THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ĐỘNG CƠ DIESEL 6L160PN

Khi tiến hành sửa chữa máy động cơ tuỳ thuộc vào điều kiện thiết bị của cơ sở sửa chữa, kết cấu máy cụ thể ta có thể thực hiện các nguyên công, các bước công việc theo các cách khác nhau[r]

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI

KHOA CƠ KHÍ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ SỬA CHỮA ĐỘNG CƠ DIESEL 6L160PN

Chuyên ngành: Máy tàu thủy

Lớp: MTT 50 – ĐH2

Mã Sv: 36320

Sinh viên: Nguyễn Trọng Đà

Giáo viên hướng dẫn: ThS Nguyễn Tuấn Anh

MỤC LỤC

DANH MỤC HÌNH VẼ

DANH MỤC BẢNG

LỜI MỞ ĐẦU

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG 11

1.1 Giới thiệu chung động 11

1.1.1 Giới thiệu chung động 11

1.1.2 Các thông số kỹ thuật động 12

1.1.3 Các thông số lắp ráp động 13

1.2 Các chi tiết động 14

1.2.1 Nắp xilanh 14

1.2.2 Xylanh 14

1.2.3 Piston 15

1.2.4 Biên 16

1.2.5 Trục khuỷu 16

1.2.6 Giới thiệu hệ thống phối khí 17

1.2.7 Giới thiệu vịi phun 18

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH 19

2.1 Khảo sát sơ động trước tháo kiểm tra 19

2.1.1 Mục đích 19

2.1.2 Chuẩn bị 19

2.1.3 Điều kiện để đưa động vào khảo sát 19

2.1.4 Các chế độ khảo sát động 19

2.1.5 Quá trình khảo sát 19

2.2 Quy trình tháo 21

2.2.1 Yêu cầu chung 21

2.2.2 Tách trục động khỏi hệ trục 22

2.2.6 Giải thích nguyên cơng 24

2.3 Quy trình vệ sinh 35

2.3.1 Các phương pháp vệ sinh 35

2.3.2 Phân loại chi tiết cho vệ sinh 36

2.3.3 Quá trình làm chi tiết 37

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT 38

3.1 Mục đích 38

3.2 Yêu cầu kĩ thuật 38

3.3 Các phương pháp kiểm tra 38

3.4 Các nguyên tắc kiểm tra 39

3.5 Nội dung kiểm tra 39

3.6 Giải thích ngun cơng 40

3.6.1 Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh 40

3.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng 42

3.6.3 Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh 46

3.6.4 Nguyên công 4: Kiểm tra piston 49

3.6.5 Nguyên công 5: Kiểm tra chốt piston 54

3.6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra xécmăng 56

3.6.7 Nguyên công 7: Kiểm tra biên 61

3.6.8 Nguyên công 8: Kiểm tra trục khuỷu 63

3.6.9 Kiểm tra hệ thống phục vụ 65

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN 69

4.1 Sửa chữa piston 69

4.1.1 Tổng quan piston động 69

4.1.2 Phân tích hư hỏng lựa chọn phương án sửa chữa 70

4.1.3 Các nguyên công 75

4.2 Sửa chữa trục khuỷu 82

4.2.1 Tổng quan trục khuỷu 82

4.2.2 Các hư hỏng xảy trục khuỷu 83

4.2.4 Lựa chọn hư hỏng lên phương án sửa chữa 84

4.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa 86

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM 94

5.1 Quy trình lắp ráp 94

5.1.1 Yêu cầu chung 94

5.1.2 Sơ đồ lắp ráp 94

5.1.3 Giải thích ngun cơng 95

5.2 Qui trình chạy rà thử nghiệm thu 104

5.2.1 Mục đích 104

5.2.2 Hội đồng thử 104

5.2.3 Yêu cầu 104

5.2.4 Chạy rà 105

5.2.5 Thử tải 106

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 110

6.1 Kết luận 110

6.2 Kiến nghị 110

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1: Mặt cắt động 11

Hình 1.2: Cấu tạo nắp xi lanh 14

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh 15

Hình 1.4: Cấu tạo piston 15

Hình 1.5: Cấu tạo biên 16

Hình 1.6: Hệ thống phối khí 17

Hình 1.7: Cấu tạo vịi phun 18

Hình 2.1: Đo co bóp má khuỷu 22

Hình 2.2: Sơ đồ tháo tổng quát 23

Hình 2.3: Kẹp chì bạc biên 28

Hình 2.4: Tháo nhóm piston - biên 29

Hình 2.5: Đo độ đâm biên 30

Hình 2.6: Dùng vam tháo chốt piston 30

Hình 2.7: Tháo xilanh 31

Hình 2.8: Đo khe hở dọc trục 33

Hình 2.9: Đo độ đồng tâm ổ đỡ 35

Hình 3.1: Kiểm tra thân xu páp 43

Hình 3.2: Kiểm tra độ cong xupáp 44

Hình 3.3: Đo khe hở ống dẫn hướng xupáp cán xupáp 45

Hình 3.4: Đo khe hở ống dẫn hướng xupáp cán xupáp 45

Hình 3.5: Đo mặt gương xilanh 46

Hình 3.6: Thử thuỷ lực xilanh 48

Hình 3.7: Thử thuỷ lực đỉnh piston 50

Hình 3.8: Đo kích thước piston 51

Hình 3.9: Kiểm tra độ khơng vng góc tâm chốt piston tâm piston 52

Hình 3.10: Kiểm tra khe hở rãnh xéc măng xéc măng 53

Hình 3.11: Đo kích thước chốt piston 55

Hình 3.12: Kiểm tra bạc chốt piston 56

Hình 3.14: Kiểm tra độ phẳng xéc măng 58

Hình 3.15: Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng 59

Hình 3.16: Kiểm tra độ tiếp xúc lưng xéc măng 60

Hình 3.17: Kiểm tra độkhơng song song tâm lỗ đầu to đầu nhỏ biên 61

Hình 3.18: Kiểm tra độ khơng vng góc tâm lỗ đầu nhỏ tâm biên 62

Hình 3.19: Sơ đồ kiểm tra kích thước cổ biên 64

Hình 3.20: Kiểm tra độ không song song cổ trục cổ biên 65

Hình 3.21: Kiểm tra vịi phun 68

Hình 4.1: Mặt cắt piston 69

Hình 4.2: Phun kim loại 77

Hình 4.3: Quá trình tiện mặt ngồi piston 79

Hình 4.5: Gá đặt trục khuỷu mài cổ biên 88

Hình 4.6: Gá mài cổ trục trục khuỷu 91

Hình 4.7: Q trình đánh bóng cổ trục 93

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1: Các thông số lắp ráp động 13

Bảng 2.1: Các thông số kiểm tra 21

Bảng 2.2: Kết đo co bóp 23

Bảng 2.3: Các nguyên công tháo 24

Bảng 2.4: Kết kẹp chì bạc biên 28

Bảng 2.5: Kết kiểm tra khe hở dầu bạc trục 33

Bảng 3.1: Kết đo đường kính xupap nạp 42

Bảng 3.1: Kết đo đường kính xupap xả 43

Bảng 3.2: Kiểm tra mặt gương xi lanh 46

Bảng 3.3: Kết kiểm tra kích thước piston 51

Bảng 3.4: Kết đo độ khơng vng góc tâm chốt piston tâm piston.52 Bảng 3.5: Kết đo khe hở xéc măng rãnh xéc măng 53

Bảng 3.6: Kết kiểm tra chốt piston 54

Bảng 3.7: Kết đo bạc chốt 56

Bảng 3.8: Kết kiểm tra độ biến dạng đàn hồi xéc măng 57

Bảng 3.9: Kết kiểm tra độ phẳng xéc măng 58

Bảng 3.10: Kết kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng 59

Bảng 3.11: Kết kiểm tra kích thước cổ trục cổ biên 63

Bảng 3.12: Kết kiểm tra độ không song song cổ trục cổ biên 65

Bảng 4.1: Bảng nguyên công sơ sửa chữa piston 75

Bảng 4.2: Bảng nguyên công sơ sửa chữa trục khuỷu 86

Bảng 4.3: Bảng thông số đá mài cổ trục 87

Bảng 4.4: Bảng thông số đá mài cổ biên 90

Bảng 4.5: Bảng thông số băng mài 91

Bảng 5.1: Bảng nguyên công sơ 94

Bảng 5.2: Kết đo khe hở dầu 98

Bảng 5.3: Kết đo khe hở dầu bạc biên lắp 100

Bảng 5.4: Kết đo co bóp lắp 101

CHƯƠNG 1: LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, ngành giao thơng vận tải có phát triển mạnh mẽ, giao thơng vận tải đường thủy đóng vai trị to lớn việc vận chuyển thơng thương hàng hóa từ nơi đến nơi khác hai lý do: chi phí vận tải rẻ khối lượng vận tải lớn, giao thơng vận tải giữ vai trị quan trọng Trong bối cảnh đất nước ta giao thông vận tải khẳng định vai trị phát triển khơng ngừng Hịa chung với phát triển đó, ngành giao thông vận tải biển khẳng định đội tàu lớn mạnh đại

Tuy nhiên điều kiện đất nước cịn nhiều khó khăn chưa đầu tư lớn cho ngành cơng nghiệp đóng tàu, ngành vận tải biển Việt Nam chủ yếu mua tàu đóng nước ngồi qua khai thác có độ tuổi trung bình cao Do đó, máy móc trang thiết bị thường bị hư hỏng Việc đưa tàu nước sửa chữa tốn nhiều thời gian chi phí sửa chữa lớn Hơn nữa, nước ta có nhiều sở, nhà máy sửa chữa tàu thủy loại với đội ngũ cán kĩ thuật có trình độ cao cơng nhân lành nghề đào tạo quy nước nước Việc nghiên cứu để lập quy trình sửa chữa động cho tàu trước đưa vào sửa chữa cho phù hợp với trình độ kỹ thuật trang thiết bị nước nhằm đảm bảo chất lượng sửa chữa cao, giá thành hạ vấn đề quan trọng

Trường đại học Hàng Hải trường chuyên đào tạo kỹ sư ngành khí đóng tàu, có nhiệm vụ thiết kế, trang trí sửa chữa hệ động lực tàu thủy Cuối khóa học, sinh viên nhận đề tài tốt nghiệp nhằm nghiên cứu tổng hợp lại kiến thức lý thuyết học tập trường, làm quen dần với cơng việc người kỹ sư khí đóng tàu ngồi thực tiễn sản suất, để nâng cao chất lượng đội ngũ cán kỹ thuật phục vụ tốt cho công việc sau trường

Sau năm học trường, nhằm nâng cao trình độ tay nghề kiến thức trước bước vào thực tiễn, em giao đề tài tốt nghiệp với nhiệm vụ sau:

“Thiết kế quy trình cơng nghệ sửa chữa động 6N160PN cấp trung tu”. Nội dung gồm phần chính:

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

CHƯƠNG 7: TÀI LIỆU THAM KHẢO

Về vẽ bao gồm 06 vẽ khổ A0 có 05 vẽ ngun cơng 01 vẽ mặt cắt động

Sau thực tập để tìm hiểu thực tế phân cơng khoa Cơ khí cho thầy Nguyễn Tuấn Anh giúp em hoàn thành đề tài tốt nghiệp Trong phạm vi cho phép em đưa phương án công nghệ để sửa chữa động diesel lai động phù hợp với điều kiện thực tế nhà máy đóng tàu Việt Nam Nhưng trình độ cịn hạn chế, kinh nghiệm thực tế có hạn nên khơng tránh khỏi thiếu sót Cuối em xin trân trọng cám ơn thầy Nguyễn Tuấn Anh tồn thể thầy giáo khoa em hồn thành đồ án tốt nghiệp

Em xin chân thành cảm ơn Sinh viên

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG

2.1 Giới thiệu chung động cơ

2.1.1 Giới thiệu chung động cơ

Động 6L160PN sử dụng làm máy lai chân vịt cho tàu Hồng Long có tải trọng 250 Động Tiệp sản suất

Hình 1.1: Mặt cắt động

1 Các te 4 Phin lọc dầu 7 Ống nạp 10 Tua bin khí xả 13 Xupap xả

2 Bu lông te Bầu làm mát 8 Block 11 Lắp bảo vệ 14 Bơm dầu

bôi trơn

Đây loại động kỳ, xilanh hàng thẳng đứng, làm mát nước phun nhiên liệu trực tiếp Máy tăng áp tua bin khí xả

Thứ tự nổ: Tiến: 6-2-4-1-3-5 Đảo chiều hộp số

Hệ thống bôi trơn dầu áp lực Hệ thống khởi động khí nén Các trang thiết bị phục vụ động

Máy nén khí lai động điện

Bơm nước biển làm mát vòng dẫn động động điện Bơm nước biển làm mát vòng dẫn động động điện Bơm dầu bôi trơn làm mát

2.1.2 Các thông số kỹ thuật động cơ

Công suất định mức động : N eH = 140 (kW) Vòng quay định mức động : n H = 750 (V/P) Công suất lớn : Ne = 145 (kW) Vòng quay lớn : n = 780 (v/p) Số lượng xi lanh : i =

Đường kính xilanh : D = 160 (mm) Hành trình piston : S = 225 (mm) Dung tích xi lanh : 4,524 (dm3) Dung tích xi lanh : 27,144 (dm3) Tỷ số nén :  = 13,5

Suất tiêu hao nhiên liệu : g = 210 (g/kWh) Nhiệt độ khí xả khỏi xilanh : t0

Max = 500 0C Nhiệt độ khí xả trước tua bin tăng áp : t0

Xupap nạp dóng sau điểm chết chết 400 Xupap xả đóng sau điểm chết chết 460 Xupap xả mơ trước điểm chết chết 600

Áp suất dầu bôi trơn (2,53) (kG/cm2) Áp suất nước làm mát : + Nước biển (0,51,5) (kG/cm2)

+ Nước (1,52,5) (kG/cm -Đường kính cổ trục: 115 mm

-Đường kính cổ biên: 105 mm -Chiều dài máy: 1,51m -Chiều rộng máy: 0,82m -Chiều cao máy: 1,21m

2.1.3 Các thông số lắp ráp động cơ

STT Tên chi tiết phận Thông số lắp

ráp

Giới hạn sủ dụng

1 Khe hở dầu bạc trục 0,15  0,2 0,3

2 Khe hở dầu bạc đầu to biên 0,1  0,16 0,3 Khe hở dầu bạc đầu nhỏ biên 0,056  0,085 0,25

4 Khe hở dầu bàc trục cam 0,03  0,12 0,2

5 Khe hở dẫn hướng xupap hút, xả 0,07  0,11 0,15

6 Khe hở miệng xecmăng 0,15  0,85 2,5

7 Khe hở hướng trục bạc biên 0,08  0,12 0,45 Khe hở xecmăng piston 0,07  0,12 0.85 Khe hở chốt cò xupap 0,027  0,081 0,35

10 Độ nhô chốt piston  0,025 0,025

11 Khoảng trống đỉnh piston nắp xi lanh (ĐCT)  0,1

Bảng 1.1: Các thông số lắp ráp động cơ

2.2 Các chi tiết động cơ

2.2.1 Nắp xilanh

+ Số lượng :

+ Nắp xilanh có lắp xupap, vịi phun van khởi động nắp có khoang làm mát

+ Xupap hút chế tạo thép cacbon 20T Xupap chế tạo thép hợp kim chịu nhiệt cao Mỗi xupap có hai lị xo

Hình 1.2: Cấu tạo nắp xi lanh

1 Cần đẩy 5 Đường ống xả

2 Cò 6 Nắp xi lanh

3 Xupap 7 Xupap

4 Đường ống dẫn dầu làm mát

2.2.2 Xylanh

+Vật liệu: Thép +Số lượng:

Hình 1.3: Cấu tạo sơ mi xi lanh

2.2.3 Piston

+Vật liệu: Hợp kim nhôm +Số lượng:

Hình 1.4: Cấu tạo piston

1 Xéc măng dầu 3 Đỉnh piston

2 Xéc măng khí 4 Bệ đỡ chốt piston

2.2.4 Biên

+Vật liệu :Thép hợp kim +Số lượng :

+Kết cấu : Tiết diện chữ I +Đầu nhỏ biên lắp bạc đồng

+Đầu to biên lắp bạc babit thành mỏng +Tay biên có 2bulơng

Hình 1.5: Cấu tạo biên

1 Nửa dầu to biên 4 Bu lông đầu to biên

2 Thân biên 5 Bạc đầu to biên

3 Đầu nhỏ biên

2.2.5 Trục khuỷu

+Vật liệu : Thép +Số lượng : +Trục khuỷu có khuỷu +Có cổ biên

+Có cổ trục lắp ổ đỡ 2.2.6 Giới thiệu hệ thống phối khí.

