Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien Lập trinh gia công CNC tren may tien
CHƯƠNG LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC Các G code mà M code lập trình gia công phay lập trình gia công tiện phần lớn giống nhau, nhiên có số phần khác Ở chương này, bạn đọc làm quen với lập trình gia công phay chương nên nội dung cấu trúc chương trình gia công không đề cập lại Các G code M code có chức giống với máy phay giới thiệu nhanh, tập trung sâu vào G code khác với gia công phay số G code với đặc trưng riêng gia công tiện Bảng tóm tắt chức từ khóa địa lập trình gia công tiện Chức Địa Ý nghóa Số chương trình O Số chương trình Số thứ tự câu lệnh Các G code N G Số thứ tự câu lệnh Các G code liên quan đến chuyển động Tên trục tọa độ chuyển động Các từ kích thước X,Y,Z,U,V,W A,B,C I,J,K Tọa độ tâm cung tròn R S Bán kính cung tròn Tốc độ trục Lượng ăn dao Chức dao F T M Lượng chạy dao Số hiệu dao M code liên quan đến bật tắt điều khiển máy Các chức hỗ trợ Thời gian dừng B P, X, U Định vị trí mâm xoay Thời gian tạm dừng Gán chương trình Số bước lặp P P Số hiệu chương trình Số bước lặp chương trình Các tham số P, Q Các biến chu trình gia công Tọa độ máy tọa độ chi tiết gia công máy tiện Máy tiện CNC đơn giản có hai trục trục Z dọc theo trục máy hay đường tâm chi tiết gia công (theo hướng chạy dao dọc), trục X theo hướng ăn dao ngang Chiều trục hình vẽ (5.1) Chúng ta phải ý điểm để tránh nhầm lẫn tên trục so với lập trình máy phay Hình 5.1: Hai trục bản máy tiện CNC 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 111 Bảng5.1: Các G code lập trình gia công tiện G code Nhóm Chức A B C G00 G00 G00 G01 G01 G01 G02 G02 G02 G03 G03 G03 Nội suy tròn ngược chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc) G04 G04 G04 Thời gian dừng chay dao G05 G05 G05 G07.1 G107 G07.1 G107 G07.1 G107 G12.1 G112 G13.1 G113 G12.1 G112 G13.1 G113 G12.1 G112 G13.1 G113 G17 G17 G17 G18 G18 G18 G19 G19 G19 20 20 G70 21 21 G71 G22 G22 G22 G23 G23 G23 G25 G25 G25 G26 G26 G26 G27 G27 G27 G28 G28 G28 G30 G30 G30 G31 G31 G31 G33 G33 G33 G34 G34 G34 G36 G36 G36 G37 G37 G37 G40 G40 G40 G41 G41 G41 G42 G42 G42 G50 G92 G92 G50.3 G92.1 G92.1 G50.2 G250 G50.2 G250 G50.2 G250 G51.2 G251 G51.2 G251 G51.2 G251 Định vị dịch chuyển nhanh 01 00 Nội suy thẳng (có tốc độ chạy dao) Nội suy tròn chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc) Cắt với tốc độ cao (high speed cutting) Nội suy trụ (cylindrical interpolation) Mode nội suy toạ độ cực 21 Huỷ bỏ mode nội suy toạ độ cực Mặt phẳng nội suy XY 16 Mặt phẳng nội suy XZ Mặt phẳng nội suy YZ 06 09 08 Đơn vị nhập inch Đơn vị nhập mm Bật chức kiểm tra khoảng hành trình gia công Tắt chức kiểm tra khoảng hành trình gia công Tắt việc kiểm tra dao động tốc độ trục Bật việc kiểm tra dao động tốc độ trục Kiểm tra việc trở điểm tham chiếu 00 Trở điểm tham chiếu Trở điểm tham chiếu thứ 2, Chức bỏ qua không thực số lệnh 01 00 Cắt ren Cắt ren có bước thay đổi Tự động hiệu chỉnh dao theo X Tự động hiệu chỉnh dao theo Z Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính mũi dao 07 Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên trái Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên phải 00 Thiết lập gốc toạ độ (hoặc chọn v trục max) Thiết lập hệ toạ độ chi tiết Huỷ bỏ chế độ tiện đa giác 20 Chọn chế độ tiện đa giác 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 112 G code Nhóm Chức A B C G52 G52 G52 G53 G53 G53 G54 G54 G54 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G55 G55 G55 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G56 G56 G56 G57 G57 G57 G58 G58 G58 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G59 G59 G59 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G65 G65 G65 G66 G66 G66 G67 G67 G67 G68 G68 G68 G69 G69 G69 G70 