Thiết Kế Đồ Gá Phay 2 Mặt đầu Chi Tiết Gối Đỡ

MỤC LỤC1LỜI NÓI ĐẦU4CHƯƠNG 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT5CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG72.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công72.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết8CHƯƠNG 3. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI93.1 Chọn dạng phôi93.1.1 Phôi rèn dập93.1.2 Phôi cán93.1.3 Phôi đúc93.1.4 Kết luận93.2 Phương pháp chế tạo phôi93.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ93.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại103.2.3 Đúc trong khuôn kim loại103.2.4 Đúc ly tâm103.2.5 Đúc áp lực103.2.6 Đúc trong vỏ mỏng103.2.7 Kết luận10CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ124.1 Đánh số bề mặt chi tiết124.2 Lập tiến trình công nghệ124.2.1 Phương án 1124.2.2 Phương án 2144.2.3 Kết luận14CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ165.1 Nguyên công 1165.2 Nguyên công 2195.3 Nguyên công 3215.4 Nguyên công 4235.5 Nguyên công 5265.6 Nguyên công 6275.7 Nguyên công 7295.8 Nguyên công 8315.9 Nguyên công 9335.10 Nguyên công 10355.11 Nguyên công 11375.12 Nguyên công 1238CHƯƠNG 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN416.1 Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích, tính lượng dư khi gia công mặt 26416.2 Tra lượng dư các bề mặt còn lại446.2.1 Bề mặt 24446.2.2 Bề mặt 22456.2.3 Bề mặt 21466.2.4 Bề mặt 5, 1546CHƯƠNG 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT487.1 Nguyên công 1: Phay thô487.2 Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa507.3 Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu527.4 Nguyên công 4: Phay tinh mặt đầu547.5 Nguyên công 5: Khoét lỗ ∅59557.6 Nguyên công 6: Doa lỗ ∅60567.7 Nguyên công 7: Khoét lỗ ∅80577.8 Nguyên công 8: Khoét lỗ ∅90577.9 Nguyên công 9: Vát mép lỗ 1x45°587.10 Nguyên công 10: Khoan lỗ ∅9597.11 Nguyên công 11: Khoét lỗ ∅15607.12 Nguyên công 12: Taro ren M1060CHƯƠNG 8. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY 2 MẶT ĐẦU CHI TIẾT GỐI ĐỠ628.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công phay thô mặt đầu628.2 Chọn các cơ cấu định vị đồ gá638.3 Tính lực cắt Pz648.4 Tính momen xoắn Mx648.5 Tính công suất cắt Ne648.6 Tính lực kẹp658.7 Tính chọn đường kính bu lông, kiểm tra bền bu lông678.7.1 Tính chọn đường kính bulong678.7.2 Kiểm tra bền bulong688.8 Chọn cơ cấu kẹp708.9 Tính sai số chế tạo đồ gá728.9.1 Sai số gá đặt738.9.2 Sai số chuẩn738.9.3 Sai số kẹp chặt738.9.4 Sai số do mòn đồ gá748.9.5 Sai số điều chỉnh748.9.6 Tính sai số chế tạo748.10 Xác định yêu cầu kỹ thuật758.11 Sử dụng đồ gá75KẾT LUẬN77TÀI LIỆU THAM KHẢO78