Hình 1.6: Hệ thống phối khí

1 Cần đẩy 5 Đường ống xả

2 Cò 6 Nắp xi lanh

3 Xupap 7 Cam

4 Đường ống dẫn dầu làm mát

2.2.7 Giới thiệu vòi phun

Hình 1.7: Cấu tạo vịi phun

1 Đường dẫn nhiên liệu 4 Thân vòi phun 2 Kim phun 5 Lò xo vòi phun

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH THÁO VÀ VỆ SINH

3.1 Khảo sát sơ động trước tháo kiểm tra

3.1.1 Mục đích

 Đánh giá trạng thái kỹ thuật động

 Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa  Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa  Chuẩn bị thiết bị phục vụ cho sửa chữa

3.1.2 Chuẩn bị

 Hồ sơ kỹ thuật động

 Hồ sơ kỹ thuật động lần sửa chữa trước  Nhật ký vận hành máy

 Hạng mục sửa chữa chủ tàu yêu cầu 3.1.3 Điều kiện để đưa động vào khảo sát

 Động hoạt động

 Động đưa vào khảo sát thời hạn  Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ

 Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm: o Chủ tàu, cán kỹ thuật

o Đại diện đăng kiểm o Đại diện đơn vị sửa chữa 3.1.4 Các chế độ khảo sát động cơ

 Ở trạng thái tĩnh: Khảo sát động ngừng hoạt động ta phát cong vênh xây sát vết nứt lớn, rò lọt, ăn mòn, biến dạng song không cụ thể

 Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp cho ta biết cách xác thơng số hoạt động động cơ, từ ta phán đốn hư hỏng 3.1.5 Q trình khảo sát.

3.1.5.1 Thử khởi động động cơ.

 Kiểm tra khởi động động

 Kiểm tra hệ thống đủ điều kiện khởi động

 Khảo sát động trạng thái làm việc ổn định, đo thông số kỹ thuật vòng quay ổn định nhỏ

3.1.5.2 Thử tải

 Cho động làm việc chế độ tải sau: 25%, 50%, 75%, 100%, công suất kiểm tra thông số kỹ thuật

 Kiểm tra mầu khí xả, nghe tiếng gõ động kiểm tra rị lọt cơng chất làm mát, dầu

 Sau khảo sát hội đồng lập biên tình trạng kỹ thuật máy Phân tích hư hỏng để xác định nguyên nhân gây

Lập phiếu kiểm tra:

STT

Các thông số kiểm tra, thời gian kiểm

tra

Chế độ tải tính theo % cơng suất thời gian tính theo giờ

Đơn vị 25%

0,5 50% 0,5 75% 0,5 85% 0,5 100% 2

1 Công suất định mức Cv

2 Vòng quay V/p

3

Nhiệt độ khí xả: +Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh

0C

4

Áp lực dầu nhờn: +Trước phin lọc

+Sau phin lọc

MPa

5

Nhiệt độ dầu nhờn: +Vào sinh hàn

+Ra sinh hàn

0C Áp suất nước MPa

Nhiệt độ nước ngọt:

STT

Các thông số kiểm tra, thời gian kiểm

tra

Chế độ tải tính theo % cơng suất thời gian tính theo giờ

Đơn vị 25%

0,5 50% 0,5 75% 0,5 85% 0,5 100% 2

+ Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh

9

Áp suất cháy: +Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh

MPa

Bảng 2.2: Các thông số kiểm tra

3.2 Quy trình tháo

3.2.1 Yêu cầu chung

 Tháo dỡ động diesel giai đoạn quan trọng quy trình sửa chữa tháo khơng cẩn thận sai chu trình tháo gây biến dạng làm hư hỏng chi tiết

 Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu vẽ kết cấu động nắm vững kết cấu đặc điểm riêng máy

 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo phải chủng loại  Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn

 Giá đỡ chi tiết phải đầy đủ phải kiểm tra lại độ cứng vững

 Để tránh nhầm lẫn tháo lắp cần phải kiểm tra dấu Nếu lý dấu máy bị ta phải đánh dấu lại

 Vệ sinh phần động sẽ, xả hết nhiên liệu, xả dầu nhớt nước làm mát khỏi động

 Đối với thiết bị đo kiểm tra: Các đồng hồ áp lực dầu, nước, đầu đo cảm ứng nhiệt, sau tháo xong phải vệ sinh lau chùi cẩn thận cho vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng

3.2.2 Tách trục động khỏi hệ trục 3.2.2.1 Dụng cụ

 Búa, clê, kích thủy lực

3.2.2.2 Cách tiến hành

 Do mối ghép bích tuốc tơ bulông thô tinh nên ta phải tiến hành tháo bulông liên kết dụng cụ nêu  Trước tháo phải đánh dấu bulơng, êcu, vị trí bích nối

 Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo đối xứng 3.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu

 Dùng clê tháo bulông nắp cửa thăm chuyển chúng đến giá  Dùng giẻ để vệ sinh má khuỷu

 Lắp đồng hồ so vào vị trí đánh dấu má khuỷu Để dễ dàng cho việc tính độ co bóp đồng ta chỉnh kim đồng hồ vị trí “0” sau via trục khuỷu tới vị trí cần đo Tại vị trí điểm chết biên vướng vào đồng hồ đo, ta via trục khuỷu phía điểm chết góc 300 đo vị trí ta độ co bóp điểm chết

 Làm cho cổ

1 3’ 3’’

4

Bảng 2.3: Kết đo co bóp

Chú ý:

 Trước lắp đồng hồ so ta cần vệ sinh lỗ đo để đo không bị sai số

 Trong trường hợp khơng có lỗ đo má ta tính tốn vị trí để lắp đồng hồ

3.2.4 Sơ đồ tháo tổng quát

3.2.5 Bảng nguyên công

Thứ tự Tên nguyên công

Nguyên công 1 Tháo thiết bị kiểm tra đường ống

Nguyên công 2 Tháo thiết bị treo động

Nguyên công 3 Tháo nắp xilanh

Nguyên cơng 4 Tháo nhóm piston-biên

Ngun cơng 5 Tháo xilanh

Nguyên công 6 Tháo block

Nguyên công 7 Tháo trục khuỷu

Bảng 2.4: Các nguyên công tháo

3.2.6 Giải thích ngun cơng

3.2.6.1 Ngun công 1: Tháo thiết bị đo, kiểm tra đường ống.

3.2.6.1.1 Yêu cầu kỹ thuật.

 Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập làm vỡ, độ xác, đảm bảo an tồn cho thiết bị đo kiểm tra

 Sau tháo cần để vào nơi an toàn tránh mát, hư hỏng

 Các ống tháo xếp theo nhóm, nút gỗ đóng vào đầu ống để tránh tạp chất bẩn rơi vào

 Các thiết bị gần tháo trước, sau đến thiết bị nằm khó tháo

3.2.6.1.2 Dụng cụ.

 Clê

3.2.6.1.3 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo thiết bị đo kiểm tra

 Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, đồng hồ báo áp suất, nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo đầu cảm ứng

Bước 2: Tháo đường ống

 Đóng van hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn hệ thống nhiên liệu, hệ thống khởi động

 Kiểm tra đường ống nối chi tiết

 Dùng clê tháo bulông liên kết đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió khởi động, đường ống dầu

 Tháo đoạn ống dầu nối với vịi phun, đoạn ống gió khởi động nối nắp xilanh đĩa chai gió đường ống dầu nhờn

 Chuyển nhóm ống tháo đến giá

3.2.6.2 Nguyên công 2: Tháo thiết bị treo động cơ.

3.2.6.2.1 Yêu cầu.

 Các thiết bị cần đỡ trước tháo

 Các bulông cần tháo theo thứ tự đường chéo nới lỏng từ từ để tránh làm biến dạng

3.2.6.2.2 Dụng cụ:

 Clê, chòng

 Thiết bị nâng hạ chuyên dùng

3.2.6.2.3 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo tua bin tăng áp  Dùng pa lăng đỡ tuabin  Tháo chân tua bin

 Dùng clê nới lỏng tồn bulơng liên kết đường ống khí xả tuabin

 Đỡ tuabin xuống chuyển vào nơi chuẩn bị

Bước 2: Tháo ống hút, xả  Đỡ ống

 Dùng clê nới lỏng tồn bulơng liên kết nắp xilanh đường ống hút, xả

 Chuyển đoạn ống

Bước 3: Tháo bơm dầu nước  Tháo nắp đậy đầu máy

 Chuyển bơm giá

Bước 4:Tháo sinh hàn nước, dầu  Đỡ sinh hàn

 Tháo đoạn ống nối với sinh hàn  Tháo sinh hàn

 Tháo bulông liên kết sinh hàn với block  Chuyển sinh hàn giá

 Tương tự tháo sinh hàn dầu

Bước 5: Tháo bầu lọc

 Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc

 Dùng clê tháo tồn bulơng liên kết bầu lọc block

3.2.6.3 Nguyên công 3: Tháo nắp xi lanh:

3.2.6.3.1 Yêu cầu kỹ thuật

 Xác định lực xiết êcu

 Nới lỏng êcu từ từ theo nguyên tắc đường chéo

 Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

3.2.6.3.2 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo nắp xabô

 Dùng clê tháo bulông liên kết nắp xabô nắp xilanh  Nhấc nắp xabô ngồi

Bước 2: Tháo cị mổ địn gánh

 Dùng clê tháo bulơng đầu cị mổ, đưa cị mổ ngồi  Rút địn gánh đưa

Bước 3: Kiểm tra chiều cao buồng đốt

 Nới lỏng êcu theo nguyên tắc đường chéo, ý bắt đầu dùng clê tuýp nới êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau nới lỏng tồn

 Nâng nắp xilanh lên đặt thỏi chì lên đỉnh piston lắp lại nắp xilanh Sau xiết lại êcu đến lực xiết ban đầu

 So sánh giá trị đo với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép H Sau ghi vào phiếu kiểm tra

 Tiến hành cho xilanh lại

Bước 4: Tháo xupáp, vòi phun van khởi động  Đặt nắp xilanh lên mặt sàng

 Dùng thiết bị chuyên dùng nhà chế tạo cung cấp để nén lị xo lấy vành móng ngựa ngồi

 Tháo lị xo rút xupáp ngồi

 Dùng clê nới lỏng êcu vòi phun, van khởi động  Rút vòi phun van khởi động khỏi nắp xilanh  Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng

3.2.6.4 Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên.

3.2.6.4.1 Yêu cầu kĩ thuật.

 Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước sau tháo nhóm piston-biên  Khi tháo cần ý đến vị trí lực xiết bulông biên, dấu êcu

số thứ tự biên

 Trước nhấc nhóm piston-biên khỏi xilanh cần làm muội bám xilanh phần không gian buồng đốt

 Khi tháo xéc măng cần ý tránh hư hỏng  Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo kiểm tra

3.2.6.4.2 Dụng cụ.

 Dây chì, panme toa  Đồng hồ đo co bóp

3.2.6.4.3 Các bước thực hiện.

Bước1: Kiểm tra khe hở bạc biên

 Trước tiên ta đánh dấu vị trí xác định lực xiết bulơng biên

 Tháo nửa ổ đỡ bạc biên, đưa ngồi vệ sinh Sau bơi mỡ bò lên mặt bạc đặt dây chì vào Dây chì có kích thước:

 Đường kính : d = 0.3 (mm)

 Chiều dài : l = 50 (mm) lấy đường kính cổ biên

 Làm cho biên lại

Kết kiểm tra ghi vào phiếu

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo: mm

Vị trí Dây chì N Cổ trục

o1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

1 Phía lái

1

Bảng 2.5: Kết kẹp chì bạc biên

Hình 2.10: Kẹp chì bạc biên 1 - Bạc biên - Dây chì

Bước 2: Tháo nhóm piston-biên

 Dùng toa cạo muội than bám xilanh phần không gian buồng đốt

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên

Bước 3: Đo co bóp má khuỷu

 Cách tiến hành tương tự mục 2.2.3

Bước 4: Tháo xéc măng

 Kiểm tra miệng xéc măng

 Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston  Xếp xéc măng thành nhóm, theo thứ tự

Bước 5: Đo độ đâm biên

 Tiến hành sau tháo nhóm piston-biên

 Lau chùi vệ sinh piston biên, sơ mi xilanh, ngõng trục

 Định vị tâm nhóm piston-biên đưa nhóm piston-biên vào vị trí lắp ghép

 Lắp nửa ổ đỡ đâù to biên xiết bulơng biên tới vị trí đánh dấu  Dùng zơđờ đo khe hở a, b, c, d vị trí điểm chết

 Via trục khuỷu vị trí điểm chết đo khe hở a’, b’, c’, d’  Ghi kết kiểm tra vào bảng

 Độ đâm biên xác định theo công thức

T= L

c b d a ) ( ) (   

; d= L

c b d a ) ( ) ( ' ' ' '   

a b

c d 

 

 b a

d c

Hình 2.12: Đo độ đâm biên

Bước 6: Tháo chốt piston  Tháo thiết bị hãm chốt  Đánh dấu chiều chốt

 Dùng thiết bị tháo (vam) để tháo chốt piston khỏi nhóm piston, biên  Rút tay biên khỏi piston

 Đưa tay biên, piston, chốt piston giá

Hình 2.13: Dùng vam tháo chốt piston

1 Vam chuyên dùng 3 Chốt piston. 5 Piston.

3.2.6.5 Nguyên công 5: Tháo xi lanh.

3.2.6.5.1 Yêu cầu kĩ thuật.

 Công chất làm mát phải xả hết

 Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh không làm nứt vỡ block

 Không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép  Đánh dấu thứ tự ,vị trí xi lanh

3.2.6.5.2 Dụng cụ.

 Vam chuyên dùng

3.2.6.5.3 Cách thực hiện.

 Lắp vam điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh  Vặn êcu để kích xilanh lên

 Tháo joăng làm kín lắp thân xilanh ngồi

 Làm cho xilanh lại chuyển chúng giá

Hình 2.14: Tháo xilanh

1 Vam 2 Xi lanh 3 Block

 Trước tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trí xilanh block Nếu dấu, thiết phải làm lại dấu trước tháo để tránh đến khó khăn q trình lắp lại, lắp xong mà lỗ để bôi trơn xilanh thân máy không trùng

3.2.6.6 Nguyên công 6: Tháo block.

3.2.6.6.1 Yêu cầu kĩ thuật.

 Dụng cụ nâng hạ phải kiểm tra đảm bảo yêu cầu

3.2.6.6.2 Dụng cụ.

 Palăng  Dây cáp  Gỗ kê

3.2.6.6.3 Các bước tiến hành.

Bước 1: Tháo bẩng đầu máy cuối máy  Tháo đĩa chai gió, điều tốc  Tháo thiết bị đo vịng quay