G70 G72 Chu kỳ tiện tinh G71 G71 G73 Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư dọc theo trục G72 G72 G74 Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư phía mặt đầu G73 G73 G75 G74 G74 G76 Chu trình khoan phía mặt đầu G75 G75 G77 Chu trình khoan phía hướng kính G76 G76 G78 Cắt ren nhiều lần ăn dao G80 G80 G80 Huỷ bỏ chu trình khoan G83 G83 G83 Chu trình khoan lỗ mặt đầu G84 G84 G84 Chu trình taro ren lỗ mặt đầu G86 G86 G86 G87 G87 G87 Chu trình khoan lỗ hướng kính G88 G88 G88 Chu trình taro ren lỗ hướng kính G89 G89 G89 Chu trình doa lỗ hướng kính G90 G77 G20 Chu trình gia công dọc theo bán kính G92 G78 G21 G94 G79 G24 G96 G96 G96 G97 G97 G97 G98 G94 G94 G99 G95 G95 - G90 G90 - G91 G91 - G98 G98 - G98 G99 00 14 00 12 04 00 10 01 Thiết lập hệ toạ độ địa phương Thiết lập hệ toạ độ máy Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ Gọi macro Gọi macro nội trú Huỷ bỏ gọi macro nội trú Bật chế độ gia công đối xứng gương máy xe dao Tắt chế độ gia công đối xứng gương máy xe dao Gia công lặp lại nhiều lần theo biện dạng định Chu trình doa lỗ mặt đầu Chu trình cắt ren Chu trình tiện mặt đầu 02 05 03 11 Chế độ tốc độ cắt số Huỷ chọn chế độ tốc độ cắt số Tốc độ ăn dao phút (mm/phút) Tốc độ ăn dao vòng (mm/vòng) Lập trình theo kích thước tuyệt đối Lập trình theo kích thước tương đối Trở mặt phẳng ban đầu (trong chu trình khoan doa…) Trở mặt phẳng tham chiếu (trong chu trình khoan doa…) (Ghi chú: Các G code tô xám G code mặc định tác động máy vừa khởi động xong) 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 113 Các G code M code 2.1 Thiết lập (lựa chọn) tọa độ chi tiết gia công Khia lập trình gia công tiện ta lựa chọn hai cách chọn gốc tọa độ chi tiết tùy theo cách ghi kích thước vẽ chi tiết: a) Chọn gốc tọa độ chi tiết mặt mâm cặp Cách chọn gốc tọa độ áp dụng cho chi tiết có cách ghi kích thước có chung đường gióng sở nằm đầu trái chi tiết (hình 5.2) Chi tiết Chi tiết Hình 5.2: Chọn gốc tọa độ mặt đầu mâm cặp b) Chọn gốc tọa độ chi tiết mặt đầu bên tiết Cách chọn gốc tọa độ áp dụng cho chi tiết có cách ghi kích thước có chung đường gióng sở nằm đầu tiết (hình 5.3) Chi tiết Chi tiết Z Hình 5.3: Chọn gốc tọa độ mặt đầu tiết Cũng giống lập trình gia công máy phay, ta dùng G code G54 đến G59 để chọn gốc tọa độ chi tiết gia công Hình 5.4 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 114 2.2 G code M code liên quan đến tốc độ trục a) Quay trục chiều kim đồng hồ Cú pháp: M03 Đối với máy tiện CNC, xe dao đặt phía đối diện người vận hành nên trường hợp dao tiện phải đặt úp xuống (hình 5.5) M03 sử dụng cho dao tiện phải b) Quay trục ngược chiều kim đồng hồ Cú pháp: M04 Hình 5.5 M03 áp dụng cho dao tiện, mũi khoan trái Chiều quay thuận hay ngược chiều kim đồng hồ xác định theo quy tắc hướng nhìn từ mâm cặp (trục chính) đến dụng cụ cắt (xe dao, hay ụ động) c) Dừng trục Cú pháp: M05 Dùng để dừng trục kết Hình 5.6 thúc gia công chuẩn bị đổi chiều trục Trước đổi chiều trục từ M03 sang M04 ngược lại phải sử dụng M05 để dừng trục trước, tuyệt đối tránh trường hợp chuyển từ quay chiều quay sang chiều quay chương trình mà không dùng M05 d) Lựa chọn tốc độ trục số hay tốc độ cắt số α) Tốc độ cắt số Cú pháp: G96 S_ Trong đó: S_: tốc độ cắt (mét/phút), ký hiệu _ giá trị cần phải nhập vào Khi tiện côn tiện mặt đầu, bán kính gia công thay đổi nên tốc độ trục số tốc độ cắt bị thay đổi Để giữ nguyên tốc độ cắt cần phải thay đổi tốc độ trục Khi tiện mặt đầu với G96 S_, mặt lý thuyết, dao tiến vào tâm chi tiết tốc độ cắt phải tăng đến vô để giữ nguyên vận tốc cắt Điều xảy ra, lúc tốc độ quay trục tiến tới giá trị cực đại mà trục đạt Để khống chế tốc 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 115 độ lớn trục ta không muốn động trục quay đến tốc độ tối đa ta dùng: Lệnh khống chế tốc độ quay trục G50 S_; (S_: tốc độ trục tính vòng/phút) β) Chọn tốc độ quay trục số (hủy bỏ chế độ tốc độ cắt số) Cú pháp: G97 S_; Trong S_ tốc độ quay trục tính vòng/phút Chú ý: G97 lệnh nội trú, tác dụng gặp lệnh G96 Ví dụ: Chương trình tiện trục bậc có mặt côn (xem hình 5.7) N8 G00 X1000.0 Z1400.0 ; N9 T33; N11 X400.0 Z1050.0; N12 G50 S3000 ; Gán tốc độ quay cực đại cho trục N13 G96 S200 ; Gán tốc đô cắt cố định 200 mét/phút N14 G01 Z700.0 F1000 ; N15 X600.0 Z 400.0; Đường lập trình Giá trị bán kính Offset đường chạy dao Hình 5.7: Áp dụng chế độ tốc độ cắt số cho đoạn côn 2.3 Các G code liên quan đến lựa chọn đơn vị đo lượng chạy dao a) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/phút Cú pháp: G94 b) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/vòng Cú pháp: G95 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 116 Mặc định hệ thống đơn vị đo vòng/phút, giống với đơn vị đo lượng chạy dao ta sử dụng máy tiện truyền thống 2.4 G code lựa chọn kích thước lập trình tuyệt đối gia số G90: lập trình theo kích thước tuyệt đối G91: lập trình theo kích thước tương đối (gia số) 2.5 M code liên quan đến thay dao Cú pháp lệnh thay dao có phụ thuộc vào nhà chế tạo máy tiện CNC bắt đầu địa T, theo quy định hệ điều khiển FANUC, cú pháp lệnh thay dao tiện là: Cú pháp: T M06 Các số đầu số hiệu dao lựa chọn, hai số cuối địa giá trị hiệu chỉnh dao (bao gồm hiệu chỉnh hình học (bán kính mũi dao) hiệu chỉnh độ mòn) Ví dụ: N1 G00 X1000 Z1400 N2 T03 13 M06; (lựa chọn dao số giá trị hiệu chỉnh số 13) N3 X400 Z1050; Một số hệ điều khiển khác (ví dụ Siemens) sử dụng cú pháp: T D M06 Trong đó: chữ số theo sau địa T số hiệu dao cần chọn, chữ số theo sau địa D giá trị hiệu chỉnh chiều dài bán kính mũi dao nhớ M06 bắt lệnh thay dao phải thi hành Ví dụ: N80 G00 X150 Z150 N90 T04 D04 M06 N100… 2.6 M code đóng mở dung dịch trơn nguội M07/M08: Mở dung dịch trơn nguội Nhiều máy tiện CNC có hai bơm dung dịch trơn nguội: bơm áp suất thấp bơm áp suất cao Bơm áp suất cao thường sử dụng cho đường làm mát qua tâm mũi khoan khoan lỗ sâu Nhờ áp suất cao, phoi dễ dàng bị đẩy khỏi lỗ khoan Bơm áp suất cao kích hoạt lệnh M07 M08: Tắt dung dịch trơn nguội 2.7 Nhóm M code tạm dừng kết thúc chương trình Các M code giống lập trình máy phay: M00: Dừng chương trình tạm thời M01: Dừng chương trình tạm thời có lựa chọn (optional stop) M30: Kết thúc chương trình 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 117 2.8 Các kiểu kích thước lập trình a) Lập trình theo bán kính lập trình theo đường kính Đối với gia công tiện, đường kính chi tiết gia công gấp đôi bán kính gia công Khi tọa độ đường chạy dao bình thường ta phải bán kính chi tiết gia công, vẽ lại ghi theo kích thước đường kính φ Do phải D1, D2 : Lập trình theo đường kính công chia đôi đường kính R1, R2 : Lập trình theo bán kính chi tiết gia công lập trình gây nhầm lẫn Để Hình 5.8: Lập trình theo bán kính đường kính khắc phục rắc rối đó, hệ điều khiển máy tiện CNC sử dụng chế độ mặc định lập trình theo đường kính Tuy nhiên cho phép người lập trình chọn chế độ lập trình theo bán kính (tọa độ X ghi theo bán kính) Không có G code để lựa chọn chế độ lập trình theo đường kính hay bán kính Bạn sử dụng biến DIA (No.1006#3) hệ điều khiển FANUC Đối với hệ điều khiển khác, bạn đọc tham khảo Operation Manual b) Lập trình theo kích thước tuyệt đối kích thước gia số Cũng giống lập trình gia công phay: G90 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tuyệt đối (absolute programming) G91 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tương đối (incremental programming) Tuy nhiên có số vấn đề cần lưu ý sau: - Đối với hệ thống G code A (xem bảng 5.1) người ta sử dụng từ địa Ví dụ lập trình, thay ghi tọa độ X_, Y_, Z_ mà phải ghi thành U_, V_, W_ tương ứng Lúc hệ điều khiển hiểu