MỤC LỤC Trang LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kỹ sư khí cán kỹ thuật khí đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất, sữa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho người học nắm vững vận dụng có hiệu phương pháp thiết kế, xây dựng quản lý q trình tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện quy mô sản xuất cụ thể Mơn học cịn truyền đạt u cầu tiêu cơng nghệ q trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học sở kỹ thuật chế tạo nằm chương trình đào tạo ngành Chế tạo máy thuộc khoa Cơ khí có vai trị quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà người kỹ sư gặp phải thiết kế quy trình sản xuất chi tiết khí Được giúp đỡ tận tình thầy đặc biệt thầy TS.Nguyễn Văn Tường giúp em hoàn thành đồ án mơn học Trong q trình làm đồ án khơng tránh khỏi thiếu sót, mong thơng cảm đóng góp ý kiến thầy Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên thực Nguyễn Xuân Sang CHƯƠNG XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo năm nhà máy theo công thức sau: [1, trang 15]  α+β  N = N × m × 1 + ÷ 100   Với : - N: số chi tiết sản xuất năm - : số sản phẩm sản xuất năm : - m : số chi tiết sản phẩm (một máy) : m = - : độ phế phẩm chủ yếu xưởng đúc, rèn : - : số chi tiết chế tạo thêm để dự phòng : Chọn - Vậy : - Khối lượng chi tiết: V : thể tích chi tiết Khối lượng riêng vật liệu, gang xám Dùng phần mềm Creo ta tính : Thể tích chi tiết: V= 1,47 Khối lượng chi tiết: Hình 1.1: Tính phần mềm Creo Tra bảng 1.1 ta xác định dạng sản xuất chi tiết hàng loạt lớn Kết luận: Vì dạng sản xuất hàng loạt lớn nên: - Tại chỗ làm việc thực số ngun cơng có chu kỳ lặp lại ổn định - Gia công lắp ráp thực theo qui trình cơng nghệ - Sử dụng máy vạn chuyên dùng - Các máy bố trí theo quy trình cơng nghệ - Sử dụng nhiều dụng cụ đồ gá chuyên dùng - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn tồn - Cơng nhân có trình độ tay nghề trung bình CHƯƠNG PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG Mục đích phần xem kết cấu điều kiện kỹ thuật cho vẽ chi tiết có phù hợp hay khơng với chức phục vụ khả chế tạo 2.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết gia công Dựa vào vẽ ta thấy gối đỡ chi tiết dạng hộp Do gối đỡ loại chi tiết quan trọng sản phẩm lắp trục Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tương đối trục khơng gian nhằm thực nhiệm vụ động học Gối đỡ làm nhiệm vụ ổ trượt Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia cơng với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu gối đỡ lỗ trụ , nên ta cần phải gia cơng xác lỗ Cần gia cơng mặt đáy lỗ xác để làm chuẩn tinh thống gia công bề mặt khác gối đỡ Chi tiết làm việc điều kiện rung động, chịu lực chịu tải trọng lớn thay đổi trục quay giá gây Các lực gồm lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực chi tiết đặt Gối đỡ chi tiết chịu nén, vật liệu thường dùng để chế tạo gang xám có mác vật liệu GX 15-32: + Vật liệu chế tạo: gang xám 15 – 32 + Giới hạn kéo: + Giới hạn uống bền: + Giới hạn nén : 600 + Độ giản dài: 0,5% + Độ cứng : 163 – 229 HB Có thành phần hóa học: + C = – 3,7 + Si = 1,2 – 2,5 + Mn = 0,25 – 1,00 + S < 0,12 + P = 0,05 – 1,00 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Tính cơng nghệ kết cấu tính chất quan trọng sản phẩm chi tiết khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại , khối lượng gia công lắp ráp thấp nhất, giá thành chế tạo điều kiện quy mơ sản xuất định Đối với chi tiết gối đỡ, bề mặt làm việc chủ yếu mặt lỗ thiết kế cần ý đến kết cấu Từ vẽ chi tiết ta có nhận xét sau: + Gối đỡ có đủ độ cứng vững để gia cơng khơng bị biến dạng dùng chế độ cắt cao, đạt xuất cao + Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều ngun cơng dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Về mặt hình dạng chi tiết gối đỡ tương đối phức tạp, có nhiều lỗ, lỗ bậc, ren nên phải chế tạo phương pháp đúc, nhiên chi tiết gặp khó khăn doa rãnh lỗ ngắn dễ làm biến dạng chi tiết Cần gia cơng bề mặt đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau: + Gia công lỗ máy khoan , cần gia công tinh để làm chuẩn tinh thống cho trình gia công cho nguyên công sau + Gia công phay hai mặt đầu + Cần khoét – doa lỗ có độ nhám Rz = 1,6 để đảm bảo độ bóng, độ xác cho chi tiết, bề mặt bề mặt làm việc CHƯƠNG XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 3.1 Chọn dạng phơi - Có nhiều phương pháp để tạo nên phơi Do cần phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) kiểu tạo phơi với nhằm tìm phương pháp tạo phơi thích hợp 3.1.1 Phơi rèn dập - Phôi rèn dập tay hay máy cho độ bền tính cai, tạo nên ứng suất dư chi tiết lại tạo cho chi tiết dẻo tính đàn hồi tốt - Chi tiết cho làm gang xám nên việc chế tạo phơi theo phương pháp khơng phù hợp gang xám có tính dịn nên rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị tượng nứt nẻ 3.1.2 Phôi cán - Chi tiết làm phơi cán có tính gần giống phơi rèn dập 3.1.3 Phơi đúc - Phơi đúc có tính khơng cao phơi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: + Lượng dư phân bố + Tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ, dùng phổ biến + Độ đồng phơi cao, việc điều chỉnh máy gia công giảm + Tuy nhiên phôi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ tiết phát lúc gia công) nên làm giảm suất hiệu 3.1.4 Kết luận - Từ phương pháp chế tạo phôi trên, ta thấy phôi đúc hợp lý chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác Đặc biệt chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp - Vậy chọn phương pháp chế tạo phôi pháp đúc 3.2 Phương pháp chế tạo phôi 3.2.1 Đúc khuôn cát mẫu gỗ - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn hàng loạt nhỏ - Phôi có cấp xác: IT16 – IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz = 160 μm 3.2.2 Đúc khuôn cát mẫu kim loại - Nếu công việc thực máy cấp xác cao hơn, giá thành cao so với đúc khuôn mẫu gỗ Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn - Phơi có cấp xác: IT15 - IT16 - Độ nhám bè mặt: Rz = 80 μm 3.2.3 Đúc khuôn kim loại - Độ xác cao giá thành thiết bị đầu tư lớn, có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại phù hợp sản xuất hàng loạt lớn hàng khối - Phơi có cấp xác: IT14 - IT15 - Độ nhám bề mặt: Rz = 40 μm 3.2.4 Đúc ly tâm - Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt hình ống, hình xuyến 3.2.5 Đúc áp lực - Dùng áp lực để điền đầy kim loại lịng khn Phương pháp thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao - Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao 3.2.6 Đúc vỏ mỏng - Loại tạo