 Tháo bulơng liên kết te, block bẩng đầu, cuối  Nhấc bẩng đầu máy cuối

Bước 2: Lật block

 Rút chốt định vị block bệ máy

 Nới lỏng bulông liên kết block thân máy tháo tay

 Xếp gọn bulông vào chỗ

 Dùng palăng để nâng block lên đặt nằm ngang bệ máy

Bước 3: Tháo cấu truyền động

 Kiểm tra vị trí ăn khớp bánh trục bánh trục cam  Dùng clê tháo êcu hãm bánh trục cam tháo phanh hãm  Dùng aráp rút bánh trục cam

 Các lỗ dầu bôi trơn trục trước tháo dùng mỡ bò nút lại  Nâng trục khuỷu dây cáp nilông cáp mềm

 Trước tháo cần kiểm tra o Khe hở dọc trục

o Kiểm tra khe hở dầu bạc trục o Kiểm tra độ sụt ổ đỡ

o Kiểm tra độ đồng tâm gối trục

3.2.6.7.2 Dụng cụ.

 Palăng  Thước

 Thiết bị đo chuyên dùng

3.2.6.7.3 Các bước tiến hành.

Bước 1:

Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

 Trước tiên ta đánh dấu vị trí xác định lực bulông ổ đỡ trục  Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục đưa nửa ổ đỡ trục

 Vệ sinh mặt bạc nửa trên, sau bơi mỡ bò lên bề mặt bạc đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt bạc Dây chì có kích thước

 Đường kính d=0,4 (mm)  Chiều dài l = 50 (mm)

 Lắp nửa ổ đỡ vào vị trí xiết êcu đến vị đánh dấu

 Tháo nửa ổ đỡ, lấy dây chì dùng thước cặp đo chiều dày dây chì ta xác định khe hở dầu

 Làm cho ổ đỡ lại

 Kết kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo: mm

Vị trí Dây chì Cổ trục

No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

Vị trí Dây chì Cổ trục

No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía lái

1

Bảng 2.6: Kết kiểm tra khe hở dầu bạc trục

 Sơ đồ kiểm tra giống hình 2.2

Bước 2: Kiểm tra khe hở dọc trục

 Đẩy trục khuỷu điểm tựa cuối cùng, sau dùng thước đo khe hở gờ chặn trục gối tựa

 Khe hở dọc trục xác định S= S1 + S2  Khe hở dọc trục cho phép  S =0,001.d (mm)

Hình 2.15: Đo khe hở dọc trục

1 Bạc trục 2.Ổ đỡ Trục khuỷu 4 Thước lá

Bước 3: Đưa trục khuỷu ổ đỡ

 Dùng dây cáp nilơng buộc vào trục khuỷu, sau móc vào palăng  Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu

 Đặt trục khuỷu lên giá chữ V chuẩn bị sẵn

Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm gối đỡ

 Tiến hành sử dụng đồ hồ so để kiểm tra độ đồng tâm ổ đỡ  Đo điểm dọc theo đường sinh bệ đỡ

 Tiến hành đo với bệ đỡ

Hình 2.16: Đo độ đồng tâm ổ đỡ

3.3 Quy trình vệ sinh

3.3.1 Các phương pháp vệ sinh

3.3.1.1 Vệ sinh phương pháp thủ công

 Dùng dụng cụ tác động vào bề mặt rỉ cáu cặn, sau dùng dầu hoả rửa chúng để tẩy muội cáu cặn

 Dụng cụ khí cầm tay  Các toa

 Bàn chải  Búa, đục  Đá mài  Giấy ráp  Dũa

 Đi lơng nhím, chổi lơng  Các máy cầm tay

3.3.1.1.1 Phương pháp rung động :

 Sử dụng sóng cao tần để làm rơi cáu cặn

3.3.1.1.2 Phương pháp hoá học.

 Trước hết phải phân loại cáu bẩn  Cáu bẩn dạng rỉ sét

 Cáu bẩn dạng muội sản phẩm cháy  Cáu bẩn dạng dầu, mỡ

 Cáu bẩn dạng muối (trong nồi hơi)

 Cáu bẩn dạng cứng cáu bẩn dạng mềm  Chọn hợp chất hố học có phụ gia tẩy rửa chi tiết

 Trong số trường hợp để tăng tốc độ làm người ta cần gia nhiệt cho dung dịch từ 30900C

 Ngâm chi tiết dung dịch sau thời gian lấy vệ sinh hóa chất trung hịa

3.3.2 Phân loại chi tiết cho vệ sinh 3.3.2.1 Các chi tiết bị muội cáu cặn như

 Nắp xilanh  Buồng đốt  Đỉnh piston

3.3.2.1.1 Các chi tiết bị bám cáu cặn dầu.

 Bệ đỡ  Sơ mi  Piston

 Miệng vòi phun  Block

3.3.2.1.2 Các chi tiết bị ăn mòn điện hoá.

 Sinh hàn nước, dầu

3.3.3 Quá trình làm chi tiết 3.3.3.1 Quá trình làm sạch

 Với chi tiết bị cáu cặn muội: tiến hành cạo muội toa, bàn chải sắt giấy ráp

 Với chi tiết bị đóng cáu cặn dầu:

o Với chi tiết cần độ xác cao như: vòi phun, piston, xilanh, bơm cao áp ta rửa dầu

o Với chi tiết không cần độ xác cao ta ngâm vào dung dịch NaOH 5% lau giẻ khô

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH KIỂM TRA CÁC CHI TIẾT

4.1 Mục đích

 Để xác định tình trạng kĩ thuật chi tiết sau thời gian làm việc, sở đề phương án sửa chữa thay chúng, đồng thời dựa vào thơng số đo đạc dự kiến phận, chi tiết bị hao mịn hư hỏng đến kì sửa chữa lần sau

4.2 Yêu cầu kĩ thuật

 Các chi tiết sau tháo phải vệ sinh sẽ, xếp thành nhóm theo chức chúng

 Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ xác

 Sau kiểm tra chi tiết phân theo nhóm :

 Nhóm 1: Các chi tiết có độ mịn nằm giới hạn cho phép cịn sử dụng được, chi tiết khơng có khuyết tật, thử vệ sinh phải bảo quản cẩn thận để sử dụng lại

 Nhóm 2: Các chi tiết có độ mịn có độ mịn vượt giới hạn cho phép cần phục hồi thay

 Nhóm 3: Những chi tiết hỏng hồn tồn khơng cịn khả phục hồi thay

4.3 Các phương pháp kiểm tra

 Có nhiều cách để kiểm tra khuyết tật chi tiết tuỳ theo chi tiết loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp Các phương pháp bao gồm :

o Kiểm tra khuyết tật thông qua âm thanh, hình ảnh, màu sắc: gõ để nghe, nhìn

o Kiểm tra cách đo kích thước chi tiết thông qua thiết bị vạn

o Kiểm tra thử áp lực

o Kiểm tra hóa chất là: Dùng phấn dầu, phấn nước màu, dùng ánh sáng

 Ngoài phương pháp nêu cịn phụ thuộc vào đặc tính mài mịn hư hỏng mà người ta sử dụng cách kiểm tra khác

4.4 Các nguyên tắc kiểm tra

Ta phân chi tiết kiểm tra thành nhóm  Nhóm chi tiết cố định

o Nắp xilanh o Xilanh o Block o Các te

 Nhóm chi tiết chuyển động o Piston, xéc măng

o Bạc trục o Biên

o Chốt piston o Trục khuỷu  Các hệ thống

o Hệ thống nhiên liệu o Hệ thống làm mát o Hệ thống dầu bôi trơn o Hệ thống phối khí

o Hệ thống khơng khí khởi động

4.5 Nội dung kiểm tra

Thứ tự Tên nguyên công

Nguyên công 1 Kiểm tra nắp xilanh

Nguyên công 2 Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng

Nguyên công 3 Kiểm tra xilanh

Nguyên công 4 Kiểm tra piston

Nguyên công 5 Kiểm tra chốt piston

Nguyên công 6 Kiểm tra xéc măng

Nguyên công 7 Kiểm tra biên

Nguyên công 8 Kiểm tra trục khuỷu

4.6 Giải thích ngun cơng

4.6.1 Ngun cơng 1: Kiểm tra nắp xilanh 4.6.1.1 Kiểm tra vết nứt

 Yêu cầu

o Phải cạo rửa, vệ sinh muội than bám nắp xilanh o Đảm bảo áp suất thử

 Dụng cụ o Clê

o Thiết bị thử chuyên dùng  Cách tiến hành

o Sau tháo chi tiết treo nắp xilanh:  Xupáp

 Vòi phun  Van khởi động  Lò xo

o Ta dùng toa cạo muội bám phần buồng đốt, khoang khí xả Ta cho nắp xilanh vào khay dầu để rửa hết muội o Tiến hành lắp lại chi tiết: Vòi phun, xupáp, lò xo, van khởi

động (sau vệ sinh ) vào nắp xilanh

o Đặt nắp xilanh lên thiết bị thử chuyên dùng cho dầu áp lực cao vào, sau nâng đến áp suất thử;

 Buồng đốt :Pt=1.5Pz max  Khoang làm mát :Pt=47kG/cm2  Thời gian thử :t =30 phút

Hình 2.7 Sơ đồ thử thủy lực nắp xilanh. Nắp xilanh Bulông nắp xilanh. Tấm ép Đường dầu.

4.6.1.2 Kiểm tra độ không đồng phẳng gờ lắp ghép.

 Mục đích

o Xác định độ ăn khớp tiếp xúc gờ lắp ghép block nắp xilanh

 Yêu cầu

o Độ cong vênh không lớn  Dụng cụ

o Thước o Bàn máp o Bột màu  Cách tiến hành

o Đặt nắp xilanh lên mặt bàn máp

o Bôi lên mặt kính lớp bột chì đặt kính lên mặt nắp xilanh Xoay di chuyển mặt kính lại lấy mặt kính Nhờ lớp bột chì bám mặt nắp xilanh ta phát chỗ cong vênh, cao (thấp)

o Nếu độ cong vênh, cao (thấp) dùng giấy ráp để xử lý o Làm nhiều lần đến điểm mặt nắp xilanh

chạm bột chì thơi

4.6.1.3 Kiểm tra tróc rỗ, xước bề mặt buồng đốt nắp xilanh.

 Ta kiểm tra cách quan sát mắt thường 4.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng 4.6.2.1 Kiểm tra độ tiếp xúc nấm xupáp xie

 Mục đích

o Để xác định độ tiếp xúc nấm xupáp mặt côn xie  Yêu cầu

o Vệ sinh mặt côn  Dụng cụ

o Dầu hỏa o Nắp xilanh  Cách tiến hành

o Vệ sinh chi tiết dàn xupáp, lắp lại cũ o Đặt nghiêng nắp xilanh đổ dầu vào cửa xả, cửa hút

o Để khoảng 1520 phút, lấy giẻ hút hết dầu nắp xilanh o Lấy xupáp quan sát phần mặt cơn, khơng có dầu kín

khít tốt

o Nếu độ kín khít khơng tốt ta tiến hành rà mặt xupáp để khắc phục

4.6.2.2 Kiểm tra phần thân xupáp độ đảo hướng kính đĩa xupáp.

Bước 1: Kiểm tra phần thân xupáp bị mòn.  Yêu cầu

o Xupáp phải vệ sinh hết muội bám  Dụng cụ

o Đặt xupáp lên bàn máp mặt nấm xupáp tiếp xúc với mặt bàn máp

o Dùng panme đo phần dẫn hướng xupáp vị trí hình vẽ

o Ghi kết đo vào phiếu kiểm tra

Hình 3.17: Kiểm tra thân xu páp

1.Mặt côn xupáp; 2.Thân xupáp;

3 Đuôi xupáp

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo: mm

Vị trí Giá trị N Xylanh

o1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

D1 D2 D3 II -II

D1 D2 D3

Bảng 3.7: Kết đo đường kính xupap nạp

3

2

1 d1

d2

Vị trí Giá trị Xylanh

No1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

D1 D2 D3 II -II

D1 D2 D3

Bảng 3.8: Kết đo đường kính xupap xả

Bước 2: Kiểm tra độ cong độ đảo hướng kính đĩa xupáp.  Yêu cầu

o Độ cong không lớn (phải nằm giới hạn cho phép) o Đường tâm xupáp phải trùng với hai mũi chống tâm

 Dụng cụ

o Bàn kiểm tra o Đồng hồ so  Cách thực

1

3

2

Hình 3.18: Kiểm tra độ cong xupáp

Giá đo 2 Đồng hồ so Xupap.

o Gá xupáp lên bàn kiểm tra, điều chỉnh xupáp cho đường tâm xupáp song song với mặt bàn kiểm tra Định tâm xupáp mũi chống tâm mâm cặp máy tiện

o Dùng đồng hồ 900 dịch chuyển dọc thân xupáp Kiểm tra độ nhảy kim đồng hồ vị trí max ta xác định độ cong thân xupáp

4.6.2.3 Kiểm tra ống dẫn hướng xupáp.

 Mục đích

o Xác định độ mài mòn thân xupáp phần dẫn hướng xupáp

 Yêu cầu

o Vệ sinh thân xupáp ống dẫn hướng o Dùng panme chấu panme đo  Tiến hành

o Lắp xupáp vào nắp xilanh

o Dùng ca líp đo kích thước ống dẫn hướng d2

o Dùng pan me đo đường kính thân xu páp ta d1

o Hiệu kích thước d1 d2 cho ta độ mịn thân xupap

4.6.3 Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh 4.6.3.1 Kiểm tra mặt gương xilanh.

