính dao D = 60(mm)  lợng chạy dao S = 1,7(mm/vịng)

Tra b¶ng 5.112 sỉ tay CNT2  Vc¾t = 13(m/ph)

Ta cã : Vtt =Vc¾t kMV.kUV

Trong đó:

kMV :HƯ sè phơ thc vào vật liệu gia công

kMV=kn(750

σb ) nv

kn : HƯ sè ®iỊu chØnh phụ thuộc vào nhom thép theo tính gia công kn =1 (B¶ng 2)

b =660(MPa); nv = 0,9 (Bảng 5.2 sổ tay công nghệ tập 2) kMV = 1.12

kUV = (VËt liÖu T15K6 tra b¶ng 5.6 )

Vtt = 13.1,12 = 14,56(m/ph)

số vòng quay động ne=

1000

t v d

 77(v/ph)

 Chän số vòng quay theo máy ne =80(v/ph)

Tính lại vận tốc cắt : Vcắt =

1000

e d n





15,1(v/ph)

Do khoét, doa ta thực máy khoan máy đợc chọn thoả mãn Nguyên công 4: Khoan lỗ 17, lỗ 16 tarô ren lỗ M16

Các thông số máy đợc chọn nguyên công Bớc 1: Khoan lỗ 17

Lập sơ đồ gá t:

(12)

Kẹp chặt: Dùng cấu bulông kẹp rút thông qua bạc dẫn tháo rời,

ph-ơng lực kẹp vng góc với phph-ơng kích thớc thực mặt định vị

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà chuôi côn có kÝch thíc nh sau:

§êng kÝnh mịi khoan D=17 Tra bảng ta có S = 0,15(mm/vòng)

Vcắt=24(m/ph) Bảng 5.86 T2

Vtt = Vcắt kMV kUV klv

klv : HÖ sè phụ thuộc vào chiều sâu khoan klv = 1(Bảng 5.31 T2)

 Vtt = 24 1,12 = 26(m/ph)

 tốc độ cắt ne=

1000

t v d

 487(v/ph) Chọn tốc độ cắt theo máy ne =500(v/ph)

 TÝnh l¹i vËn tèc c¾t Vc¾t =

1000

e d n





27(m/ph)

Tra bảng (5.102 T2 ) công suất yêu cầu N=1,2(KW).thoả mÃn

Bớc : Khoan lỗ M16 tar« ren

Trớc tiên ta khoan mồi lỗ với đờng kính mũi khoan D=14,5(mm) sau tarơ a) Khoan lỗ D=14,5(mm) với lợng chạy dao S = 0,15(mm/vũng)

Tra bảng 5.86 ta có Vcắt = 20,5(m/ph) Vtt = 20,5.1,12 = 23(m/ph)

sè vßng quay cđa m¸y ne=

1000

t v d

 505(v/ph)

Chọn tốc độ cắt theo máy ne = 520(v/ph)

Tính lại vận tốc Vcắt =

1000

e d n





23,7(m/ph)

(13)

Nguyên công : Tiện lỗ 60 vơi đờng kính tiện lớn 77

Với yêu câu đề ta chia làm bớc

Bíc 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm) Tra bảng 5.64 ta có lợng chạy dao

S=0,1(mm/vòng) Vcắt = 229(m/ph)

Vct = 229 0,6 0,75 0,9 =93(m/ph)  tốc độ cắt ne=

1000

t v d

 385(v/ph)

Chọn tốc độ cắt theo theo máy ne = 400(v/ph)

Ta tính lại vận tốc cắt: Vcắt =

1000

e d n





97(m/ph) Tra bảng 5.68 T2 ta có công suất yêu

cầu máy N = 2(KW).Thoả mÃn

Bớc : Tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5(mm).Tra bảng ta có S = 0,13(mm/vòng) Vận tốc cắt Vcắt = 110 (m/ph) Bảng 5.62 sổ tay T2

Vc¾t = 110 0,9 0,6 0,75 = 45(m/ph)  ne =

1000

t v d

186(v/ph)

Chọn số vòng quay theo máy ne = 200(v/ph) tính lại vận tốc cắt Vcắt = 48(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có cơng suất u cầu máy thoả mãn máy chọn

VI.tính toán kết cấu đồ gá khoan

(14)

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo bớc sau đây:

VI.1 Xác định kích thớc bàn máy 980x825 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới

trục Đó số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá VI.2 Xác định phơng pháp định vị

Ta định vị chi tiết mặt phẳng hạn chế bậc tự trụ ngắn bậc tự

VI.3 Vẽ đờng bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao chi tiết vẽ nét chấm gạch Việc thể hai ba hình chiếu tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp đồ gá Hình chiếu thứ chi tiết phải đợc thể vị trí gia cơng máy