phơi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuát hàng loạt lớn hàng khối 3.2.7 Kết luận - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc khuôn cát mẫu kim loại Cấp xác chế tạo phơi đúc: Phơi đúc đạt cấp xác I - Chất lượng bề mặt chi tiết đúc: + Phơi đúc đạt cấp xác: I + Cấp xác kích thước: IT14 + Độ nhám bề mặt: Rz = 200 μm + h = 300 μm Bản vẽ phôi đúc: Ø102 Ø20 R2 Ø60 R4 R2 65 R2 20 R5 Ø92 99 190 130 135 ° Ø40 Ø60 Ø20 Hình 3.1: Bản vẽ phơi đúc 230 125 130 CHƯƠNG THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 4.1 Đánh số bề mặt chi tiết - Các bề mặt đánh số sau: 10 22 11 21 12 20 23 24 13 14 26 19 18 15 17 16 Hình 4.1: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết 4.2 Lập tiến trình cơng nghệ 4.2.1 Phương án 10 25 Hình 8.1: Sơ đồ định vị phay thơ hai mặt đầu 8.2 Chọn cấu định vị đồ gá Các cấu định vị chi tiết: - Để định vị mặt phẳng chi tiết: + Các loại chốt tỳ: chốt tỳ cố định, chốt tỳ điều chỉnh, chốt tỳ tự lựa, chốt tỳ phụ để định vị mặt phẳng chi tiết + Phiến tỳ: Phiến tỳ phẳng, phiến tỳ có bậc, phiến tỳ có rãnh nghiêng, phiến tỳ khía nhám - Để định vị mặt trụ ngoài: Khối V - Định vị mặt trụ trong: chốt trụ dài, chốt trụ ngắn, chốt trám Từ cấu định vị đồ gá để phay mặt đầu chi tiết ta cần hạn chế bậc tự nên chọn cấu định vị : - Dùng chốt trụ ngắn để định vị lỗ khống chế bậc tự - Dùng chốt trám để định vị lỗ khống chế bậc tự - Dùng phiến tỳ để định vị mặt phẳng đáy chi tiết khống chế bậc tự 20 Hình 8.2: Cơ cấu định vị đồ gá 61 8.3 Tính lực cắt Lực cắt tính theo cơng thức: Pz = 10.C p t x S z y B u Z D q n w k MV Trong đó: - Z: số dao phay - n: Số vòng quay dao, - , x, y, u, q, w: hệ số số mũ - : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công Số dao phay: Z = Số vòng quay dao: n = 315 vg/ph Tra bảng , ta có: = 825; x=1; y= 0,5; u = 0,2; q = 1,3; w= 0,2 Tra bảng , ta có: kMP = Đối với gang xám: 0,55 Vậy lực cắt: 10.825.2,51.1,60,5.500,2.8  Pz = = 659,65 N 0,55 1001,3.3150,2 8.4 Tính momen xoắn Momen xoắn trục máy: Mx = Pz D 2.100 - D đường kính dao phay, D = 100 mm - Pz: lực cắt Vậy momen xoắn : 8.5 Tính cơng suất cắt Ne Ta có cơng thức cơng suất cắt: Ne = Pz V 1020.60 62 Vậy công suất cắt: Ne = 659,65.98,96 = 1,07 kW 1020.60 Cơng suất q trình cắt gọt nhỏ công suất máy nên máy hoạt động tốt 8.6 Tính lực kẹp Pv R Pz Py B D Ps W1 W2 P2 P1 s Hình 8.3: Sơ đồ tính lực kẹp phay dao phay mặt đầu - Tổng hợp lực tiếp tuyến Pz Py lực hướng kính ta hợp lực R - Phân tích hợp lực R gồm thành phần: Ps theo hướng song song với phương chạy dao lực thẳng đứng Pv cịn lại vng góc với phương chạy dao - Các thành phần lực tính sau: + Lực hướng kính: + Lực chạy dao: + Lực vng góc với lực chạy dao: - Để đơn giản hóa cơng việc tính tốn ta cho có lực Ps tác dụng lên chi tiết gia công cấu kẹp phải tạo lực ma sát lớn lực chạy dao Ps Ta có phương trình cân lực: Ta có cơng thức tính lực kẹp cần thiết W: 63 W = K Ps f Với: + W lực kẹp tổng hợp + f hệ số ma sát + K:là hệ số an toàn tính sau: K= - hệ số an tồn trường hợp -: hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi vật liệu khác - : hệ số tính đến việc tăng lực cắt mịn dao -: hệ số tính đến việc tăng lực cắt mặt gia công gián đoạn -: hệ số dạng kẹp chặt -: hệ số ảnh hưởng góc xoay kẹp chặt tay -: hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phơi với đồ gá Tra tài liệu , ta có: Lấy K1 =1,2 , gia công thô , Khi gia công không va đập , kẹp tay = 1, góc xoay bé 90 , trường hợp khác Thay hệ số vừa tra vào công thức, ta được: K = 1,5.1,2.1.1,3.1.1 = 2,34 Tra tài liệu , ta được: f = 0,15 Thay vào cơng thức tính lực kẹp ta có: W = 2,34 197,9 = 3087, 24 N 0,15 64 8.7 Tính chọn đường kính bu lơng, kiểm tra bền bu lơng 8.7.1 Tính chọn đường kính bulong Q1 Q2 W2 W1 l1 l2 l2 l1 Hình 8.4: Cơ cấu kẹp chặt - Lực xiết bulong: - Trong đó: + W1 = W2 = = 1543,62 N + l2: Khoảng cách từ bulong đến vị trí kẹp chặt + l1: Khoảng cách từ bulong đến bulong dùng để đội kẹp + : hệ số hiệu suất tính đến tổn thất ma sát địn kẹp vít làm chốt tỳ Ta có: l2 = 68 mm l1 = 36 mm lấy Vậy lực siết bu lông: ( 36 + 68) Q1 = Q2 = 1543,62.  36.0,95  - Đường kính bu lơng: d= W1 0,5.[ σ ] k - Trong đó: : ứng suất kéo cho phép lấy Lấy Vậy đường kính bu lơng: 65 = 4694,05 N d 1  =  d = 1543,62  =  7,17 mm 0,5.60 R3 30 7,2 R12 85 30 Ta lấy tròn d1 = d2 = 7,5 mm, Chọn bulong M9 M9x1,5 Ø18 Hình 8.5: Kích thước bulông – đai ốc - Momen xiết bulong tính theo cơng thức: M = 0,1.d.Q = 0,1.7,5.4694,05 = 3520,54 N.mm 8.7.2 Kiểm tra bền bulong * Kiểm tra bền bulong theo ứng suất tương đương: + �tđ tính theo cơng thức: �tđ = 1,3� + � ứng suất kéo nén bulong làm việc: σ =  W1 4.W 4.1543,62 =   21 =   = 34,94  π.d π.d π. 7,52 N/mm2 Suy ra: N/mm2 = 150 N/mm2 Vậy đủ điều kiện bền theo ứng suất tương đương * Kiểm tra bền theo hệ số an tồn: 66 + Trong q trình làm việc thân bulong chịu uốn, phần làm việc bulong dài điều kiện nghiệm bền thân bulong chịu uốn dọc: n=  Wth  ≥ [ n ] W1 Trong đó: + : Ngoại lực tác dụng tới hạn để bulong đủ khả làm việc: π  E.J Wth =  PE =   μ.L2 + : Lực Ơle + E: Modun đàn hồi vật liệu chế tạo bulong + Jmin: Momen tính nhỏ theo tiết diện ngang bulong + Hệ số tính đến hình thức chịu uốn + L: Chiều dài phần làm việc + [n]: Hệ số an tồn cho phép Ta có: E = 2,5.105 N/mm2 J = π.d π.7,54 =  = 155,32  64 64 mm4 =1 L = 90 mm [n] = 2,5 – Thay giá trị vào công thức, ta được: π 2,5.105.155,32 Wth =   =  47313,18  1.902 N Ta tính được: W 47313,18 n =   th =   = 30,65 W1 1543,62 Mà n = 30,65 [n] = 2,54 Vậy đủ điều kiện bền theo hệ số an toàn 67 8.8 Chọn cấu kẹp Sau định vị, chi tiết có vị trí tương đối xác định so với máy dụng cụ cắt Nhưng để vị trí khơng bị xê dịch tác dụng lực cắt gia cơng cần phải giữ chi tiết gia cơng cấu kẹp chặt Yêu cầu cấu kẹp chặt: + Không phá hỏng định vị chi tiết + Lực kẹp phải đủ khống chế không cho chi tiết bị xê dịch trước tác dụng lực cắt trọng lượng chi tiết đồng thời lực kẹp tạo không lớn gây biến dạng cho chi tiết gia công + Biến dạng lực kẹp gây không vượt giá trị cho phép + Lực kẹp tạo phải đồng ổn định + Chọn mỏ kẹp thao tác nhanh chóng, dễ dàng an tồn + Kết cấu nhỏ gọn, dễ chế tạo, dễ sử dụng, sửa