 Mục đích

o Xác định độ mài mịn mặt gương xilanh số tiết diện sau thời gian làm việc

 Yêu cầu

o Mặt gương phải vệ sinh o Không làm xây xước mặt gương xilanh  Dụng cụ

o Bàn kiểm tra

o Panme đo đồng hồ so  Cách tiến hành

o Đưa panme đo vào mặt gương hình vẽ

o Đo tại thiết diện thẳng góc với đường tâm xilanh, tiết diện phải đo hai kích thước: kích thước thứ nằm mặt phẳng qua tâm trục khuỷu tâm xilanh cịn kích thước thứ hai nằm mặt phẳng thẳng góc với tâm trục mặt phẳng quay trục khuỷu

o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra Phiếu kiểm tra

Đường kính danh nghĩa Đơn vị đo mm Hướng

đo

Hướng đo

Xylanh

No1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

1

II - II

1

Bảng 3.9: Kiểm tra mặt gương xi lanh

4.6.3.2 Thử thuỷ lực xilanh.

 Mục đích

o Kiểm tra vết nứt, độ bền xilanh  Yêu cầu

o Không cho phép vết xước rỗ, nứt có chiều sâu lớn 0.2(mm) Các vết xước khơng dọc theo phương hướng kính o Phải có thiết bị thử chuyên dùng

o Trong trình thử không dùng vật cứng gõ vào thân xilanh o Thời gian thử khoảng 35 (ph)

 Cách thực

o Rửa lau mặt gương xilanh

o Dùng bơm thủy lực bơm dầu vào xi lanh,sau điều chỉnh áp suất tới áp suất thử P=9,5 kg/cm2

o Kết kiểm tra ghi vào phiếu theo dõi Để thời gian thấy áp suất xi lanh không thay đổi điều chứng tỏ xi lanh khơng bị nứt Ngược lại bị giảm áp suất dần kết luận xi lanh bị nứt

o Do khoang làm mát tiếp xúc với nước gây lên tượng ăn mịn đóng cáu cặn Do ta cần vệ sinh phương pháp thủ công quan sát mắt thường

Hình 3.21: Thử thuỷ lực xilanh 1 Vòng

đệm

4 Đường ống dẫn dầu

7 Piston thủy lực

2 Xilanh. 5 Giá nâng 8 Dầu hồi

4.6.4 Nguyên công 4: Kiểm tra piston 4.6.4.1 Thử thuỷ lực đỉnh piston.

 Mục đích

o Xác định vết nứt đỉnh piston ứng suất gây  Yêu cầu

o Trước kiểm tra phải vệ sinh đỉnh piston

o Piston phải lau phía bên ngồi, sau hong khơ

o Công chất thử dầu thủy lực

o Việc thử độ bền tiến hành từ phía công chất cháy o Áp lực thử:

 P

t=1.5 Pz Pz: áp suất cháy  Với P

z = 49,5 kG/cm2 Pt= 99 kG/cm2  Dụng cụ

o Thiết bị thử thủy lực chuyên dùng  Trình tự tiến hành

o Dùng toa cạo muội bám đỉnh piston, sau dùng dầu hỏa rửa

o Xiết chặt vít lại

o Đặt piston lên bệ thử theo sơ đồ hình vẽ

o Sơ kiểm tra vết rạn nứt, ăn mòn đỉnh piston mắt

o Để kiểm tra bền, kiểm tra rạn nứt đỉnh piston ta dùng phương pháp thử thủy lực

o Mở lỗ xả khí, bơm dầu vào khơng cịn khơng khí đỉnh piston khóa lỗ xả khí

o Sơ kiểm tra vết rạn nứt, ăn mòn đỉnh piston mắt o Giữ áp suất thử khoảng (15  20) phút khóa lỗ xả khí o Tiếp tục bơm dầu tới áp suất thử

o Mở van dầu để đưa dầu vào khoang thử

o Nâng áp lực dầu đến áp lực thử: Pt=1.5 Pz

Hình 3.22: Thử thuỷ lực đỉnh piston

1 Piston Gujơng Joăng làm kín Ống cấp dầu Ống xả dầu 6 Đồng hồ

4.6.4.2 Kiểm tra kích thước piston

 Mục đích

o Xác định độ mài mịn khả làm việc pison  Yêu cầu

o Độ ôvan lớn cho phép :  = 0,001.D + 0,06 mm o Các chỗ xước, dập phải đánh giấp ráp

o Dụng cụ đo phải xác, có đầy đủ mẫu để kiểm tra o Trước kiểm tra piston cần vệ sinh sẽ, lau khô o Đo đường kính hai mặt phẳng vng góc

 Dụng cụ

o Dùng toa cạo muội bám bề mặt piston phần tiếp xúc với khí cháy, sau dùng giẻ có thấm dầu để lau piston

o Lau khô piston đặt lên bàn kiểm tra

o Dùng panme đo đường kính piston thiết diện thẳng góc với tâm trục piston, thiết diện phải đo hai kích thước: kích thước thứ năm mặt phẳng qua tâm trục khuỷu tâm piston cịn kích thước thứ hai nằm mặt phẳng thẳng góc với tâm trục mặt phẳng quay trục khuỷu o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm Piston

Vị trí đo

I - I

D1 D2 D3 D4 D5

II - II D1 D2 D3 D4 D5

Bảng 3.10: Kết kiểm tra kích thước piston

4.6.4.3 Kiểm tra độ khơng vng góc chốt tâm piston.

 Yêu cầu

o Xác định xác độ khơng vng góc o Lỗ chốt phải vệ sinh

o Dụng cụ đo phải có độ xác cao  Dụng cụ

o Bàn máp o Chốt giả o Đồng hồ so  Cách tiến hành

o Đặt piston lên bàn kiểm tra o Tháo bạc chốt đưa o Vệ sinh lỗ chốt

o Lắp chốt giả vào lỗ chốt

o Đặt thiết bị đo lên hình vẽ o Điều chỉnh đồng hồ vị trí số “0”

o Điều chỉnh vít cho đầu vít chạm vào piston, sau xác định giá trị i1 kim đồng hồ

o Chuyển thiết bị đo sang phía bên piston

o Điều chỉnh để đầu vít chạm vào piston ta giá trị i2

o Nếu giá trị i khơng thay đổi (i1=i2) đường tâm piston vng góc với đường tâm chốt

o Nếu i1 i2 độ khơng vng góc xác định theo công thức:   = 500 (i1− i2)

h =500 Δi

h ≤0,1 (mm/m)

Trong đó: h Khoảng cách điểm đo o Các giá trị đo ghi vào phiếu kiểm tra

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo (mm)

Giá trị Piston

No1 No2 No3 No4 No5 No6 i1

i2

i 

4.6.4.4 Kiểm tra khe hở rãnh xec măng xec măng

( : )

Hình 3.25: Kiểm tra khe hở rãnh xéc măng xéc măng

1.Piston 2.Xéc măng khí Thước Xéc măng dầu

 Yêu cầu

o Các rãnh xéc măng phải vệ sinh  Dụng cụ

o Bàn kiểm tra o Thước o Các toa  Cách tiến hành

o Đặt piston lên bàn kiểm tra, dùng toa cạo muội bám rãnh, sau dùng giẻ để làm rãnh

o Lắp xéc măng vào rãnh theo thứ tự chiều o Dùng thước xọc vào rãnh để đo khe hở

o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo (mm) Xéc

măng số

Xilanh

No1 No2 No3 No4 No5 No6

Bảng 3.12: Kết đo khe hở xéc măng rãnh xéc măng

4.6.5 Nguyên công 5: Kiểm tra chốt piston 4.6.5.1 Kiểm tra kích thước chốt

 Mục đích

o Xác định độ mài mịn, độ độ van chốt  Yêu cầu

o Lỗ chốt phải vệ sinh

o Dụng cụ đo phải có cấp xác tới 0,01 mm.

o Cần tiến hành kiểm tra toàn chiều dài chốt o Đo vị trí hai mặt phẳng vng góc với tâm chốt  Dụng cụ

o Panme đo  Cách tiến hành

o Dùng panme đo vị trí chốt sau ghi kết vào phiếu kiểm tra

Hình 3.26: Đo kích thước chốt piston

o Phiếu kiểm tra kích thước chốt

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo (mm)

Hướng đo Vị trí đo N Xi lanh số

o1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

Bảng 3.13: Kết kiểm tra chốt piston

4.6.5.2 Kiểm tra bạc chốt.

 Mục đích

o Xác định độ mài mịn, độ độ ơvan bạc chốt  Yêu cầu

o Bạc phải vệ sinh  Dụng cụ

o Panme

Hình 3.27: Kiểm tra bạc chốt piston

 Cách tiến hành

o Dùng panme đo kích thước bạc chốt hai vị trí hai mặt phẳng hình vẽ

o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra o Phiếu kiểm tra

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm

Vị trí đo Hướng đo N Bạc chốt số

o1 No2 No3 No4 No5 No6

1 I-I

2 I-I II-II

Bảng 3.14: Kết đo bạc chốt

4.6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra xécmăng 4.6.6.1 Kiểm tra độ biến dạng đàn hồi

 Yêu cầu

o Xác định trị số lực thử

o Kẹp xéc măng vng góc với bàn thử  Dụng cụ

o Thiết bị kiểm tra chuyên dùng  Cách thực

Hình 3.28: Kiểm tra biến dạng đàn hồi xecmăng 1 Kẹp xéc măng Xéc măng Giá kiểm tra Vật nặng

o Gá xéc măng lên bàn kiểm tra hình vẽ o Tác dung lực Q lên xéc măng

o Trị số lực Q xác định:

 Q=

3

) ( 14

) (

t D

bt a t E

 

Trong đó:

 E mơ đun đàn hồi hợp kim gang  a khe hở nhiệt xéc măng

o Sau ngừng tác dụng xec măng trở trạng thái tự ta tiến hành đo khe hở nhiệt f’.

o Nếu f=f’ xec măng đảm bảo tính đàn hồi tốt, sử dụng lại

o Nếu ff’ xec măng khơng đảm bảo tính đàn hồi, ta phải thay

Phiếu kiểm tra Đơn vị đo 0.01 mm

Loại Thứtự Xilanh

No1 No2 No3 No4 No5 No6

Xéc măng khí

1

Xéc măng dầu

6

Bảng 3.15: Kết kiểm tra độ biến dạng đàn hồi xéc măng

4.6.6.2 Kiểm tra độ phẳng xéc măng.

 Yêu cầu

o Hai mặt bên xec măng phải vệ sinh o Đặt hai kính cách khoảng L= t  Dụng cụ

o Thước góc

o Hai kính phẳng o Bàn kiểm tra

 Cách tiến hành

o Đặt hai kính lên bàn kiểm tra, điều chỉnh cho hai kính song song với theo khoảng cách qui định

o Thả xec măng vào hai kính Nếu tự chuyển đơng xéc măng đảm bảo phẳng

Đơn vị đo mm

Loại Thứ tự N Xylanh

o1 No2 No3 No4 No5 No6 Xéc măng khí

Xéc măng dầu

Bảng 3.16: Kết kiểm tra độ phẳng xéc măng

Hình 3.29: Kiểm tra độ phẳng xéc măng

1 Con trượt Tấm kính Xéc măng Bàn kiểm tra Khóa

4.6.6.3 Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng.

 Yêu cầu

o Phải đặt xéc măng vng góc với đường tâm xilanh o Xec măng mặt gương phải vệ sinh  Dụng cụ

o Thước  Cách tiến hành

o Đưa xéc măng vào xilanh, điều chỉnh xéc măng vng góc với đường tâm xilanh

o Xọc thước vào khe hở nhiệt miệng xec măng để đo o Tiến hành cho

o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra

Phiếu kiểm tra kích thước Đơn vị đo 0.01 mm

3

Xéc măng dầu

6

Bảng 3.17: Kết kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng

Hình 3.30: Kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng 1 Xi lanh Xéc măng Thước lá

o Chú ý: Để kiểm tra độ mài mịn xec măng ta đo phía dưới xilanh, cịn để đánh giá độ kín khít xec măng xilanh ta đo 1/3 xilanh phía (phía buồng đốt)

4.6.6.4 Kiểm tra độ tiếp xúc lưng xéc măng.

 Yêu cầu

o Phải đặt xec măng vng góc với mặt phẳng ngang xilanh (đường tâm xilanh)

o Xéc măng mặt gương xilanh phải vệ sinh  Dụng cụ

o Bóng đèn từ 60 100 (W)

 Cách thực

o Đưa xéc măng vào xilanh (đặt vng góc với đường tâm xilanh) Đặt bìa đen phủ kín phần bụng xec măng

o Bật đèn chiếu xec măng

o Quan sát phần tiếp xúc lưng xéc măng mặt gương xilanh từ phía

o Nếu tổng chiều dài khe hở không vượt 30% chu vi không tập trung xéc măng đảm bảo

Hình 3.31: Kiểm tra tiếp xúc lưng xéc măng với xi lanh

4.6.7 Nguyên công 7: Kiểm tra biên

Mục đích: Xác định độ khơng song song, độ khơng đồng phẳng hai đường tâm đầu to đầu nhỏ biên; độ khơng vng góc đường tâm lỗ chốt với đường tâm biên; độ côn độ mài mòn bạc đầu nhỏ biên

4.6.7.1 Kiểm tra độ không song song tâm lỗ đầu to đầu nhỏ biên

 Yêu cầu.

o Vệ sinh tay biên  Dụng cụ

 Cách tiến hành

o Dùng trục chuẩn lắp vào lỗ tay biên đặt trục II lên hai khối chữ V cao

o Chỉnh số 0 đồng hồ, đầu trục IIII chuyển đường sinh đến đầu trục Nếu số đồng hồ khơng thay đổi trục IIII sông song với bàn máp o Đặt tay biên nằm ngang lặp lại bước tương tự trên,

chỉ số đồng hồ không thay đổi tâm hai lỗ tay biên song song với

o Chú ý: Khi lắp chốt chuẩn ta phải tháo hết bạc đầu to đầu nhỏ

Hình 3.32: Kiểm tra độ khơng song song tâm lỗ đầu to đầu nhỏ biên

1 Gối đỡ đầu nhỏ biên. 2 Giá đỡ đồng hồ đo.

3 Đòng hồ so báo. 4 Thanh truyền.

5 Giá đỡ chữ V đầu to truyền.

4.6.7.2 Kiểm tra độ khơng vng góc tâm lỗ đầu nhỏ tâm biên.

 Yêu cầu

o Vít điều chỉnh o Thước  Cách tiến hành

o Vệ sinh lỗ đầu nhỏ, sau lắp chốt giả vào (chốt giả có đường kính đường kính danh nghĩa lỗ chốt)

o Đặt dưỡng đo lên chốt hình vẽ

o Chỉnh cho vít số hai chạm vào thân biên cịn vít thứ có khe hở

o Dùng thước xọc vào khe hở thân biên đầu vít số hai ta khe hở có giá trị i1

o Ta chuyển toàn dưỡng kiểm tra sang phía đối diện, tương tự ta đo giá trị i2

o Độ khơng vng góc tính theo công thức

 = L i

i2  1

(mm/m)

Hình 3.33: Kiểm tra độ khơng vng góc tâm lỗ đầu nhỏ tâm biên 1 Tay biên Chốt kiểm tra Giá đỡ Đồng hồ so.

4.6.8 Nguyên công 8: Kiểm tra trục khuỷu

o Tại cổ trục, ta đo hai vị trí đo hai mặt phẳng vng góc

 Dụng cụ o Giá đỡ o Panme  Cách thực

o Vệ sinh cổ trục cổ biên cách dùng giẻ thấm dầu lửa để lau cổ trục cổ biên Sau dùng giẻ khơ để lau khơ chúng

o Đặt trục khuỷu lên hai giá chữ V có chiều cao o Dùng panme đo đường kính cổ trục cổ biên

o Kết đo ghi vào phiếu kiểm tra

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm Hướng

đo

Hướng đo

Cổ trục

N01 N02 N03 N04 N05 N06

I-I II-II

Đường kính danh nghĩa D Đơn vị đo mm Hướng

đo

Hướng đo

Cổ biên

N01 N02 N03 N04 N05 N06

I-I II-II

Hình 3.34: Sơ đồ kiểm tra kích thước cổ biên.