VI.4 Xác định phơng, chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp

Phơng lực kẹp vng góc với thân đĩa xích có hớng từ mặt chi tiết xuống

d-ới Điểm đăt lực kẹp ta chọn vào cđa phiÕn kĐp (PK thu gän vỊ)

VI.5 Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vng góc với chúng)

VI.6 TÝnh lùc kĐp cÇn thiÕt

Khi khoan ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khoan lỗ mặt đầu không lớn Dựa vào sơ đồ cắt ta xác định đợc gia cơng chi tiết có xu hớng xoay tâm phiến tỳ:

- Lùc c¾t P0 , MK:

Lực cắt đợc tính theo cơng thức: P0 = CP D

Zp

Syp

❑ kMV

Tra b¶ng 5- 47 trang 177 Cp = 98,8, Zp = 1, Yp = 0.7

Víi thÐp

KVp= – hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công thép

(15)

Kmp = (

σB

75) n

= (660 75 )

0 75

= 1,7

Suy lùc c¾t Po=98,8.17.0,4980,7.1,7 = 1752,8(KG)

- M«men khoan MK [Nm] :

Mx = CM.D2.SYm.KVM

Tra b¶ng 5.47 ta cã CM=39 ,YM=0,8 ,KVM=KVP=1,24

Suy MK=39.172.0,4980,7.1,7=11762 KG.mm

MK=11762KG.mm

-Tính lực kẹp W :Từ sơ đồ ta có phơng trình xác định lực kẹp: (W+Po).f.r  K.2MC.Ro/2

Suy lực kẹp đợc tính nh sau W  2 K M0 R0

d f r − P0

r bán kính trung bình bề mặt chi tiết bề mặt định vị r = (190+160)

2 =

175 f= 0,15 hƯ sè ma s¸t d =17mm

Ro=170/2 (mm)

Do W 11762 190/2

17 ,15 175 /2− 1752, 8 suy W  3247(KG)

VI.7 Chọn cấu kẹp chặt Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cấu kẹp rút Êtơ( kẹp ren)

VI.8 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [CT]

VI.8.1 Các thành phần sai số gá đặt

Khi thiết kế đồ gá cần ý số điểm sau đây:

- Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia cơng, nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn - Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích thớc sai số

của đồ gá khơng ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia cơng

(16)

- Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề măt chuẩn

Sai số gá đặt đợc tính theo cơng thức sau( phơng sai số khó xác định ta dùng cơng thức véctơ ):

⃗εgd=⃗εc+⃗εk+⃗εdcg = ⃗εc+⃗εk+⃗εct+ ⃗εm+⃗εdc Trong đó:

- c: sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây - c =0,03

- k: sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo cỏc cụng

thức bảng 20-24 Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng

của kích thớc thực sai số kẹp chặt không - k = 0,13 (bảng 5.20 sách

h-íng dÉn)

- m: sai số mịn Sai số mịn đợc xác định theo cơng thức sau đây:

εm=β √N (m), với = 0,3(chốt định vị phng)

N =11000(chi tiết/năm) m = 0,32 (mm)

- đc: sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá

Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy đc =  10 m

- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số cần đợc xác định thiết kế

đồ gá Song đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta sử dụng cơng thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: - gđ =

1

3δ =1/3

 [ct]= √[εgd]2−[ε2c+εk2+εm2+εdc2 ] = 0,4(mm)

- Xác định hệ số an toàn K: K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6

K0 :HƯ sè an toµn cho tất trờng hợp K0 = 1,5

K1 :Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi – K1 = 1,2

K2 :Hệ số tăng lực cắt dao mòn K2 = 1,4

K3 :Hệ số tăng lực cắt gia công gián đọan – K3 = 1,3

K4 :HƯ sè tÝnh sai sè cđa c¬ cÊu kĐp – K4 = 1,3

K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp – K5 =

K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết – K6 = 1,5

 K = 6,4

(17)

Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong :

Ttc - Thêi gian tõng (thời gian nguyên công)

To - Thi gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình

dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia cơng cụ thể có cơng thức tính tơng ứng)

Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi

tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên cơng ta giá trị gần Tp = 10%To

Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm viƯc gåm: thêi gian phơc vơ kü tht

(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng

cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho mỏy, thu dn

chỗ làm việc, bàn giao ca kÝp (Tpvtc=3%To)

Ttn – Thêi gian nghØ ng¬I tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To)

Xỏc định thời gian theo công thức sau đây: To =

L+L1+L2

S n

Trong ú:

L Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 Chiều dài ăn dao (mm)

L2 Chiều dài thoát dao (mm)

S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng)

n Số vòng quay hành trình kép phút

1.thời gian nguyên công nguyên công 1.

a bớc khoả mặt đầu *.tiện thô

Ta có : L= D − d

2 =

210− 146

2 =32(mm)

L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=2(mm)

L2= 3(mm)

S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc :

T01= 32+2+3

0,5 150=¿ 0,49 *.tiƯn tinh

Ta cã : L= D − d

2 =

210− 146

2 =32(mm)

L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1(mm)

L2= 3(mm)

T02= 32+1+3

0 ,11 250=¿ 1,31 (phót ) b bíc 2: tiƯn ngoµi

(18)

Ta cã : L= 45(mm) L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

1,5

tg 60 + (0,5 2)=2,5(mm)

L2= 2(mm)

T03= 45+2,5+2

0,5 150 =¿ 0,66 (phót ) *.tiƯn tinh

Ta cã : L= 45(mm) L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1,5(mm)

L2= 2(mm)

T04= 45+1,5+2

0 ,11 250=¿ 1,76 (phút ) c bớc 3: tiện mặt bích đối diện

Ta cã : L= D − d

2 =

210− 110

2 50(mm)

L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=3(mm)

L2= 3(mm)

T05= 50+3+3

0,5 150=¿ 0,746 (phót )

d bíc 4: tiƯn lỗ 146

Ta có : L= 30(mm) L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2,5

tg 60 + (0,5 2)=3,5(mm)

L2= 2(mm)

T06= 30+3,5+2

0,5 150 = 0,47 (phút)

Tổng thời gian nguyên công lµ : T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06=

=0,49+1,31+0,66+1,76+0,75+0,47 =5,44 (phót)

2 Thêi gian gia công nguyên công 2.

a bớc : tiện đầu nhỏ *.tiện thô

Ta có : L= D − d

2 =

100− 60

2 =20(mm)

L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=2(mm)

(19)

t = (mm)

T01= 20+2+3

0,5 150=¿ 0,33 *.tiƯn tinh

Ta cã : L= D − d

2 =

100− 60

2 =20(mm)

L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1(mm)

L2= 3(mm)

T02= 20+1+3

0 ,11 250=¿ 0,873 (phót )

b tiện đạt Φ 100

*.tiƯn th«

Ta cã : L= 30(mm) L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=3(mm)

L2= 2(mm)

t = (mm)

T03= 30+2+3

0,5 150=¿ 0,47 *.tiƯn tinh

Ta cã : L= 30(mm) L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1,5(mm)

L2= 2(mm)

T04= 30+1,5+2

0 , 11 250=¿ 1,22 (phót ) c bíc TiƯn mỈt c«n

L = √102

+1102 =110,5 L1= t

tg ϕ + (0,5 2) =

2,5

tg 45 + (0,5 2)=3,5(mm)

L2= 2(mm)

t= 2,5 (mm)

T05= 110, 5+3,5+2

0,5 150 =¿ 1,55 (phót ) Tỉng thời gian nguyên công là:

(20)

=0,33+0,873+0,47+1,22+1,55=4,44 (phút)

3.nguyên công :khoét doa.

a khoét lỗ 60.

Ta có : L= 155(mm) L1=

D − d

2 cot gϕ +(0,5 2) =

59 , 85− 58

2 cot g 45 +(0,5 2)=1,5 (mm

L2= 2(mm)

T01= 155+1,5+2

1,2 100 = 1,32 (phút )

b doa lỗ 60

Ta cã : L= 155(mm) L1= D − d

2 cot gϕ +(0,5 2) =

60 −59 , 85

2 cot g 45 +(0,5 2)=1 (mm)

L2= 2(mm)

T02= 155+1+2

1,7 80 =¿ 1,16 (phót )

*.Tổng thời gian nguyên công là: T0=T01+ T02 =1,32 + 1,16 = 2,48 (phót)

4 nguyªn công :gia công lỗ 17, 16.

a.khoan lỗ 17

Ta có : L= 45(mm) L1= d

2cot gϕ +(0,5 2) =

17

2 tg60 +(0,5 2)=16 (mm)

L2= 2(mm)

t = 17 (mm)

T01= 45+16 +2

0 ,15 500=¿ 0,84 (phút )

a.khoan lỗ 16

Ta cã : L= 45(mm) L1= d

2cot gϕ +(0,5 2) =

16

2 tg60 +(0,5 2)=15 (mm)

L2= 2(mm)

t = 17 (mm)

T02= 45+15+2

0 ,15 520=¿ 0,795 (phót )

*.Tỉng thêi gian cđa nguyªn công là:

T0=T01+ T02 =4.0,84 +2.0,795 = 4,95 (phót)

(21)

To =

L+L1+L2

S n

L = 48

cos (10) = 48,74 (mm)

L1= (0,5 5) =

L2 = (1 3) =

t = 2(mm)

T0= 48 , 75+3+2

0,1 400 =¿ 1,33 (phót ) tỉng thêi gian gia công là:

T = T0 = 5,44 + 4,44 + 2,48 + 4,96 + 1,33