chữa, bảo quản Ta cần chọn phương lực kẹp vng góc với bề mặt định vị chính, chiều hướng từ ngồi vào mặt định vị Chiều lực kẹp chiều với lực cắt trọng lượng chi tiết Lực kẹp không gây mô men làm lật chi tiết Như vậy, ta chọn điểm đặt lực kẹp phải đặt vào chỗ cứng vững chi tiết khơng lọt ngồi chân đế diện tích định vị Chi tiết ta chọn cấu kẹp liên động hai mỏ kẹp đơn giản hai loại thông dụng để gia công nguyên công phay mặt đầu Vậy ta chọn cấu kẹp đơn giản, kẹp tay (ren ốc) kẹp hai bên chi tiết Hình 8.6: Thanh đỡ mỏ kẹp 68 Hình 8.7 Mỏ kẹp Hình 8.8: Cơ cấu kẹp chi tiết 8.9 Tính sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo lắp ghép đồ gá Sai số gá đặt phôi tính theo cơng thức: Trong đó: - : sai số gá đặt - sai số chuẩn lượng dịch chuyển gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực 69 - : sai số kẹp chặt - : sai số điều chỉnh, sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp - : sai số chế tạo 8.9.1 Sai số gá đặt Sai số gá đặt tính theo cơng thức: 1 1 ε gd =  ÷ ÷.δ 2 5 với dung sai nguyên công, dung sai nguyên công = 120 Vậy sai số gá đặt: ε gd = 120 = 60  μm 8.9.2 Sai số chuẩn Chuẩn định vị chi tiết bề mặt đáy định vị phiến tì, lỗ định vị chốt trụ ngắn chốt trám Kích thước từ mặt đầu đến tâm lỗ 52,5+0,04 Khi gia cơng mặt đầu, gốc kích thước nằm mặt M, không trùng với chuẩn định vị K Kích thước H2 chịu ảnh hưởng biến động gốc M ( Sai lệch chọn chuẩn gây nên gọi sai số chuẩn, có giá trị bằng: Hình 8.9: Sai số chuẩn 70 Vậy sai số chuẩn: ε c = 40 μm  8.9.3 Sai số kẹp chặt Cơng thức tính sai số kẹp chặt: Trong đó: + ymax, ymin : biến dạng lớn nhỏ mặt chuẩn tác dụng lực kẹp + : góc hợp phương kích thước thực phương lực kẹp Trong đồ gá thiết kế, phương lực kẹp thẳng đứng phương kích thước thực theo phương ngang vng góc với nên , Mà cos(90) = Vậy 8.9.4 Sai số mòn đồ gá Sai số mòn đồ gá tính theo cơng thức: Trong đó: + : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị, chốt định vị + N: số lượng chi tiết gia công đồ gá Chọn Số lượng chi tiết gia công đồ gá: N = 1000 chi tiết Thế vào công thức, ta sai số mòn đồ gá: = 0,3 8.9.5 Sai số điều chỉnh Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy = 10 Ta lấy: 8.9.6 Tính sai số chế tạo Cơng thức tính sai số chế tạo: Như ta tính: + + 71 + + + Thay giá trị tính vào cơng thức, ta sai số chế tạo: 0,043 mm 8.10 Xác định yêu cầu kỹ thuật B D A D C C Hình 8.10: Yêu cầu kỹ thuật đồ gá Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: - Độ không song song mặt phẳng phiến tỳ B với mặt đáy đồ gá A không 0,043 mm - Độ không vng góc mặt phẳng gia cơng C mặt đáy đồ gá A không 0,043 mm - Dung sai độ vng góc đường tâm hai chốt định vị D so với mặt phẳng phiến tì B khơng q 0,043 mm - Độ cứng phiến tì, chốt trụ chốt trám nhiệt luyện đạt 55 60 HRC 72 8.11 Sử dụng đồ gá * Nguyên lý hoạt động đồ gá: Đế đồ gá cố định bàn máy bu lông đai ốc Đặt phiến tỳ đế đồ gá cố định vít cấy góc Gá chi tiết lên lên phiến tỳ, mặt đáy chi tiết định vị phiến tỳ hai lỗ định vị chốt trụ ngắn chốt trám Để đảm bảo gia công, ta thêm cấu kẹp chặt mỏ kẹp có