4.6.8.2 Kiểm tra độ không song song cổ trục cổ biên

 Yêu cầu

o Độ không song song phải nằm giới hạn cho phép  Dụng cụ

o Giá đỡ o Đồng hồ so  Cách thực

o Đặt cổ trục lên hai giá chữ V cao Như tâm trục khuỷu song song với tâm bàn máp

o Chỉnh kim đồng hồ đầu cổ biên vị trí ((0))

o Dịch đồng hồ dọc theo đường sinh cổ biên Nếu số đồng hồ khơng thay đổi cổ trục song song với cổ biên

o Nếu số đồng hồ thay đổi độ khơng song song xác định

 = L

i

i2  1

= L i2

80 10

20

90

0

70 30 40 50 60 80

10

20

900

70 30 40 50 60

Hình 3.35: Kiểm tra độ không song song cổ trục cổ biên

1 Bàn máp 2 Trục khủy 3 Đồng hồ so 4 Giá chữ V

Phiếu kiểm tra mm/m

Giá trị đo N Cổ biên

01 N02 N03 N04 N05 N06



Bảng 3.19: Kết kiểm tra độ không song song cổ trục cổ biên

4.6.9 Kiểm tra hệ thống phục vụ 4.6.9.1 Kiểm tra hệ thống khởi động

 Yêu cầu:

o Phải thực đầy đủ cơng việc sau:  Kiểm tra van khởi động  Kiểm tra xupap khởi động  Kiểm tra van ngăn kéo

o Các công việc khác thực hiẹn hoàn thành việc lắp ráp  Dụng cụ:

o Kiểm tra hệ thống gió thấp áp đường phản hồi xem có bị tắc rị rỉ khơng

o Kiểm tra van khởi động

o Mở bu lơng bắt lắp van, nhấc lị xo ngồi, kiểm tra độ đàn hồi lò xo đại mặt bàn nén xuống, thấy lò xo bật mạnh trở lại

o Lau sạch, gò làm kín van mặt tựa, kiểm tra độ kín khít cách vạch vài mặt chì lên mặt tựa Xoay van vài vòng bỏ quan sát thấy vết chì mờ

o Kiểm tra xupap khởi động

o Tháo vít định vị sau tháo bulơng điều chỉnh lõ xo đàn hồi, kiểm tra độ đàn hồi lò xo giống sau kiểm tra độ kín khít đế xupap mặt tựa

o Kiểm tra việc đóng mở van ngăn kéo o Kiểm tra bơm cao áp

o Vòi phun

4.6.9.2 Kiểm tra độ kín khít bơm cao áp.

 Yêu cầu kỹ thuật:

o Bơm phải dược vệ sinh o Công chất thử: Dầu D.O

o Kiểm tra kỹ áp suất bơm cao áp, lỗ dầu đo với yêu cầu xác định cao

o Kiểm tra kỹ chế độ lắp ghép cặp Piston lông zơ  Dụng cụ kiểm tra

o Dùng cấu đòn bẩy chuyên dùng để bơm thử cao áp o Đồng hồ đo áp lực nén dầu

 Trình tự tiến hành

o Kiểm tra độ kín khít bơm cao áp tay o Kiểm tra sơ bộ:

o Kiểm tra độ kín khít bơm cao áp trực tiếp máy:

o Trước tháo máy người ta ngắt đường ống dẫn cấp vào vịi phun đặt vào nơi áp kế

o Đọc áp suất áp kế bơm cao áp kiểm tra với áp suất tiêu chuẩn

o Lần lượt thử cho bơm cao áp ta biết độ kín chúng

4.6.9.3 Kiểm tra vòi phun.

 Yêu cầu kỹ thuật

o Vòi phun phải vệ sinh sẽ, cặp kim phun phải rửa dầu, lau khô giẻ

o Các lỗ phun thông cán muội bám o Lắp ráp với chế độ cũ nhà máy chế tạo  Dụng cụ kiểm tra:

o Dùng thiết bị thử chuyên dùng  Trình tự tiến hành

o Kiểm tra áp lực vòi phun

o Sau thơng lỗ vịi phun xong lắp vịi phun lên thiết bị kiểm tra o Mở van bơm dầu vào vòi phun

o Theo dõi áp suất đồng hồ

o Nếu áp suất phun khác với áp suất phun tiêu chuẩn, phải xếp lại thơng qua áp suất chuẩn mà chỉnh lại vít điều chỉnh tác dụng trực tiếp lên lò xo làm thay đổi áp suất phun

o Q trình kiểm tra kiểm tra máy kiểm tra nhờ kiểm tra xong áp suất nén bơm cao áp, từ ta điều chỉnh áp lực phun thơng qua vít điều chỉnh kim phun

o Kiểm tra chất lượng phun góc phun kim phun

o Đặt tờ giấy cách vòi phun 150  200mm thẳng góc với đường tâm vịi phun

o Cho thiết bị làm việc cho kim phun nhiên liệu o Chùm tia phun thu tờ giấy

o Có thể so sánh chất lượng phun góc phun kim phun kiểm tra qua kim phun kim phun mẫu

o Người ta kiểm tra kim phun máy cách đưa kim phun xilanh bên ngồi xilanh coi đánh chết lúc ta không dùng giấy để kiểm tra mà quan sát phun kim phun mà đưa kết luận

o Kiểm tra khả dứt phun kim phun o Lau miệng phun trứơc thử o Tiến hành thử vòi phun

o Dùng tay khô dặt lên miệng kim phun o Nếu tay ướt khả dứt phun

o Khi kiểm tra tàu sau thời gian thử, ngắt vịi phun ướt nhiều coi khả dứt phun

o Kiểm tra góc phun

o Ta biết góc phun động 210 trước ĐCT nên via trục khuỷu theo chiều tiến máy lên gần ĐCT đến nhìn vào bánh đà thấy gần 250 trước ĐCT ta dừng tiến hành via từ từ Khi mà ta nhìn thấy dầu nhú ống zắcco cho thấy góc phun sớm động nhìn vào bánh đà cho ta biết kết Nếu góc phun sớm động nhỏ lớn 210 ta phải chỉnh lại

Hình 3.36: Kiểm tra vòi phun

4.6.9.4 Kiểm tra hệ thống làm mát.

 Kiểm tra bơm li tâm

o Tháo bơm kiểm tra vệ sinh

o Xem bánh cánh có bị xước, rỗ, xâm thực hay không o Kiểm xem lưu lượng cột áp có đảm bảo hay khơng  Kiểm tra đường ống hệ thống

o Kiểm tra chỗ nối

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN

5.1 Sửa chữa piston

5.1.1 Tổng quan piston động

 Vật liệu chế tạo piston động thép đúc đặc biệt  Yêu cầu piston động diesel tàu thuỷ:

o Đảm bảo độ bền, đảm bảo bao kín buồng cháy biến dạng nhiệt độ cao

o Tản nhiệt tốt để giảm ứng suất nhiệt o Tổn thất ma sát ít, chịu mịn tốt

5.1.2 Phân tích hư hỏng lựa chọn phương án sửa chữa 5.1.2.1 Các hư hỏng nguyên nhân

5.1.2.1.1 Phần dẫn hướng piston bị mài mịn

 Hư hỏng:

o Trong q trình làm việc phần dẫn hướng piston thường xuyên tiếp xúc ma sát với thành xi lanh tạo thành cặp ma sát động có hình thức bơi trơn nửa ướt nửa khơ Do tình hình chịu lực đặc thù bôi trơn làm mát nên phần dẫn hướng piston bị mài mòn dần Tốc độ mài mòn phụ thuộc vào chất lượng bôi trơn, làm mát, vật liệu chế tạo piston, xilanh Ngồi q trình làm việc phần dẫn hướng piston bị mài mòn

 Nguyên nhân:

o Động nhận tải nhanh động chưa kịp sấy nóng

o Sự bơi trơn xi lanh khơng đầy đủ thiết bị dầu bôi trơn xi lanh đường rãnh dầu bị tắc

o Do gãy xécmăng

5.1.2.1.2 Rãnh xécmăng bị mòn dập

 Hư hỏng:

o Mặt rãnh xécmăng bị mài mịn, bị dập tạo nên rãnh hình thang Điều làm tăng khe hở xécmăng rãnh xécmăng Khi rãnh bị mịn làm giảm độ bao kín buồng đốt gây rị lọt khí xuống cácte làm giảm công suất biến chất dầu bôi trơn  Nguyên nhân:

o Do lực ma sát lớn phát sinh áp lực khí thể lên xécmăng o Do xécmăng bị gãy trình làm việc

o Do thiếu dầu bôi trơn dẫn tới ma sát lớn làm mịn rãnhxécmăng o Thơng thường rãnh xécmăng bị mòn bị dập nhiều

lớn hơn, đồng thời điều kiện bôi trơn xécmăng hoàn thiện

5.1.2.1.3 Vết xước kẹt piston

 Hư hỏng

o Piston bị xước bề mặt phần dẫn hướng tượng nghiêm trọng thân piston bị xước làm cho xilanh bị xước theo gây nên tượng rị lọt khí thể q trình làm việc làm giảm cơng suất động làm biến chất dầu bôi trơn

 Nguyên nhân:

o Trong q trình làm việc khí giãn nở rò lọt, đọng bám kết cốc rãnh xécmăng Hiện tượng đọng bám không làm cho xécmăng bị lệch, bị gãy cào xước mặt gương xi lanh phần dẫn hướng piston

o Các hạt cứng lẫn vào dầu bơi trơn tàn muội cốc đỉnh piston rơi xuống te Khi hệ thống bơi trơn khơng hồn thiện hạt cứng chui vào khe hở mặt gương xi lanh piston nên kích thích q trình mài mòn gây xước phần dẫn hướng piston, mặt gương xi lanh

o Do ăn mòn sơ mi piston nước chảy vào xi lanh o Do gãy xéc măng

o Biến dạng sơ mi xilanh tải nhiệt (làm mát không đủ, gián đoạn nước làm mát )

o Một hư hỏng thường xảy piston bị bó kẹt xilanh, nguyên nhân việc làm mát kém, xéc măng bị gãy, động tải, khe hở piston xilanh không đảm bảo

5.1.2.1.4 Nứt vỡ phần dẫn hướng, đỉnh piston.

 Hư hỏng:

o Do chênh lệch nhiệt độ lúc khởi động động o Do vật cứng rơi vào buồng đốt

o Do va đập (khe hở piston xilanh q trình cơng tác q lớn)

o Đầu piston bị nứt nguyên nhân chủ yếu ứng suất nhiệt phát sinh lớn Trong trường hợp động có làm mát đỉnh, cơng chất làm mát sau phất vội vã xử lý cách cấp lại ngay, điều dẫn đến chênh lệch nhiệt độ hai mặt đỉnh piston lớn làm cho piston bị nứt

o Hiện tượng bó, kẹt piston xilanh nguyên nhân gây vết nứt, vỡ phần đầu piston mà thường xảy xéc măng thứ thứ

5.1.2.1.5 Cháy rỗ đỉnh piston

 Hư hỏng:

o Trong trình khai thác, chế độ khai thác khơng hợp lí làm cho đỉnh piston bị cháy

 Nguyên nhân:

o Do ăn mịn khí thể tác dụng khí thể lên đỉnh piston thay đổi, điều làm cho mặt lớp kim loại đỉnh piston bị thay đổi cấu trúc bị phá hoại dạng tạo vẩy

o Do tượng tải động dẫn đến ứng suất nhiệt lớn

o Do khởi động động trạng thái lạnh nên nhiệt độ cuối q trình nén khơng cao Khi trình cháy diễn nhiệt độ tăng đột ngột dẫn đến cháy đỉnh piston

o Góc phun sớm bị sai dẫn đến trình cháy trễ dài, tượng cháy rớt kéo dài

o Các hốc nước làm mát đóng cặn làm giảm truyền nhiệt làm tăng nhiệt độ đỉnh

5.1.2.2 Giả định hư hỏng lập phương án sửa chữa

5.1.2.2.1 Giả định hư hỏng

 Piston động sau thời gian dài làm việc thường xuất số hư hỏng sau:

o Piston bị mài mòn bề mặt làm việc o Mòn rãnh dập rãnh xéc măng o Đóng cáu cặn đỉnh cháy rỗ đỉnh piston

o Ta giả định hư hỏng piston bị mòn rãnh xéc măng bị mài mòn bị dập

o Đây dạng hư hỏng tự nhiên trình khai thác đưa Mức độ mài mịn phụ thuộc vào góc chuyển động piston áp lực buồng cháy Nguyên nhân mài mịn (đã trình bày phần trước) Piston bị mòn xéc măng bị mòn, dập dẫn đến hình dáng hình học kích thước ban đầu bị thay đổi gây nên va đập học làm việc

o Khi rãnh xéc măng bị mịn làm giảm độ bao kín buồng đốt gây rị lọt khí xuống te, phá huỷ màng dầu bôi trơn, làm giảm công suất động gây va đập, tiếng ồn lớn trình làm việc

5.1.2.2.2 Phân tích lựa chọn phương án sửa chữa

5.1.2.2.2.1 Phân tích phương án

 Có nhiều phương án sửa chữa cho dạng hư hỏng piston Tuỳ thuộc vào tính kinh tế đặc biệt điều kiện sản xuất cụ thể mà ta chọn phương án sửa chữa cho phù hợp

o Các phương án sửa chữa gồm: o Hàn đắp điện hồ quang

5.1.2.2.2.2 Phương pháp hàn đắp điện hồ quang

 Đây phương pháp áp dụng phổ biến cơng nghiệp đóng sửa chữa tàu thuỷ Phương pháp có chất tạo tượng phóng điện qua mơi trường khí hai điện cực Hồ quang phát nguồn ánh sáng nguồn nhiệt lớn Nguồn nhiệt có nhiệt độ tập trung cao làm nóng chảy kim loại

 Ưu điểm:

o Tốc độ nhanh

o Công nghệ không phức tạp

o Chiều dày đắp lớn, giá thành rẻ, điều kiện làm việc không nặng nhọc, suất cao

 Nhược điểm:

o Trong q trình hàn nung nóng cục không thời gian ngắn phận chi tiết dẫn tới phân bố không trường nhiệt độ, điều gây nên ứng suất dư bên mối hàn nên mối hàn xuất ứng suất kéo, vùng cách xa mối hàn xuất ứng suất nén

o Do xuất đồng thời ứng suất kéo ứng suất nén trình hàn làm cho chi tiết dễ bị uốn Mối hàn dài độ biến dạng lớn Vì ngun nhân chi tiết làm việc điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kì chi tiết thường bị mỏi gãy

5.1.2.2.2.3 Phương pháp phun kim loại.

 Ngun lí phương pháp cơng nghệ kim loại dịng khí nén thổi phân tán thành lớp sương mù nhỏ Lớp kim loại bắn lên bề mặt vật chuẩn bị sạch, tạo nên lớp kim loại phủ dày, phần tử kim loại đè lên theo lớp Để thực việc phun kim loại người ta sử dụng thiết bị phun có đầu phun (pistole)  Ưu điểm:

o Giá thành phục hồi 10-50% giá thành chi tiết , khoảng 20÷30% chi tiết bị mài mòn phục hồi phương pháp phun kim loại

o Trong lĩnh vực sửa chữa phục hồi chi tiết máy, phun kim loại thường dùng nhiều so với phương pháp hàn đắp kim loại đặc biệt chi tiết cần chịu mài mịn làm việc điều kiện bơi trơn

o Với lớp phủ có chiều dày trung bình đạt suất cao

 Nhược điểm:

o Mối liên kết lớp kim loại phun kim loại thấp o Tổn thất kim loại nhiều

o Ảnh hưởng tới giới hạn bền mỏi chi tiết

o Bề mặt phun phải yêu cầu phải làm tạo nhấp nhơ o Địi hỏi cơng nhân thực phải có trình độ tay nghề định

5.1.2.2.2.4 Lựa chọn phương án sửa chữa

o Từ ưu nhược điểm phương pháp ta lựa chọn phương án phun kim loại lỏng vào bề mặt hư hỏng cần khắc phục (rãnh xéc măng) Sau tiện lại rãnh xéc măng theo kích thước xéc măng

o Đối với vành giảm mòn piston bị mòn ta tiến hành thay vành giảm mòn

5.1.3 Các nguyên công

5.1.3.1 Lập bảng nguyên công sơ bộ

STT Tên nguyên công Dụng cụ-Thiết bị Địa

điểm

Ghi chú

1 Vệ sinh kiểm tra Bàn chải, dầu, giẻ khô Panme, lá, dưỡng mẫu Làm bề mặt phun kim loại Máy phun cát

7 Tiện tinh rãnh xéc măng Máy tiện

8 Kiểm tra Panme đo ngoài, lá, xécmăng mẫu

Bảng 4.20: Bảng nguyên công sơ sửa chữa piston

5.1.3.2 Nguyên công : Phun kim loại

5.1.3.2.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Chuẩn bị phun kim loại :để nâng cao độ bám lớp phun trước phun phải làm số công việc sau

 Bề mặt phải làm chuẩn bị trước phương pháp thích hợp gia cơng khí, phun bi, gại điện

 Sau làm tạo độ nhấp nhô, khoảng sau phải tiến hành phun để lâu bề mặt làm bị oxi hóa khơng khí  Các thơng số phun:

 Độ cứng lớp phun 200 HB  Đường kính dây phun =2,5 mm

 Ngọn lửa phun kim loại: đầu phun khí cháy axetilen oxi phải chọn lửa trung tính lửa khí có ảnh hưởng lớn tới chất lượng lớp kim loại phun