lập trình theo kích thước gia số Điều có nghóa không cần dùng G91 để chi ta lập trình theo kích thước gia số mà cần ghi tọa độ theo U, V, W hệ điều khiển theo hệ thống G code A hiểu ta sử dụng hệ tọa độ tương đối (kích thước gia số) - Đối với hệ thống G code B C, người ta sử dụng G code G90 G91 (xem bảng 5.1) Ví dụ chi tiết hình 5.9 lập trình theo hệ thống kích thước khác ta thực sau: Hình 5.9 Hệ thống G code A Hệ thống G code B C Lập trình theo tọa độ tuyệt đối X400.0 Z50.0 ; G90 X400.0 Z50.0; Lập trình theo tọa độ tương đối U200.0 W–400.0 ; G91 X200.0 Z–400.0; 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 118 2.9 Nhóm G code liên quan đến chuyển động nhanh chuyển động an dao a) Chạy dao nhanh Cú pháp: G00 Dùng để dịch chuyển dao với tốc độ nhanh (không thực chuyển động cắt gọt) đến vị trí cần thiết Nó thường dùng bắt dao bắt đầu tiến vào đường lập trình cần gia công lùi dao khỏi vùng gia công Ví dụ: (hình 5.10) < Lập trình bán kính > G00 X40.0 Z56.0 ; (Sử dụng toạ độ tuyệt đối) G00 U–60.0 W–30.5;(Sử dụng toạ độ tương đối) Hình 5.10 b) Nội suy thẳng Cú pháp: G01 IP_ F_ Trong IP (Indicate Point) toạ độ điểm đích cần đến F – lượng chạy dao Ví dụ (hình 5.11): (Lập trình theo đường kính) G01 X40.0 Z20.1 F20 ; (Sử dụng toạ độ tuyệt đối) G01 U20.0 W–25.9 F20; (Sử dụng toạ độ tương đối) Hình 5.11 c) Nội suy cung tròn * Nội suy cung tròn chiều kim đồng hồ G02 Cú pháp: Trong mặt phẳng ZX: G02 X_ Z_ I_ K_ F_; hoaëc G02 X_ Z_ R_ F_; Trong mặt phẳng XY: G02 X_ Y_ I_ J_ F_; G02 X_ Y_ R_ F_; Trong mặt phẳng YZ: G02 Y_ Z_ J_ K_ F_; hoaëc G02 Y_ Z_ R_ F_; 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 119 * Nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ G03 Cú pháp: Trong mặt phẳng ZX: G03 X_ Z_ I_ K_ F_; hoaëc G03 X_ Z_ R_ F_; Trong mặt phẳng XY: G03 X_ Y_ I_ J_ F_; G03 X_ Y_ R_ F_; Trong mặt phẳng YZ: G03 Y_ Z_ J_ K_ F_; hoaëc G03 Y_ Z_ R_ F_; Điểm cuối Tâm cung tròn Điểm cuối Điểm cuối Đường kính lập trình Đường kính lập trình Điểm đầu Lập trình theo toạ độ tuyệt đối Đường kính lập trình Điểm đầu Lập trình theo toạ độ tuyệt đối Tâm cung tròn Điểm đầu Lập trình theo toạ độ tương đối Hình 5.12 Ví dụ: < Lập trình đường kính > G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3; G02 U20.0 W–020.0 I25.0 F0.3; hoaëc G02 X50.0 Z30.0 R25.0 F0.3 G02 U20.0 W–20.0 R25 F0.3; ỴỴ ỴỴ Hình 5.13 * Thời gian dừng gia công G04 X_ G04 U_ ; Hoặc G04 P_ ; X_ U_ Là thời gian dừng gia công P_ : Nhập thời gian dừng gia công (không cho phép sử dụng số lẻ thập phân) Đơn vị tính giây vòng X_U_; mili giây vòng P_ tuỳ theo cách đặt parameter cho máy CNC 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 120 f,t,s : Tất chức F, T, S các khối lệnh từ ns đến nf hiệu lực, các F, T, S G71 có hiệu lực Các chức F, T, S các khối lệnh từ ns đến nf có tác dụng lệnh gia công tinh theo biên dạng cách gọi G70 P (ns) Q (nf) Chú ý: Đường chạy dao A A’ block số ns (block bắt đầu) bao gồm G00 G01 khối lệnh mặt Z (tức không dịch chuyển dao theo trục Z khối lệnh này) Loại II: Biên dạng có nhiều hố sâu (tối đa 10), lúc đường chạy dao có dạng hình vẽ ví dụ sau (hình 5.41): Hình 5.41 Trong trường hợp phải cho ∆w= 0, không dao cắt lẹm vào vách bên phải hốc Ví dụ: Kiểu I G71 U10.0 R5.0 ; G71 P100 Q200 ; N100X (U) _; : : N200 ; Kieåu II G71 U10.0 R5.0 ; G71 P100 Q200 ; N100X (U) _ Z(W) _; : : N200 .; 4.2 Hớt lượng dư dọc theo mặt đầu (stock removal in facing) G72 Ý nghóa ∆d, e, ns, nf, ∆u, ∆w, s, f t giống lệnh G70 có điều khác là: với G71, nhát cắt song song với trục x Cú pháp nhóm câu lệnh sau: G72 U (∆ ∆d) R (e) G72 P (ns) Q (nf) U (∆ ∆u) W (∆ ∆w) F (f) S (s) T (t) N (ns)………… ……………… F_ _ _ S_ _ _ T_ _ _ Các lệnh dịch chuyển A, A’ B kể nội suy cung tròn G02, G03 block từ số thứ tự ns đến nf N (nf)………… ; 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 