vít chống đấy, kẹp vào bậc mặt bên chi tiết siết chặt thông qua bu lơng đai ốc * Trình tự lắp: - Đặt đế đồ gá lên bàn máy, cố định bu lông đai ốc - Đặt phiến tỳ đế đồ gá cố định vít cấy góc - Đặt chi tiết lên lên phiến tỳ bỏ chốt trụ ngắn chốt trám vào hai lỗ thông phiến tỳ chi tiết - Tiếp theo, ta siết chặt đai ốc hai mỏ kẹp, vít chống đẩy để cố định vào đế đồ gá Tùy chỉnh cho mỏ kẹp kẹp lên bậc mặt bên chi tiết vít chống đẩy phù hợp Cuối cùng, siết chặt bu lông mỏ kẹp với lực tính, khơng nhỏ q dễ gây xê dịch phơi, khơng q lớn gây biến dạng phơi * Trình tự tháo: Sau chi tiết gia công xong, ta cần tháo lỏng đai ốc mỏ kẹp lấy chi tiết làm phoi * Bảo quản: sau sử dụng xong phải lau nước phoi , bôi nhớt để chống rỉ sét 73 KẾT LUẬN Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Gối đỡ thiết kế gồm có 12 ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ thực ngun cơng Quy trình cơng nghệ khơng tận dụng thiết bị thực dây chuyền tự động hóa, đơn giản, dễ sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cần cao đảm bảo tiêu ề kinh tế Trong thời gian làm đồ án vừa qua, em có hướng dẫn tận tình Thầy TS.Nguyễn Văn Tường, từ em tổng hợp nhiều kiến thức bổ ích mơn học học để áp dụng đồ án Tuy nhiên, với kiến thức hạn chế, số liệu dùng để tính tốn đồ án cịn góc độ sử dụng tài liệu, mang tính chất lý thuyết cao Do đó, việc tính tốn gặp nhiều sai sót, mong Thầy hướng dẫn thêm để em rút kinh nghiệm đồ án khác sau Em xin chân thành cẩm ơn Thầy bạn tận tình giúp đỡ em hồn thành đồ án mơn học 74 TÀI LIỆU THAM KHẢO Công nghệ chế tạo máy – GS.TS.Trần Văn Địch, PGS.TS Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp, PGS.TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất KH & KT Hà Nội 2003 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập máy – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất KH & KT Hà Nội 2006 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất KH & KT Hà Nội 2007 4.Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất KH & KT Hà Nội 2004 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất KH & KT Hà Nội 2005 6.Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn – Nhà xuất ĐH QG TP HCM 2009 Dung sai lắp ghép kỹ thuật đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy – Nhà Xuất Bản Giáo Dục Sổ tay gia cơng khí – PGS.TS Trần Văn Địch, Th.S Lưu Văn Nhang, Th.S Nguyễn Thanh Mai – Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2002 75 ... bề mặt Khoan lỗ 24 7, 13, 25 Máy khoan Phay thô 25 23 , 24 (2 lỗ) Máy phay Phay tinh 25 23 , 24 (2 lỗ) Máy phay Khoan 22 24 (2 lỗ), 25 Máy khoan Khoét 21 24 (2 lỗ), 25 Máy khoan Taro ren 22 24 (2 lỗ),... lỗ), 25 Máy taro Phay thô 3, 13 24 (2 lỗ), 25 Máy phay Phay tinh 3, 13 24 (2 lỗ), 25 Máy phay 10 Khoét 26 24 (2 lỗ), 25 Máy doa ngang 11 Doa 26 24 (2 lỗ), 25 Máy doa ngang 12 Tiện 5, 15 24 (2 lỗ), 25 ... 13, 26 Máy phay ngang Khoan, khoét, doa 24 7, 13 ,25 Máy khoan Phay thô 3, 13 24 (2 lỗ), 25 Máy phay Phay tinh 3, 13 24 (2 lỗ), 25 Máy phay Khoét 26 24 (2 lỗ), 25 Máy doa ngang Doa 26 24 (2 lỗ), 25