 Tỉ lệ khí oxi C

2H2 cần phải tránh đốt cháy kim loại phun nên ta chọn tỉ lệ : O2

C2H2

=¿ 1,1÷1,2

 Cơng suất đầu phun 4Kg/h  Áp lực khí nén at

 Chiều dày lớp phun =3 mm  Góc nghiêng đầu phun α=45o

 Khoảng cách từ đầu phun tới bề mặt chi tiết h=100 mm  Tốc độ dịch chuyển súng phun 1,2 mm/v

 Tốc độ quay chi tiết 10 v/p

5.1.3.2.2 Dụng cụ

5.1.3.2.3 Trình tự tiến hành

o Các ống dẫn khí oxi C2H2 khơng khí có áp suất khoảng 6÷7 at Hỗn hợp khí cháy tạo lửa lửa hàn khí o Dưới tác dụng lửa đầu dây kim loại bị đốt cháy, đồng thời

khơng khí nén thổi lên giọt kim loại lỏng làm bắn hạt kim loại lỏng nhỏ bay theo dịng khí nén với tốc độ nhanh khoảng 100÷200 (m/s) sau đập lên bề mặt vật đắp

o Ở dịch chuyển dây thực cấu dịch chuyển khí

2

2

Hình 4.38: Phun kim loại

5.1.3.3 Nguyên cơng 4: Tiện thơ mặt ngồi

5.1.3.3.1 u cầu kĩ thuật

 Lượng dư gia công tinh ≤ 0,5 mm  Dao hợp kim cứng T

15K6 với góc độ dao:  Góc trước γ=70

 Góc sau α=120

 Góc nghiêng φ 1=600  Góc nghiêng phụ φ2=120  Góc nâng λ=0

5.1.3.3.3 Trình tự tiến hành

 Gá đặt: Dùng palăng nâng piston lên máy tiện gá đặt (hình vẽ)  Chuẩn gia cơng chọn mặt piston

 Chọn chiều sâu cắt t=2,5 mm  Lượng chạy dao Sd=0,5 mm/v  Vận tốc cắt:

o V = Cv

TmSYVtXV KV (m/p)

 Trong đó:

o Tra bảng X_9 sổ tay công nghệ chế tạo máy: o Cv hệ số điều kiện cắt quy định Cv=328 o Tm trị số trung bình tuổi thọ dao Tm=45 phút o XV , YV , m : số mũ cho bảng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23) o KV hệ số chuẩn trung tốc độ cắt o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

o Kmv hệ số ảnh hưởng đến chất lượng vật liệu gia công (tra bảng X10_14) Kmv=1

o Knv hệ số ảnh hưởng đến trạng thái bề mặt phôi (tra bảng X15) Knv=0,9

o Kwv hệ số ảnh hưởng đến vật liệu phần cắtcủa dao (tra bảng X10) Kwv=0,6

o Kφv góc nghiêng dao φ=450 Kφv=1(tra bảng X17) o Kφw góc nghiêng phụ dao φ=120 Kφw=1(tra bảng X17) o Krv bán kính góc lượn dao r=12 Krv=1(tra bảng X17) o Kqv tiết diện cán dao r=12 Kqv=0,97(tra bảng X17)

o Kov ảnh hưởng dạng gia công Kov=1,04(tra bảng X18) o Vậy KV=0,528 , Vn=102,4 (m/p)

o Vịng quay trục chính: nh=

Vn1000

πD =92,8 (v/p)

o Tính lực cắt: Theo sổ tay thợ tiện : K=110(KG/mm2) o Công suất cắt

o N= PZVn

102 60 Với PZ=110.1,52=167,2 (KG)

o Vậy N=1,42 (KW)

Hình 4.39: Q trình tiện mặt ngồi piston

Piston Dao tiện Chốt giả Mâm cặp Tay biên giả.

5.1.3.4 Nguyên công 5: Tiện thô rãnh xéc măng

5.1.3.4.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Lượng dư gia công tinh ≤ 0,5 mm

5.1.3.4.2 Dụng cụ

 Máy tiện T625  Dao tiện định hình

5.1.3.4.3 Trình tự tiến hành

 Bước tiến dao S=0,1 (mm/v)

o Cv hệ số điều kiện cắt quy định Cv=328 o Tm trị số trung bình tuổi thọ dao Tm=45 phút o YV , m : số mũ cho bảng

o (YV=0,5 m=0,23)

o KV hệ số chuẩn trung tốc độ cắt o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov o Vậy KV=0,683 , Vn=132,6 (m/p)  Vịng quay trục chính: nh=

Vn1000

πD =120,5 (v/p)

 Chọn vòng quay trục n=120 (v/p)→Vn=132 (m/p)  Tính lực cắt: Theo sổ tay thợ tiện : K=88(KG/mm2)  Công suất cắt

 N= P2Vn

102 60 Với P2=88.1,52=133,76 (KG)

 Vậy N=1,906 (KW)

Hình 4.40: Quá trình tiện mặt piston

Piston Dao tiện Chốt giả Mâm cặp Tay biên giả.

5.1.3.5 Nguyên công 6: Tiện tinh mặt ngoài

 Độ bóng sau gia cơng đạt 8÷9

5.1.3.5.2 Dụng cụ

 Máy tiện T625  Dao tiện tinh

5.1.3.5.3 Trình tự tiến hành

 Gá đặt: Trên máy tiện

 Chuẩn gia công chọn mặt piston  Chọn chiều sâu cắt t=0,25 mm

 Bước tiến dao S=0,1 (mm/v)  Vận tốc cắt: V = Cv

TmSYVtXV KV (m/p)

o Trong :Tra bảng X_9 sổ tay cơng nghệ chế tạo máy: o Cv hệ số điều kiện cắt quy định Cv=328

o Tm trị số trung bình tuổi thọ dao Tm=45 phút o XV , YV , m : số mũ cho bảng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23) o KV hệ số chuẩn trung tốc độ cắt o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov o Vậy KV=0,528 , Vn=151,5 (m/p) o → Vịng quay trục chính: nh=

Vn1000

πD =137,8 (v/p)

o Chọn vòng quay trục n=140 (v/p)→Vn=154 (m/p)

5.1.3.6 Ngun cơng 7: Tiện tinh rãnh xéc măng

5.1.3.6.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Độ bóng sau gia cơng đạt 8

 Khe hở xéc măng rãnh sau sửa chữa không vượt 0,35 mm

5.1.3.6.3 Trình tự tiến hành

 Gá đặt: Trên máy tiện

 Bước tiến dao S=0,05 (mm/v)  Vận tốc cắt: V = Cv

TmSYVtXV KV (m/p)

o Trong :Tra bảng X_9 sổ tay cơng nghệ chế tạo máy: o Cv hệ số điều kiện cắt quy định Cv=328

o Tm trị số trung bình tuổi thọ dao Tm=45 phút o XV , YV , m : số mũ cho bảng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23) o KV hệ số chuẩn trung tốc độ cắt o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov  Vậy KV=0,71 , Vn=172,69 (m/p)

 Vịng quay trục chính: nh=

Vn1000

πD =157,3 (v/p)

 Chọn vòng quay trục n=157 (v/p)→Vn=172 (m/p)

5.1.3.7 Ngun cơng 8: Kiểm tra.

 Sau hồn tất cơng việc sửa chữa ta tiến hành kiểm tra lần cuối o Đặt piston lên kiểm tra vệ sinh

o Dùng xecmăng chuẩn kiểm tra o Kiểm tra độ bóng

o Lần lựơt kiểm tra lại đường kính piston, đỉnh piston, rãnh xecmăng (cơng việc kiểm tra tiến hành trình bày trên)

5.2 Sửa chữa trục khuỷu

5.2.1 Tổng quan trục khuỷu

 Vật liệu chế tạo trục động thép rèn  Yêu cầu trục khuỷu:

o Phải đảm bảo độ xác gia cơng, độ bóng bề mặt đảm bảo tính cân nhưng phải dễ chế tạo, dễ gia công

5.2.2 Các hư hỏng xảy trục khuỷu 5.2.2.1 Trục khuỷu bị mòn, cơn, van

 Q trình mài mịn xảy bề mặt chi tiết có chuyển động tương nhau, trạng thái kĩ thuật động mức bình thường trình xảy chậm, nhiên xảy nhanh làm động hoạt động gặp nguyên nhân sau:

o Chất lượng dầu bôi trơn o Áp lực dầu bôi trơn không đủ o Quá tải

o Chất lượng lắp ghép, sửa chữa không đạt…

5.2.2.2 Trục khuỷu bị cong, xoắn (đường tâm cổ trục không trùng nhau)

o Do tâm ổ đỡ bị lệch lớn

o Do mài mòn ổ đỡ lớn so với độ mài mòn cho phép o Do vận chuyển hay nâng hạ trục không quy cách, sai quy

trình

o Do trình bảo quản trục khuỷu không tốt

5.2.2.3 Trục khuỷu bị nứt gãy

 Do mỏi thường xuất nơi hay tập trung ứng suất lỗ khoan dầu bôi trơn trục khuỷu, nơi chuyển giao tiết diện cổ biên, cổ trục với má

 Trong trình lắp ráp sữa chữa đặt trục sai quy cách, sai quy trình  Do tải xảy trục khuỷu ( piston bị bó kẹt trình làm

5.2.3 Trục khuỷu bị cháy rỗ bề mặt cổ trục cổ biên

 Trục khuỷu bị dầu bôi trơn (Do tắc lỗ dầu, hỏng hệ thống cung cấp dầu bôi trơn …)

 Do tải ma sát trục bạc tăng đột ngột đáng kể…  Do khe hở bạc trục không đảm bảo (quá nhỏ gây nên bó kẹt )

 Do dầu bơi trơn cổ trục cổ biên có lẫn nước oxi hố cổ trục cổ biên gây nên ăn mòn cổ trục cổ biên, tạo rỗ …

5.2.3.1 Trục khuỷu bị xoắn (Góc lệch khuỷu bị thay đổi)

 Do động làm việc tải

5.2.4 Lựa chọn hư hỏng lên phương án sửa chữa 5.2.4.1 Với trục khuỷu bị ăn mòn, côn, ôvan

 Phương án 1: Phun kim loại

o Phun phủ lớp kim loại mỏng lên chỗ bị mài mòn cổ trục, cổ biên sau tiến hành mài trịn

o Phương pháp tốn kém, phức tạp, hiệu kinh tế không cao, khơng đảm bảo tính trục khuỷu

 Phương án 2: Phương pháp hạ cốt

o Sử dụng máy mài để mài lại cổ trục cổ biên

o Phương pháp đơn giản dễ tiến hành phân xưởng, cho hiệu kinh tế cao, trục khuỷu sau dùng phương pháp sữa chữa đảm bảo tính

 Vậy chọn phương án làm phương án sữa chữa

5.2.4.2 Trục khuỷu bị cào xước, bị vết cháy nhỏ bề mặt cổ trục, cổ biên

 Mài tay sử dụng bột rà giấy giáp

o Phương pháp đơn giản tiến hành phân xưởng nào, nhanh chóng, giá thành hạ, địi hỏi trình độ tay nghề người thợ cao

 Phương án : Mài rà lại trục khuỷu máy công cụ

o Phương pháp phức tạp khó làm hơn, cho độ xác cao hơn, khắc phục độ côn độ ôvan, giá thành đắt so với phương án

 Vậy chọn phương án làm phương án sữa chữa

5.2.4.3 Trục khuỷu bị cong.

 Phương pháp 1: Nắn trục khuỷu

o Thường áp dụng đại trà phân xưởng sữa chữa đóng tàu biển nước ta, dễ làm, đơn giản, cho hiệu kinh tế cao  Phương án 2: Thay

o Phương pháp tốn thường áp dụng tiến hành nắn trục khuỷu

 Vậy chọn phương án làm phương án sữa chữa

5.2.4.4 Trục khuỷu bị nứt gãy.

 Phương án 1: Tiến hành hàn lại trục khuỷu

o Với phương pháp : Cắt trục chỗ nứt gãy, sau khoan tiến hành đóng chốt vào lõi sau tiến hành hàn xung quanh trục o Phương pháp mang tính tạm thời tàu hành trình biển, khơng có trục để thay thế, Phương pháp đơn giản dễ thực không đảm bảo tính trục làm việc

 Phương án 2: Thay

o Phương pháp nhanh dễ làm cho hiệu kinh tế cao, động sau thay trục khuỷu hoạt động tin cậy ổn định

 Vậy chọn phương án làm phương án sữa chữa trục trục bị nứt gẫy

5.2.4.5 Trục khuỷu bị lỏng mối ghép.

 Phương án 1:

o Chế tạo cổ trục cổ biên phù hợp với đường kính lỗ ( tiến hành thay mối ghép )

o Phương pháp khó khăn hơn, cho hiệu kinh tế không cao phương án 1, độ hoạt động tin cậy mối ghép không đảm bảo phương án

 Vậy chọn phương án

5.2.4.6 Bảng nguyên công sơ bộ

No Tên nguyên công Dụng cụthiết bị Địa điểm Ghi chú

1 Mài cổ trục

Máy mài Bệ đỡ ( bạc giả )

Mâm cặp Má cặp

Phân xưởng

2 Mài cổ biên

Đĩa gá lệch tâm Máy mài Đối trọng Mâm cặp Tăng Má cặp Phân xưởng

Đánh bóng cổ trục, cổ biên để khử vết xước, tạo

độ bóng  = Khử đồng thời độ côn, độ ôvan trục khuỷu

Giấy giáp Bột rà Máy boa Đồ gá loại Panme đo ngồi

Phân xưởng

Bảng 4.21: Bảng ngun cơng sơ sửa chữa trục khuỷu

5.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa 5.2.5.1 Ngun cơng mài mịn cổ trục

5.2.5.1.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Độ bóng sau tiến hành mài đạt cấp xác 8;  Độ côn, độ ôvan sau tiến hành mài  0,02 (mm/m);

 Tốc độ dao tốc độ đá mài phải hợp lý gia công thô gia công tinh cụ thể sau :

 Lượng mài xác định theo tình trạng hư hỏng trục khuỷu khơng mài nhỏ phải theo yêu cầu kĩ thuật hồ sơ sữa chữa trục khuỷu nhà chế tạo



D d t 

; o Trong

 D : Đường kính ban đầu (mm);  d : Đường kính sau mài (mm);

 Với gia cơng tinh chọn t = 0,1  0,2 (mm); Chọn t = 0,1 (mm);

 Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);  Đường kính ban đầu cổ trục D

 Khi sử dụng phương pháp hạ cốt đường kính trục khuỷu giảm  Từ chiều sâu cắt gọn ta tính tốn vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp

như bảng  Dựa sở công thức : c m n p c

C

v K

T t s



; o Trong :

 C : số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ;  Kc : phụ thuộc loại phương pháp gia công ;  T : Tuổi bền dụng cụ;

 S : lượng tiến dao;

 m,n,p : số mũ mức độ ảnh hưởng yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )

Các thông số mài cổ trục

Tốc độ đá (m/s)

Tốc độ chi tiết (m/p)

Độ sâu mài (mm)

Bước tiến dọc (mm)

Mài thô 30 20 0,02 0,5.B

Mài tinh 35 25 0,005

Bảng 4.22: Bảng thông số đá mài cổ trục

 Với thông số đá mài sau :

o Đường kính đá mài : 300 (mm); o Chiều rộng đá mài : 42 (mm);

o Hình dạng đá : Dạng đĩa;

 Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, quay trục khuỷu với vịng quay cần thiết để tiến hành ngun cơng mài

 Các má cặp định vị để cố định khoảng cách má khuỷu với để tránh làm cong trục trình mài

5.2.5.1.3 Tiến hành mài

 Chuẩn bị máy tiện đủ lớn để định tâm trục khuỷu mà khơng gây hỏng hóc biến dạng, đồ ghá, thiết bị định vị, thiết bị chuyên dùng có

 Vệ sinh trục khuỷu sau gá đặt

 Lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu cách xác, đồng thời tiến hành lắp luy nét cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh luy nét cho đường tâm cổ trục song song với đường tâm cổ biên Sau tiến hành lắp má cặp má khuỷu

 Lắp đặt đá mài vào máy mài, sau đưa máy mài vị trí gia công,  Máy mài sau lắp đặt phải thoả mãn có khả di chuyển dọc trục

có khả đáp ứng đầy đủ yêu cầu kĩ thuật chế độ làm việc nêu phần yêu cầu.( trình mài phải liên tục có nước làm mát để tránh gây cháy cổ trục cổ biên trình mài )

 Khi mài phải tiến hành song song với cơng tác kiểm tra xem chất lượng q trình mài

 Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, mài tinh

 Sau mài hết cổ trục tiến hành sang cổ trục khác Và trình mài tiếp tục hết cổ trục dừng chuyển nguyên công

Hình 4.41: Gá đặt trục khuỷu mài cổ biên 1 Máy mài Đá mài Má kẹp Luynet Mâm cặp.