135 Đường chạy dao Đường lập trình Hình 5.42: Chu trình gia công hớt lượng dư xén theo hướng mặt đầu G72 Chú ý: Đường chạy dao A A’ block số ns (block bắt đầu) bao gồm G00 G01 khối lệnh mặt X (tức không dịch chuyển dao theo trục X khối lệnh này) Quan hệ dấu ∆u ∆w hướng đường chạy dao thể hình 5.42 Điểm bắt đầu Gốc toạ độ chi tiết 60 Hình 5.43: ví dụ lập trình theo chu trình xén lượng dư theo hướng mặt đầu G72 Ví dụ: 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 136 Lập trình theo đường kính, đơn vị mm (hình 5.43) N010 G50 X220.0 Z190.0 ; Với lệnh G50, gốc tọa độ chi tiết N011 G00 X176.0 Z132.0 ; hình (G50 tiện giống G92 phay) N012 G72 W7.0 R1.0 ; Bắt ñaàu G72 N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ; Khối thứ hai cú pháp G72 N014 G00 Z58.0 S700 ; Khối lệnh bắt đầu N14 N015 G01 X120.0 W12.0 F0.15 ; Đoạn côn từ φ160 xuống φ120 N016 W10.0 ; Đoạn φ120 N017 X80.0 W10.0 ; Đoạn côn từ φ120 xuống φ80 N018 W20.0 ; Đoạn ngang φ80 N019 X36.0 W22.0 ; Đoạn côn, Khối lệnh kết thúc N19 N020 G70 P014 Q019 ; G70 gọi ch/trình gc tinh (th/hiện lệnh từ N14 đến N19) Ta nhận thấy khối lệnh ns đến nf có hai chức Thứ là dẫn để G70 gia công tinh thực Thứ hai, làm sở hình học để tính toán đường chạy dao cho việc hớt thô lượng dư G72 4.3 Gia công lặp lại theo bieõn daùng cho trửụực (Pattern Repeatting) (G73) Đờng biên mẫu lặp lại phải nên theo A đến A' đến B Các lệnh dịch chuyển A B khèi lƯnh tõ sè thø tù ns ®Õn nf Hình 5.44 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 137 Cú phaùp: G73 U (∆ ∆i) W (∆ ∆k) R (d) ; G73 P (ns) Q (nf) U (∆ ∆u) W (∆ ∆w) F (f ) S (s ) T (t) ; N (ns)………… ……………… F_ _ _ Các lệnh dịch chuyển A B block từ số thứ tự ns đến nf S_ _ _ T_ _ _ N (nf)………… ; Trong đó: ∆i : Khoảng cách hướng lùi dao đo theo trục X ∆k : Khoảng cách hướng lùi dao đo theo trục Z d : Số lần lặp lại biên mẫu biên dạng ns : Số thứ tự khối lệnh bắt đầu cho đoạn chương trình gia công tinh biên dạng nf : Số thứ tự khối lệnh kết thúc cho đoạn chương trình gia công tinh biên dạng ∆w: Lượng dư để dành cho gia công tinh đo theo trục Z s, t, f : Trong lúc hớt thô lượng dư, s, t, f lấy G73 Khi cắt tinh bám sát biên dạng, s, t, f lấy theo khối lệnh từ ns đến nf Ví dụ: Gia công chi tiết hình vẽ 5.45 theo cách chép hình biên dạng chi tiết gia công nhiều lần sử dụng G73 Phương pháp áp dụng để gia công chi tiết mà phôi có hình dáng ban đầu gần giống với chi tiết sản phẩm (ví dụ phôi đúc phôi qua gia công sơ máy khác) B ’ Gốc toạ độ chi tiết 40 10 20 20 10 20 Hình 5.45 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 138 40 Lập trình theo bán kính, đơn vị mm N010 G50 X260.0 Z220.0 ; Đặt gốc toạ độ chi tiết hình vẽ N011 G00 X220.0 Z160.0 ; Chạy nhanh đến B’ N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ; Bắt đầu G73 N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ; N014 G00 X80.0 W–40.0 ; Khối lệnh bắt đầu tác động G73 N015 G01 W20.0 F0.15 S0600 ; Đoạn ngang φ80 N016 X120 W –10; Đoạn côn từ φ80 đến φ120 N017 W–20.0 S0400 ; Đoạn ngang φ120 N018 G02 X160.0 W–20.0 R20.0 ; Cung troøn R20 N019 G01 X180.0 W–10.0 S0280 ; Khối lệnh kết thúc tác động G73, đoạn côn từ φ160 đến φ180 N020 G70 P014 Q019 ; G70 gọi chu trình gia công tinh (thực khối N14 đến N19) Sau gia công thô G71, G72 G73 ta sử dụng G70 để gia công tinh 4.4 Chu trình gia công tinh (G70) Cú pháp: G70P (ns) Q (nf) Trong : (ns) – số thứ tự khối lệnh bắt đầu chương trình gia công tinh (nf) – số thứ tự khối lệnh kết thúc chương trình gia công tinh Chú ý: - F S nằm khối lệnh có G71, G72, G73 tác dụng G70 - Khi kết thúc chu trình gc G70, dao cắt trở vị trí xuất phát khối lệnh đọc vào nhớ - Không gọi chương trình khối lệnh ns nf Các chu trình khoan Trong gia công tiện có chu trình khoan gia công phay Hoạt động gia Hoạt động rút Hoạt động công theo dao theo Ứng dụng đáy lỗ hướng -Z hướng +Z code G Trục khoan G80 - - G83 Truïc Z Ăn dao / gián Dừng thời Rút dao nhanh đoạn gian G84 Trục Z Ăn dao Dừng → chiều trục G85 Trục Z Ăn dao G87 Trục X Ăn dao / gián Dừng thời Rút dao nhanh đoạn gian G88 Trục X Ăn dao Dừng → chiều trục đảo Ăn dao Taro lỗ mặt bên G89 Trục X Ăn dao Dừng thời Ăn dao gian khoét lỗ mặt bên - 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 139 - Hủy chu trình khoan Khoan lỗ mặt đầu đảo Ăn dao Taro lỗ mặt đầu Ăn dao khoét lỗ mặt đầu Khoan lỗ mặt bên 5.1 Chu trình khoan mặt đầu (G83) chu trình khoan lỗ mặt trụ (G87) Hình 5.46: Khoan lỗ mặt đầu mặt trụ a) Chu trình khoan có chế bẻ phoi tốc độ cao (High-Speed Peck drilling cycle) (G83, G87) (hình 5.47) Để thực chu trình khoan này, cú pháp câu lệnh ta phải đặt bít số (RTR) biến No.5010 =0 (hệ điều khiển Fanuc) Cú pháp: Hình 5.47: Chu trình khoan có bẻ phoi tốc độ cao G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ M_ ; (khoan loã mặt đầu) G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ M_ ; (khoan lỗ mặt trụ ngoài) Trong đó: X_ C_ Z_ C_ : Vị trí lỗ cần khoan Z_ or X_ : Khoảng cách từ điểm tham chiếu R đến đáy lỗ R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng lùi dao đến mặt phẳng tham chiếu R 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 140 Q_ : Chiều sâu nhát cắt ăn xuống P_ : Khoảng thời gian dừng đáy lỗ F_ : Lượng chạy dao M_ : M code kẹp chặt trục quay C (khi cần thiết) b) Chu trình khoan có chế bẻ phoi thường (Peck drilling cycle) (G83, G87) Để thực chu trình khoan này, cú pháp câu lệnh ta phải đặt bít số (RTR) biến No.5010 =1 (hệ điều khiển Fanuc) Cú pháp: G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ M_ K_ ; (khoan lỗ mặt đầu) G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ M_ K_; (khoan lỗ mặt trụ ngoài) Trong đó: X_ C_ Z_ C_ : Vị trí lỗ cần khoan Z_ or X_ : Khoảng cách từ điểm tham chiếu R đến đáy lỗ R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng lùi dao đến mặt phẳng tham chiếu R Q_ : Chiều sâu nhát cắt ăn xuống P_ : Khoảng thời gian dừng đáy lỗ F_ : Lượng chạy dao K_ : Số lần lặp (nếu cần) M_ : M code kẹp chặt trục quay C (khi cần thiết) Hình 5.48: Chu trình khoan có bẻ phoi thường Ghi chú: Mα : M code kẹp chặt trục C M(α+1) : M code nới lỏng trục C P1 : Thời gian dừng chương trình P2 : Thời gian dừng quy định biến No.51111 d : Khoảng cách lùi dao d hình 5.48 Ví dụ: Khoan lỗ tạo thành vòng tròn có ban kính 50 mm mặt đầu chi tiết M51 ; Khởi động mode định vị trục quay C 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 141 M3 S2000 ; Quay mũi khoan G00 X50.0 C0.0 ; Định vị mũi khoan theo trục X trục C G83 Z–40.0 R–5.0 Q5.0 F5.0 M31 ; Khoan lỗ thứ C90.0 M31 ; Quay phôi góc 900, khoan lỗ thứ hai C180.0 M31 ; Quay phôi góc 900, khoan lỗ thứ ba C270.0 M31 ; Quay phôi góc 900, khoan lỗ thứ tư G80 M05 ; Hủy bỏ chu trình khoan dừng quay mũi khoan M50 ; Hủy bỏ chế độ dịnh vị trục quay C c) Chu trình khoan thường (Drilling cycle) (G83, G87) Khi không khai báo chiều sâu nhát cắt Q, ta có chu trình khoan lỗ thường Cú pháp: G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ; (khoan lỗ mặt đầu) G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_; (khoan lỗ mặt trụ ngoài) Trong đó: X_ C_ Z_ C_ : Vị trí lỗ cần khoan Z_ or X_ : Khoảng cách từ điểm tham chiếu R đến đáy lỗ R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng lùi dao đến mặt phẳng tham chiếu R P_ : Khoảng thời gian dừng đáy lỗ F_ : Lượng chạy dao K_ : Số lần lặp (nếu cần) M_ : M code kẹp chặt trục quay C (khi cần thiết) Hình 5.49 5.2 Chu trình taro ren lỗ mặt đầu (G84) mặt trụ (G88) Cú pháp: G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ; (tarô mặt đầu) G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_; (tarô mặt trụ ngoài) Trong đó: 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 142 X_ C_ Z_ C_ : Vị trí lỗ cần tarô Z_ or X_ : Khoảng cách từ điểm tham chiếu R đến đáy lỗ R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng lùi dao đến mặt phẳng tham chiếu R P_ : Khoảng thời gian dừng đáy lỗ F_ : Lượng chạy dao K_ : Số lần lặp (nếu cần) M_ : M code kẹp chặt trục quay C (khi cần thiết) 5.3 Chu trình doa lỗ mặt đầu (G85) mặt trụ (G89) Cú pháp: G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ; (doa lỗ mặt đầu) G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_; (doa lỗ mặt trụ ngoài) Trong đó: X_ C_ Z_ C_ : Vị trí lỗ cần tarô Z_ X_ : Khoảng cách từ điểm tham chiếu R đến đáy lỗ R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng lùi dao đến mặt phẳng tham chiếu R P_ : Khoảng thời gian dừng đáy lỗ F_ : Lượng chạy dao K_ : Số lần lặp (nếu cần) M_ : M code kẹp chặt trục quay C (khi cần thiết) 5.4 Hủy bỏ chu trình khoan G80 Các chu trình khoan - doa - tarô lệnh nội trú nên sau thực xong ta cần hủy bỏ chúng thực chuyển động khác Cú pháp: G80; Vát mép bo góc (Chamfering and Corner) Vát mép bo góc chèn vào hai khối lệnh sau: * Vát mép Z → X Cú pháp Chuyển động dao G01 Z(W) _ I (C) ±i ; Chỉ chuyển động đến điểm b tọa độ tuyệt đối tương đối hình phía bên phải Điểm bắt đầu Chuyển động từ a→d→c (Đối với chuyển động -X, i lấy dấu âm) 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 143 * Vát mép X → Z Cú pháp Chuyển động dao Điểm bắt đầu Chuyển động từ a→d→c G01 X(U) _ K (C) ±k ; Chỉ chuyển động đến điểm b tọa độ tuyệt đối tương đối hình phía bên phải (Đối với chuyển động -Z, i lấy dấu âm) Bo góc R, Z→X Cú pháp Chuyển động dao G01 Z(W) _ R ±r ; Chỉ chuyển động đến điểm b tọa độ tuyệt đối tương đối hình phía bên phải Điểm bắt đầu Chuyển động từ a→d→c (Đối với chuyển động -X, r lấy dấu âm) Bo góc R, X→Z Cú pháp Chuyển động dao Điểm bắt đầu G01 X(U) _ R ±r ; (Đối với chuyển động Chỉ chuyển động đến -Z, r lấy dấu âm) điểm b tọa độ tuyệt đối tương đối hình phía bên phải Chuyển động từ a→d→c Chú ý: Chuyển động có áp dụng vát mép bo góc phải chuyển động đơn giản dọc theo trục X trục Z G01 Dòng lệnh lệnh chuyển động đơn giản dọc theo trục X trục Z vuông góc với dòng lệnh cũ 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 144 I K R tính theo bán kính Điểm bắt đầu dòng lệnh sau dòng lệnh vát mép bo góc điểm c mà điểm b tất hình Ví dụ: Bo góc vát mép cho chi tiết hình 5.50 N1 Z270.0 R6.0; N2 X860.0 K–3.0; N3 Z0; Laäp trình trực tiếp từ kích thước vẽ (Direct Drawing Dimensions Programming) Hình 5.50 Các đường thẳng nghiêng góc bất kỳ, mép vát, góc bo… kích thước khác ghi vẽ lập trình bằnh cách nhập trực tiếp giá trị mà không cần tính toán chuyển đổi tọa độ ta thường thấy lập trình gia công chi tiết từ vẽ chế tạo Thêm vào đó, lệnh bo góc vát mép chèn vào đường thẳng có góc Kiểu lập trình chạy chế độ memory (chạy nhớ trong) TT Lệnh Chuyển động dao TT Leänh X2_ Z2_ , R1_ ; X3_ Z3_ , R2_ ; X4_ Z4_ ; X2_ (Z2_), A_ ; hoaëc ,A1_, R1_ ; X3_ Z3_, A2_, R2_ ; X4_ Z4_ ; X2_ Z2_ , C1_ ; X3_ Z3_ , C2_ ; ,A1_ ; X3_ Z3_, A2_ ; X4_ Z4_ ; hoaëc ,A1_, C1_ ; X3_ Z3_, A2_, C2_ ; X4_ Z4_ ; X2_ Z2_ , R1_ ; X3_ Z3_ , C2_ ; X4_ Z4_ ; X2_ Z2_, R1_ ; X3_ Z3_ ; hoaëc ,A1_, R1_ ; X3_ Z3_, A2_, C2_ ; X4_ Z4_ ; X3_ Z3_, A2_ ; 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT ,A1_, R1_ ; 145 Chuyển động dao X2_ Z2_ , C1_ ; X3_ Z3_ , R2_ ; X4_ Z4_ ; X2_ Z2_, C1_ ; X3_ Z3_ ; hoaëc ,A1_, C1_ ; hoaëc ,A1_, C1_ ; X3_ Z3_, A2_, R2_ ; X4_ Z4_ ; X3_ Z3_, A2_ ; Ví dụ: Lập trình gia công chi tiết hình vẽ 5.51 Hình 5.51 Lập trình đường kính, đơn vị đo mm N001 G50 X0.0 Z0.0 ; N002 G01 X60.0, A90.0, C1.0 F80 ; N003 Z–30.0, A180.0, R6.0 ; N004 X100.0, A90.0 ; N005 Z-180, A170.0, R20.0 ; N006 X300.0 Z–180.0, A112.0, R15.0 ; N007 Z–230.0, A180.0 ; : : Giải thích: Chương trình gia công dọc theo đường biên hình 5.52 sau: X (x2) , Z(z2), C (c1) ; X (x3) Z (z3) , R (r2) ; X (x4) Z (z4) ; 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT Điểm bắt đầu Hình 5.52 146 hoaëc ,A (a1), C (c1) ; X (x3) Z (z3) , A (a2), R (r2) ; X (x4) Z (z4) ; Để lập trình đường thẳng, cần hai địa ba địa X, Z, A Nếu dùng địa đường thẳng phải xác định khối lệnh Để lập trình góc nghiêng đường thẳng, giá trị góc vát bán kính góc bo R, ta phải sử dụng dấu phảy (,) sau: , A_ , C_ , R_ Tiện đa giác (Polygon Turning) Như bảng G code ta thấy có G code thực chức tiện đa giác máy tiện CNC, làm để tiện đa giác, tìm hiểu nguyên lý gia công 8.1) Nguyên lý gia công Để gia công mặt đa giác, tiện phương pháp có suất cắt gọt cao nhiều so với phay Vì tiện đa giác khả ưu việt máy tiện CNC mà máy tiện thường thực Hình 5.53 Tiện đa giác thực cách phối hợp chuyển động quay phôi với chuyển động dao theo tỉ số truyền xác định Bằng cách thay đổi tỉ số vận tốc góc phôi dụng cụ cắt số lưỡi cắt ta gia công đa giác cạnh , cạnh hay nhiều cạnh khác Tiện gia giác làm cho thời gia gia công giảm so với việc sử dụng trục C trục X để phay, nhiên nhìn chung đa giác thu không thực xác đa giác Chỉ sử dụng phương pháp để tiện đầu bulông hay đai ốc cạnh lục giác Như muốn tiện đa giác hệ điều khiển điều khiển tốc độ trục mà phải điều khiển tốc độ quay dao tự quay (driven tools) Hình 5.54 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 147 Nguyên lý tiện đa giác mô tả sau: Giả sử bán kính dao A bán kính chi tiết B vận tốc góc dao chi tiết α β Gốc tọa độ Đềcác XY xem đặt tâm chi tiết gia công Để đơn giản, xem tâm dao nằm vị trí Po(A,0) nằm đường biên chi tiết hình vẽ (5.54) mũi dao xuất phát từ điểm Pto(A–B, 0) Trong trường hợp vị trí mũi dao Pt (Xt, Yt) sau thời gian t biểu diễn công thức: Xt=Acos αt–Bcos(β–α)t Yt=Asin αt+Bsin(β–α)t (1) Bay giả sử tốc độ góc dao cắt nhanh gấp đôi tốc độ góc chi tiết (tức βø =2α), lúc công thức (1) viết lại: A: bán kính chi tiết B: bán kính dao α: tốc độ quay ct β : tốc độ quay cuûa dao Xt=Acos αt–Bcos αt =(A–B)cos αt Yt=Asin αt+Bsin αt =(A+B)sin αt (2) Công thức (2) cho thấy mũi dao vẽ elíp có cạnh dài A+B cạnh ngắn A-B Nếu dao gồm hai lưỡi cắt đặt đối xứng góc 1800 cắt hình gần hình vuông (hình 5.55) Nếu dao có ba lưỡi cắt phân bố 1800 cắt hình lục giác Chi tiết Hình 5.54 Hình 5.55 8.2 Lệnh tiện đa giác Cú pháp: G51.2 P_Q_; G251 P_Q_; Trong P Q tỉ số tốc độ góc trục tốc độ quay dao Q dương dao quay thuận, Q âm dao quay chiều ngược lại Khi nhận lệnh G51.2, điều khiển kiểm tra tốc độ vị trí trục sau cho dao quay với tốc độ đồng với tốc độ trục 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 148 với tỷ số truyền (P:Q) trì mối liên hệ tốc độ gặp lệnh G50.2 (G250) huỷ chế độ tiện đa giác (tốc độ trục mã S quy định) Ví dụ: G00X100 0Z20.0 S1000.0M03 ; Chi tiết quay với tốc độ 1000v/ph G51.2P1 Q2 ; Dao bắt đầu quay (với tốc độ 2000 v/ph) G01X80.0 F10.0 ; Tiến dao theo truïc X G04X2 ; G00X100.0 ; Luøi dao G50.2 ; Dừng quay dao (dừng G51.2) M05 ; Dừng trục (chú ý phải luôn để G50.2 G51.2 khối riêng 2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT 149 ... Nhóm Chức A B C G52 G52 G52 G53 G53 G53 G54 G54 G54 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G 55 G 55 G 55 Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ G56 G56 G56 G57 G57 G57 G58 G58 G58 Chọn hêï thống... G40 G40 G41 G41 G41 G42 G42 G42 G50 G92 G92 G50.3 G92.1 G92.1 G50.2 G 250 G50.2 G 250 G50.2 G 250 G51.2 G 251 G51.2 G 251 G51.2 G 251 Định vị dịch chuyển nhanh 01 00 Nội suy thẳng (có tốc độ chạy dao)... cắt hình gần hình vuông (hình 5. 55) Nếu dao có ba lưỡi cắt phân bố 1800 cắt hình lục giác Chi tiết Hình 5. 54 Hình 5. 55 8.2 Lệnh tiện đa giác Cú pháp: G51.2 P_Q_; G 251 P_Q_; Trong P Q tỉ số tốc