5.2.5.2 Nguyên công mài mòn cổ biên

5.2.5.2.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Độ bóng sau tiến hành mài đạt cấp xác 8;  Độ cơn, độ ơvan sau tiến hành mài  0,02 (mm/m);

 Tốc độ dao tốc độ đá mài phải hợp lý gia công thô gia công tinh cụ thể sau :

 Lượng mài cổ biên xét theo tình trạng hỏng trục khuỷu, khơng mài có lượng gia cơng q lớn mà phải tiến hành mài cắt gọt theo hồ sơ sữa chữa nhà chế tạo đề

 Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) xác định theo công thức:



D d t 

 Trong

o D : Đường kính ban đầu (mm); o d : Đường kính sau mài (mm); o Với gia cơng tinh chọn t = 0,1(mm);

o Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);  Đường kính ban đầu cổ biên D (mm);

 Dựa sở công thức :

c m n p c

C

v K

T t s



;  Trong :

o C : số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ; o Kc : phụ thuộc loại phương pháp gia công ; o T : Tuổi bền dụng cụ;

o S : lượng tiến dao;

o m,n,p : số mũ mức độ ảnh hưởng yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )

Các thông số mài cổ biên

Tốc độ đá (m/s)

Tốc độ chi tiết (m/p)

Độ sâu mài (mm)

Bước tiến dọc (mm)

Mài thô 30 20 0,02 0,5.B

Mài tinh 35 25 0,005

Bảng 4.23: Bảng thông số đá mài cổ biên

 Với thông số đá mài sau :

o Đường kính đá mài : 300 (mm); o Chiều rộng đá mài : 42 (mm);

o Hình dạng đá : Dạng đĩa;

5.2.5.2.2 Dụng cụ tiến hành:

 Máy mài đủ thông số tốc độ đặt ra;

 Các tăng để tránh biến dạng má khuỷu vị trí xa nhau;

 Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài

 Các má cặp định vị để cố định khoảng cách má khuỷu với để tránh làm cong trục trình mài

 Đối trọng phải tính tốn để cho quay trục khuỷu cân đồng tâm

5.2.5.2.3 Tiến hành mài

tiến hành gia công điều chỉnh luy nét cho đường tâm cổ trục song song với đường tâm cổ biên Sau tiến hành lắp má cặp má khuỷu

 Dùng tăng điều chỉnh để định khoảng cách cố đinh má khuỷu xa

 Lắp đặt đá mài vào máy mài, sau đưa máy mài vị trí gia cơng,  Máy mài sau lắp đặt phải thoả mãn có khả di chuyển dọc trục

có khả đáp ứng đầy đủ yêu cầu kĩ thuật chế độ làm việc nêu phần yêu cầu

 Khi mài phải tiến hành song song với cơng tác kiểm tra xem chất lượng q trình mài

 Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, mài tinh

 Sau mài hết cổ biên tiến hành sang cổ biên khác Và trình mài tiếp tục hết cổ biên dừng

 Tháo hết đồ ghá má cặp, đối trọng…

 Vệ sinh không gian làm việc, trục khuỷu sau tiến hành chuyển sang ngun cơng quy trình

Quá trình mài mơ tả hình vẽ:

Hình 4.42: Gá mài cổ trục trục khuỷu.

1 Máy mài Đá mài. Má kẹp Tăng đơ. Mâm cặp Đối trọng Mũi định tâm

5.2.5.3.1 Yêu cầu kĩ thuật.

 Độ bóng cổ trục cổ biên sau mài đạt cấp xác  Độ độ ơvan sau q trình mài  0,015 (mm/m)

 Lượng mài đánh bóng khơng vựơt q 0,1 mm Lượng dư thường nhà thiết kế qui định

 Sử dụng giấy giáp tiêu chuẩn có thơng số sau : Các thông số băng mài

Độ nhám băng mài Độ hạt của băng mài Mài thô Ra = 2,5 0,63 (m) Ra = 0,63 0,16 (m)

Mài tinh 50  63 10  12

Bảng 4.24: Bảng thông số băng mài

5.2.5.3.2 Dụng cụ tiến hành.

 Sử dụng băng mài tay để tiến hành mài cổ trục cổ biên

 Sử dụng máy tiện dùng nguyên công III để tiến hành cố định trục khuỷu

 Các băng mài tiêu chuẩn băng mài tinh băng mài thô để tiến hành mài

 Các dụng cụ đo thông thường dụng cụ đo chuyên dùng để vừa tiến hành mài vừa tiến hành kiểm tra

 Nước để giúp cho trình mài tốt (tránh gây cháy cổ trục cổ biên)

 Các đồ dùng vệ sinh khác để vệ sinh trục khuỷu lần cuối trước nghiệm thu

5.2.5.3.3 Tiến hành mài.

 Vệ sinh cổ trục cổ biên cần đánh bóng, băng mài…

 Tháo tất dụng cụ định tâm, má cặp trục khuỷu để tiến hành mài bóng trục khuỷu

 Tiến hành đánh bóng qua hai q trình: Mài thô mài tinh lại

 Vệ sinh chi tiết sau boa thô vải mềm sau lấy băng mài tinh tiếp tục trình mài tay đạt yêu cầu kĩ thuật dừng công việc

 Vệ sinh trục khuỷu sau mài vải khơ sau dùng vải dầu để vệ sinh trục khuỷu lại lần thứ hai

 Tháo trục khuỷu khỏi máy tiện tiến hành lắp trục động  Trình tự đánh bóng mơ tả hình vẽ

Hình 4.43: Q trình đánh bóng cổ trục.

CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM

6.1 Quy trình lắp ráp

6.1.1 Yêu cầu chung

 Trước bắt tay vào thực quy trình lắp ráp ta phải tiến hành chuẩn bị cách chu đáo

 Có đầy đủ vẽ thuyết minh thực quy trình lắp ráp, phải có đầy đủ vẽ lắp vẽ kết cấu Trong trình thực phần chưa rõ ràng phát thiếu sót phải u cầu giải thích bổ sung sửa đổi

 Các chi tiết phải đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, sau chế tạo sau sửa chữa phải vệ sinh sẽ, xếp thành nhóm, cụm để thuận tiện cho q trình lắp ráp

 Cơng tác chuẩn bị: Dụng cụ lắp ráp, vật liệu phải chuẩn bị đầy đủ phù hợp với nguyên công , bước

 Các thiết bị nâng hạ, vận chuyển phải kiển tra kỹ lưỡng phải đảm bảo tuyệt đối an toàn

 Sau lắp ráp xong cán đạo thi công phải tiến hành lập hồ sơ cho trình thi cơng Trong hồ sơ phải có đầy đủ:

o Các khe hở chuyển động quay o Khe hở nhiệt

o Khe hở chiều trục nhóm chuyển động quay 6.1.2 Sơ đồ lắp ráp

Thứ tự Tên nguyên công

Nguyên công 1 Lắp trục khuỷu

Nguyên công 2 Lắp block

Nguyên công 3 Lắp ráp xilanh

Nguyên công 4 Lắp nhóm pistonbiên

Ngun cơng 5 Lắp ráp nắp xilanh

Nguyên công 6 Lắp ráp thiết bị treo động

Nguyên công 7 Lắp ráp thiết bị kiểm tra đường ống

Hình 5.44: Sơ đồ trình lắp ráp

6.1.3 Giải thích ngun cơng

6.1.3.1 Ngun cơng 1: Lắp ráp trục khuỷu

6.1.3.1.1 Lắp ráp bạc đỡ.

 Yêu cầu kĩ thuật

Đo khe hở bạc đỡ Lắp ráp trục khuỷu

Lắp bock

Lắp xilanh

Lắp nhóm piston-biên

Lắp nắp xilanh Kiểm tra độ đồng tâm

các gối trục

Lắp thiết bị truyền động Đo độ co bóp trục

khuỷu

Lắp bẩng đầu,cuốicủa máy

Đo khe hở bạc biên, độ đâm biên

Đo co bóp sau lắp ráp

Nắp thiết bị liên quan Đo chiều cao

buồng đốt

Lắp thiết bị treo động

Lắp thiết bị liên quan

o Phải đảm bảo độ tiếp xúc lưng bạc ổ đỡ Diện tích tiếp xúc lớn 75% diện tích bề mặt đối xứng qua hai phía, diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc

o Phải đảm bảo chiều cao bạc với bề mặt lắp ghép bệ đỡ Giới hạn h= (0.050.1) mm

o Tại mặt phẳng phân cách thước 0.03 mm không chui sâu vào bề mặt lắp ghép

 Cách thực

o Vệ sinh bề mặt ổ đỡ cacte, đưa bạc vào dùng tay ấn bạc vào vị trí lắp ghép

o Chú ý :trong trình lắp ráp phải đảm bảo giới hạn cho phép h độ tiếp xúc lưng bạc

o Nếu bạc tiếp xúc không làm bạc hư hỏng trước thời hạn: dập, nứt

o Nếu h không đảm bảo dẫn đến

 h nhỏ lắp ghép bạc không tiếp xúc chặt với ổ đỡ  h lớn lắp ghép hai nửa bạc tiếp xúc với

nhau hai nửa ổ đỡ chưa tiếp xúc hết ép chặt hai nửa ổ đỡ làm cho lực ép không truyền xuống bệ đỡ mà truyền cho bạc làm cho bề mặt tiếp xúc hai nửa bạc có ứng suất lớn gây nứt bề mặt Trong vài trường hợp bề mặt lắp ghép bị biến dạng (bị bẻ gập) q trình làm việc không tạo lên trêm dầu bôi trơn khu vực đó, vài trường hợp gây cháy bạc

6.1.3.1.2 Lắp ráp trục khuỷu

 Yêu cầu kĩ thuật

o Phải đảm bảo độ tiếp xúc tất cổ trục tất bạc đỡ tiếp xúc phải đảm bảo đối xứng diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc

o Phải đảm bảo độ đồng tâm cổ trục

o Phải đảm bảo khe hở dầu nằm giới hạn cho phép

o Sau trục khuỷu lắp ghép xong vịng quay khơng có tầm nặng tầm nhẹ

o Bước 1: Lắp ráp trục khuỷu

 Dùng dây thừng buộc vào trục khuỷu móc vào palăng  Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu vào ổ đỡ

cácte

 Lắp nửa ổ đỡ

 Xiết bulơng tới vị trí đánh dấu o Bước 2: Kiểm tra độ đồng tâm cổ trục

 Ta sử dụng phương pháp bột màu để kiểm tra  Bôi lớp bột vào mặt bạc

 Sau ta đặt trục khuỷu quay từ từ vài vòng để kiểm tra độ tiếp xúc cổ trục bạc

 Nếu thấy bột màu bám cổ trục chứng tỏ độ đồng tâm cổ trục đảm bảo ,cịn thấy có cổ trục khơng có bột màu ta phải cạo rà lại bạc ổ để đưa mặt phẳng

o Bước 3: Kiểm tra độ co bóp má khuỷu  Tiến hành tương tự phần tháo o Bước 4: Kiểm tra khe hở dầu

 Phương pháp tiến hành phần tháo

 Vệ sinh sẽ, bơi mỡ bị lên bề mặt bạc,dán dây chì lên bề mặt bạc Dây chì có kích thước:

 Đường kính d = 0.4 (mm)  Chiều dài l = 50 (mm)

 Lắp nửa ổ đỡ vào vị trí xiết êcu đến vị đánh dấu  Tháo nửa ổ đỡ, lấy dây chì dùng thước cặp đo chiều

dầy dây chì ta xác định khe hở dầu  Làm cho ổ đỡ lại

 Kết ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

Vị trí Dây chì N Cổ trục

o1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

Bảng 5.26: Kết đo khe hở dầu trục khuỷu lắp

6.1.3.2 Nguyên công 2: Lắp block

6.1.3.2.1 Yêu cầu

 Bề mặt lắp ghép block phải tiếp xúc toàn chiều dài bề mặt lắp ghép te Tiêu chuẩn thước 0.05 khơng chui sâu vào bề mặt lắp ghép

 Tâm gờ lắp ghép xilanh phải đảm bảo vng góc cắt đường tâm trục khuỷu, độ khơng vng góc cho phép không lớn 0.1mm/m độ không cắt cho phép không lớn 0.15 mm

6.1.3.2.2 Cách thực hiên

 Bước 1: Đặt block

o Dùng dây cáp mắc vào hai đầu block sau dùng palăng mắc vào dây cáp, palăng mắc vào phía ngang thân block

o Điều chỉnh palăng để dựng đứng block lên o Điều chỉnh để block vào vị trí lắp ghép o Lắp hai chốt định vị để cố định block cácte

o Lắp bulông liên kết cácte block để cố định block với cácte

o Tháo dây cáp

 Bước 2: Lắp bánh truyền động o Vệ sinh lỗ then trục

o Lắp then vào lỗ then, sau đưa bánh cho vào lắp ghép trục

o Chỉnh cho bánh trục bánh trục cam vị trí đánh dấu, sau cố định chúng

6.1.3.3 Nguyên công 3: Lắp xilanh

 Xilanh phải sơn lớp chống ăn mòn

 Tâm gờ lắp xilanh phải đảm bảo vng góc cắt đường tâm trục khuỷu, độ khơng vng góc cho phép không lớn 0.1 mm/m độ không cắt cho phép không lớn 0.5 mm

6.1.3.3.2 Dụng cụ

 Vam

6.1.3.3.3 Cách tiến hành

 Lắp joăng làm kín vào rãnh sơ mi, ý không để xoắn joăng  Đưa xilanh vào vị trí blốc theo chiều đánh dấu

 Đưa vam vào chỉnh để tâm trục vam trùng với tâm xilanh  Xiết từ từ đai ốc trục vam để ép xilanh vào vị trí

6.1.3.4 Ngun cơng 4: Lắp ráp nhóm piston biên

6.1.3.4.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Tâm nhóm pistonbiên phải vng góc với đường tâm trục khuỷu trùng tâm xilanh

 Phải đảm bảo khe hở lắp ráp piston xilanh nằm giới hạn cho phép

 Khe hở xéc măng, khe hở miệng xéc măng khe hở xéc măng với rãnh piston phải nằm giới hạn cho phép

 Khe hở dầu đầu to đầu nhỏ biên phải nằm giới hạn cho phép

6.1.3.4.2 Cách thực hiện

 Bước 1: Lắp chốt piston

o Vệ sinh lỗ chốt, sau ép bạc chốt vào vị trí o Đưa tay biên vào lắp ghép với piston

o Đưa chốt vào vị trí dùng để ép chốt piston vào cho vị trí chốt piston vị trí đánh dấu

o Lắp vòng hãm chốt

o Sau định tâm nhóm pistonbiên ta tiến hành nhấc nhóm piston biên ngồi, vệ sinh lắp xec măng

o Khi lắp xéc măng cần ý: xéc măng phải lắp thứ tự, chiều, miệng hai xéc măng kề lệch nhau, miệng xéc măng không nằm mặt phẳng lắc biên (để tránh tượng piston chuyển động lên xuống gây tượng cào mặt gương xilanh)

o Đặt vành dẫn hướng lên miệng xilanh o Đưa nhóm piston biên vào lắp ghép

o Điều chỉnh trục khuỷu cho cổ biên khớp vào miệng đầu to biên o Lắp nửa ổ đỡ biên xiết bulông tới vị trí đánh dấu o Via trục khuỷu để kiểm tra xem trục có quay khơng

 Bước 4: Kiểm tra khe hở dầu bạc biên o Làm tương tự phần tháo o Kết kiểm tra lập bảng

Vị trí Dây chì Cổ trục

No1 No2 No3 No4 No5 No6 Phía

mũi

1 Phía lái

1

Bảng 5.27: Kết đo khe hở dầu bạc biên lắp

 Bước 5: Đo co bóp sau lắp

o Làm tương tự phần tháo 2.2.3

Phiếu kiểm tra đơn vị mm

Vị trí N Xi lanh

o1 No2 No3 No4 No5 No6

1 3’ 3’’

Bảng 5.28: Kết đo co bóp lắp

6.1.3.5 Nguyên công 5: Lắp ráp nắp xilanh

6.1.3.5.1 Yêu cầu kĩ thuật

 Phải đảm bảo vị trí nắp xilanh lực xiết qui định  Sau lắp xong phải đảm bảo kín khí, kín nước

6.1.3.5.2 Cách tiến hành

 Bước 1: Lắp chi tiết nắp

o Vệ sinh nắp xilanh lau khơ, sau bê để giá

o Vệ sinh lỗ để lắp vịi phun, van khởi đơng, ghít dẫn hướng xupáp

o Lắp chi tiết vòi phun, van khởi động, xu páp nạp ,xả vào lắp xilanh

 Bước 2: Lắp nắp xilanh

o Vệ sinh bề mặt lắp ghép xilanh blốc o Đặt joăng kín khí lên bề mặt lắp ghép

o Lắp ống dẫn hướng xupáp vào xilanh

o Nắp đòn gánh cò cho vị trí chiều cị

o Bê nắp xilanh đặt vào vị trí lắp ghép, sau xiết bulông liên kết nắp xilanh blôc lực xiết quy định

 Bước 3:Lắp nắp xapô

o Vệ sinh nắp xapô,bê nắp xapô đặt vào vị trí nắp nắp gép o Xiết bulông liên kết nắp xapôvà nắp xilanh

6.1.3.6 Nguyên công 6: Lắp thiết bị treo động cơ.

6.1.3.6.1 Yêu cầu.

6.1.3.6.2 Phương pháp lắp ráp.

 Bước 1: Lắp ráp ống hút, xả o Lắp ống hút

o Đặt joăng làm kín cao xu vào bề mặt lắp ghép miệng cửa hút nắp xilanh

o Nâng ống hút đưa vào vị trí lắp ghép o Xiết bulơng từ từ tới vị trí qui định

o Do ống hút làm nhơm, dịn dễ vỡ cho lên q trình xiết bulơng phải cẩn thận tránh làm vỡ ống

o Lắp ống xả

o Đặt joăng làm kín đồng miệng cửa xả nắp xilanh joăng cao su mặt bích

o Nâng ống xả đưa vào vị trí lắp ghép

o Xiết bulơng ống xả đến vị trí qui định  Bước 2: Lắp bẩng đầu ,cuối máy

o Đưa bẩng đầu,cuối máy vào vị trí lắp ghép

o Bắt bulông liên kết bẩng đầu, cuối máy với blôc, cacte

 Bước 3: Lắp đĩa chia gió, thiết bị đo vịng quay, điều tốc

o Đưa thiết bị vào vị trí lắp ghép Trong trình lắp ghép phải ý đến vị trí xác đĩa chia gió

 Bước 4:Lắp sinh hàn, bầu lọc, phin lọc bơm tay o Đưa chi tiết vào vị trí lắp ghép o Xiết bulơng liên kết chúng với block o Lắp đoạn ống nối với chúng

o Chú ý: đoạn ống nối cần lắp joăng  Ống nước lắp joăng cao xu  Ống dầu lắp joăng bìa

o Đưa chi tiết vào vị trí lắp ghép o Xiết bulông liên kết chúng với block

o Lắp dây đai truyền động bơm trục khuỷu  Bước 6: Lắp tua bin

o Đưa chi tiết vào vị trí lắp ghép o Xiết bulông liên kết chúng với ỗng xả o Lắp đoạn ống nối với chúng

 Bước 7: Lắp bơm cao áp

o Yêu cầu: Đảm bảo khe hở theo lý lịch o Dụng cụ: Chịng, tơ vít

o Tiến hành:

 Ta tiến hành điều chỉnh khe hở nhiệt lúc hai xupáp đóng (hành trình nén)

 Khi nhiên liệu phun vào xilanh cuối hành trình nén, ta nhìn vào bơm cao áp thấy vấu cam bắt đầu tác dụng vào đũa đẩy dầu nhú lên khỏi đường ống ta tiến hành kiểm tra

 Nếu khe hỏ nhiệt lớn nhỏ ta tiến hành nới lỏng êcu hãm đầu cò mổ điều chỉnh

 Dùng thước 0.3 đưa vào khe hở cán xupáp đầu cò mổ để đo khe hở điều chỉnh êcu đảm bảo yêu cầu rút thước

 Xiết êcu hãm định vị

6.1.3.7 Nguyên công 7: Lắp thiết bị đo, kiểm tra đường ống

6.1.3.7.1 Yêu cầu

 Bước 1: Lắp đường ống dầu đốt, ống dầu nhờn nước làm mát o Lắp đoạn ống gió khởi động nối từ đường ống gió chai gói tới

nắp xilanh đĩa chia gió

o Lắp đoạn ống dầu đốt dầu hồi từ bơm cao áp tới vịi phun o Lắp đoạn ống dầu bơi trơn

o Lắp đường ống nước làm mát với nắp xilanh  Bước 2: Lắp thiết bị đo kiểm tra

o Vệ sinh bề mặt lắp ghép cút nước

o Đặt joăng làm kín cao su vào bề mặt lắp ghép, xiết hai bulông cố định cút nước nắp xilanh

o Vệ sinh đầu đo nhiêt kế lắp chúng vào vị trí o Lắp đồng hồ đo áp lực dầu nhờn, đông hồ đo vòng quay

o Chú ý: Các nhiệt kế đo nhiệt độ nước làm mát, khí xả cần xiết đai ốc thân chúng từ từ điều chỉnh đai ốc thân mạt đo đồng hồ hướng phía

 Bước 3: Thử kín nước dầu

6.2 Qui trình chạy rà thử nghiệm thu

6.2.1 Mục đích

 Phát hư hỏng, sai sót thay chế tạo  San phẳng nhấp nhô tế vi chi tiết thay

 Kiểm tra thông số kĩ thuật động điều chỉnh theo yêu cầu nhà thiết kế

6.2.2 Hội đồng thử

 Đại diện đăng kiểm  Tổ sửa chữa

6.2.3 Yêu cầu

 Chuẩn bị đầy đủ công chất, nhiên liệu

 Đánh giá xác chất lượng việc sửa chữa tình trạng kĩ thuật động

6.2.4 Chạy rà

 Chuẩn bị cho động khởi động

 Chuẩn bị hệ thống nước, dầu đốt dầu nhờn  Chuẩn bị ắc qui khởi động

 Nạp dầu nhớt cho hệ thống bôi trơn vào te tiến hành bơm dầu nhớt tuần hoàn

 Nạp mở van nước làm mát

 Bơm dầu nhờn kiểm tra dầu lên bôi trơn cho thiết bị (bơm tay) Via máy kiểm tra tính trơn chu cấu chuyển động ( động khơng có tầm nặng, tầm nhẹ )

 Thử khởi động

 Mở van nhiên liệu cần thiết xả e Mở van nước Kiểm tra dầu nhớt thây thiếu bổ xung Via máy, bơm dầu, đóng chặt van biệt xả lại Điều chỉnh tay ga nhiên liệu vị trí khởi động Ấn phím đề khởi động  Cho động chạy thử vòng quay nhỏ khoảng 510 phút cần dừng

động cơ, mở nắp thăm dùng tay sờ kiểm tra toàn ổ đỡ bạc trục bạc biên xem có nóng khơng, thấy nóng cổ tức tiêu chuẩn lắp ghép bạc ngõng trục cổ bị sai, ta cần kiểm tra lại sửa chữa

 Điều chỉnh nhiệt độ khí thải:

o Để điều chỉnh nhiệt độ khí xả ta vào thông số: áp suất cháy Pz áp suất nén, nhiệt độ khí thải

là giảm lượng cấp Sau điều chỉnh xong nhiệt độ khí xả khơng chênh q lớn

6.2.5 Thử tải

 Sau cho động chạy rà xong ta dừng máy tháo phin lọc vệ sinh, thay dầu (dùng xô xách dầu đổ vào te) kiểm tra lại khe hở nhiệt

6.2.5.1 Thử buộc bến

6.2.5.1.1 Mục đích thử

 Kiểm tra lại tính chất lắp gép cụm chi tiết

6.2.5.1.2 Yêu cầu

 Cầu buộc phải đảm bảo chắn

 Chân vịt phải hoàn toàn ngậm nước

6.2.5.1.3 Nội dung thử

 Chuẩn bị:

o Nạp đủ nước vào hệ thống làm mát

o Nạp nhiên liệu vào hệ thống nhiên liệu bơm cao áp o Nạp đủ lượng dầu bôi trơn

 Nội dung:

o Trước khởi động động ta mở van đưa nhiên liệu từ két vào hệ thống kiểm tra, xả “e”

o Kiểm tra mức dầu nhớt bổ xung thiếu via máy cho dầu bôi trơn chi tiết

o Khởi động máy

o Trong trình thử ta tiến hành theo dõi: o Nhiệt độ khí xả

o Áp lực dầu, nước

o Điều chỉnh áp lực dầu bôi trơn

o Cách điều chỉnh: Dùng chịng tháo bulơng hãm, dùng tơ vít điều chỉnh vít theo chiều thuận theo theo chiều ngược chiều kim đồng hồ để thay đổi sức căng lò xo để đảm bảo áp lực dầu bơi trơn

o Trong q trình thử chế độ phát hư hỏng q trình sủa chữa kiểm tra khơng kỹ mà phảiss dừng máy để khắc phục trình thử kiểm tra giai đoạn buộc bến phải tiến hành lại từ đầu

o Ta tiến hành thử buộc bến cho động nâng dần cấp độ tải: STT % mô menChế độ tải Thời gianGiờ Vòng quayV/ph

1 63% 0,5 460

2 80% 0,5 600

3 91% 0,5 680

4 100% 750

5 103% 0,5 780

Bảng 5.29: Chế độ thử buộc bến

6.2.5.2 Thử đường dài

6.2.5.2.1 Mục đích

 Là khâu cuối trình sửa chữa, qua việc thử đường dài ta thống kê lại sai sót khiến khuyết,và tiến hành kiểm tra lần cuối để giao tàu

6.2.5.2.2 Nội dung thử

 Trong trình thử đường dài ta tiến hành kiểm tra tính ăn lái tàu, thời gian bẻ lái từ mạn trái sang mạn phải, tốc độ tàu

4 100% 750

5 103% 0,5 780

Bảng 5.30: Chế độ thử đường dài

Lập phiếu kiểm tra:

STT

Các thông số kiểm tra,thời gian kiểm tra

Chế độ tải tính theo % cơng suất, thời gian tính theogiờ

Đơn vị 25% 0,5 50% 0,5 75% 0,5 85% 0,5 100% Cơng suất định mức Cv

2 Vịng quay V/p

3

Nhiệt độ khí xả: +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh 0C

Áp lực dầu nhờn: +Trước phim lọc

+Sau phin lọc

MPa

5

Nhiệt độ dầu nhờn: +Vào sinh hàn

+Ra sinh hàm

0c Áp suất nước MPa

Nhiệt độ nước ngọt: +Vào sinh hàn

+Ra sinh hàn

0c

8

Áp suất khí nén: +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh +Xilanh MPa

9 Áp suất cháy: +Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh + Xilanh

+ Xilanh

CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

7.1 Kết luận

 Sự đa dạng chủng loại, nguồn gốc, xuất xứ loại máy móc sử dụng rộng rãi nước ta dẫn đến khác kết cấu gây khó khăn khơng nhỏ cho việc lập qui trình sửa chữa chung cho sở sửa chữa Khi tiến hành sửa chữa máy động tuỳ thuộc vào điều kiện thiết bị sở sửa chữa, kết cấu máy cụ thể ta thực nguyên công, bước công việc theo cách khác nhau, song cần phải đạt mục đích đạt chất lượng sửa chữa cao, thời gian chi phí sửa chữa thấp Trong thực tế hầu hết ngun cơng, bước cơng việc qui trình sửa chữa trình bày áp dụng tốt vào công việc sửa chữa máy động lai máy phát tàu

 Thiết kế tốt nghiệp kết tổng hợp kết học tập, nghiên cứu sinh viên sau khoá học đồng thời trình bước đầu làm quen với công việc người cán kĩ thuật Dưới hướng dẫn thầy giáo Nguyễn Tuấn Anh thầy cô giáo khoa, từ kiến thức học sau khoá học, kết hợp với thực tiễn sản xuất Em hoàn thành đề tài tốt nghiệp giao với cố gắng để mang tính thực tiễn tốt lớn

 Mặc dù cố gắng cao song thời gian hạn chế, kiến thức kinh nghiệm cịn ít, thiết kế tốt nghiệp em khơng tránh khỏi sai sót Em mong dẫn, đóng góp ý kiến thầy cô, cán kĩ thuật, bạn bè đồng nghiệp để đề tài em hoàn thiện hơn, áp dụng tốt vào thực tế sản suất

7.2 Kiến nghị

BẢNG BẢO DƯỠNG KĨ THUẬT

Phần kiểm tra Bộ phận làmviệc Giờ chạy máy

Hàng ngày

Hàng tuần

Nửa

tháng Một tháng Hai tháng Nửa năm Một năm Hai năm 1220 50100 150250 350500 7001000 20003000 40005000 600012000

Hệ thống bôi trơn

Kiểm tra mức

dầu

Vệ sinh sach

bầu lọc

Kiểm tra đặc

tính bơi trơn

Kiểm tra thay đổi mức

dầu

0 Vệ sinh

sinh hàn

Vệ sinh bầu lọc

ly tâm

Dầu đốt

Bầu lọc

Kiểm tra quay trơn

bộ lọc

Bơm cao áp

Kiểm tra van

xả bơm

Kiểm tra áp suất phun

bơm

0

Vòi phun

Kiểm tra áp suất mở kim

phun

0 Vệ sinh đầu

vòi phun

Bơm làm mát

Kiểm tra cánh

bơm

Kiểm tra phớt

chắn

Kẽm chống

ăn mòn

Rãnh dầu làm

mát

Đỉnh xilanh

Đường nước làm mát

Kiểm tra mức

độ

CHƯƠNG 8: TÀI LIỆU THAM KHẢO Thiết kế lắp ráp thiết bị tàu thuỷ

Tác giả: Nguyễn Đăng Cường NXB Khoa học kỹ thuật 1996

2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Tập I Tập II

Tác giả: Nguyễn Đắc Lộc NXB Khoa học kỹ thuật

3 Tổ chức công nghệ sửa chữa máy tàu thuỷ

Tác giả: Trần Hữu Nghị NXB Giao thông vận tải 1995

4 Lý thuyết động Diezen

Tác giả: Lê Viết Lượng NXB Giáo dục 2000