Chuyende1 tongquanNC

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN CƠ KHÍ ~~~~~  ~~~~~ CHUYÊN ĐỀ TỔNG QUAN MÀI VÀ RUNG SIÊU ÂM TRONG QUÁ TRÌNH MÀI PHẲNG Ngành, chun ngành đào tạo: Cơ khí chế tạo máy Mã số: CB18B0010 Đề tài: Nghiên cứu ảnh hưởng tốc độ rung siêu âm đến trình mài phẳng đá mài xẻ rãnh Học viên: Trần Hải Nhu Người hướng dẫn khoa học: PGS TS Nguyễn Thị Phương Giang Hà Nội, 04/2020 Chương I TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG 1.1 Khái niệm trình mài 1.1.1 Khái niệm mài 1.1.2 Đặc điểm trình mài 1.2 Tình hình nghiên cứu đá mài gián đoạn giới nước 1.2.1 Nghiên cứu đá mài gián đoạn hay đá mài xẻ rãnh giới 1.2.2 Đá mài xẻ rãnh Việt Nam nghiên cứu 1.3 Vật liệu nước tưới nguội dùng để thí nghiệm đề tài 1.3.1 Thép C45 gì? 1.3.2 Ký hiệu thép C45 theo tiêu chuẩn nước 1.3.3 Ưu điểm thép C45 1.4 Ảnh hưởng dung dịch trơn nguội công nghệ tưới nguội Tài liệu tham khảo Chương I TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG 1.1 1.1.1 Khái niệm trình mài Khái niệm mài Mài hình thức gia cơng kim loại Để mài chi tiết, người ta thường sử dụng đá mài Đá mài lấy lớp kim loại siêu mỏng bề mặt chi tiết, làm nhẵn mịn chi tiết thông thường sau gia công mài, sản phẩm có độ bóng bề mặt cao Các loại máy mài đại đá mài chúng gọt lớp kim loại mỏng Các máy mài công nghệ cao đạt đến độ xác gia cơng khoảng 0.001mm Phương pháp mài thực vật liệu từ cứng đến cứng (ví dụ thép tôi…) Phương pháp áp dụng ta dùng phương pháp khác để tạo bề mặt nhẵn bóng cho chi tiết có độ mỏng định Hiện có phương pháp mài bản, mài mặt ngồi chi tiết có dạng hình trụ, mài mặt ngồi chi tiết có hình chóp tròn, mài lỗ chi tiết (mài bên trong) mài mặt phẳng (như bàn rà, thước thẳng, thước đo góc…) Mài cơng đoạn thiếu cắt gọt kim loại, tất máy máy phay, máy khoan, máy bào, máy doa…chi tiết cắt gọt bắt buộc phải trải qua công đoạn mài Thông thường trình sử dụng máy máy phay, bào, doa, khoan, tiện…dao cắt dần bị mòn theo thời gian mức độ sử dụng Do đó, để tái sử dụng lưỡi dao, ta bắt buộc phải mài sắc lại Còn dây chuyền máy gia cơng khí cổ điển, người ta thường trang bị máy mài hai đá để mài sắc lại lưỡi dao bị cùn Gia cơng khí phương pháp mài có hai dạng, mài thơ mài tinh Mài thô: Đây giai đoạn gia công sơ vật, thực thời gian ngắn, đơn giản loại bỏ bớt phần kim loại thừa Yêu cầu thực mài thô thời gian ngắn để loại bỏ nhiều lớp kim loại Bề mặt vật khơng nhẵn, mịn độ xác sản phẩm thấp Mài tinh: Mài tinh trình gia cơng cách chi tiết, kỹ lưỡng mặt ngồi sản phẩm Sau gia cơng tinh, sản phẩm có độ bóng cao độ xác cần thiết Mài tinh làm vết sinh gia cơng mài thơ Để sản phẩm đạt độ xác cao yêu cầu, sau mài thô người ta tiến hành mài tinh sản phẩm thêm nhiều lần Khi gia công mài, người nhân công phải đặc biệt ý yêu cầu sau: Luôn đảm bảo lắp vặn chặt cách xác đá mài dễ vỡ lắp vặn khơng xác Trước lắp đá mài, cần nghiêm chỉnh thực quy tắc Đá mài phải lắp hộp che cẩn thận không làm việc trực tiếp đá mài khơng có hộp che Trước làm việc, cần kiểm tra thật tỉ mỉ độ xác độ chắn việc gá vật cần gia công, phận định vị không vặn chặt tạo chênh lệch vật cần mài đá mài Phải đảm bảo lượng dư gia công mài quy định ý đến công tác làm mát cho vật mài Đối với loại dao cắt, vật cần mài, tư vị trí đứng người nhân cơng thay đổi linh hoạt đòi hỏi người nhân cơng phải am hiểu biết cách vận hành thao tác kỹ thuật cần thiết để vận hành máy 1.1.2 Đặc điểm trình mài -Tốc độ cắt mài lớn, tiết diện phoi cắt bé - Đá mài loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi, gồm hạt mài liên kết với chất dính kết Khi cắt, số lớn hạt mài có hình dạng, vị trí hồn tồn khác đồng thời tham gia cắt Các góc cắt mài khơng hợp lý: góc trước thường góc âm góc cắt thường lớn 900 Hình 1.1: Nhiệt độ cao sinh q trình mài phẳng Dụng cụ mài có lưỡi cắt không liên tục: Các hạt mài nằm tách biệt bề mặt làm việc dụng cụ cắt phoi - riêng, xem trình mài trình cào xước liên tục - Do khơng thể thay đổi vị trí hình dạng hình học hạt mài đá mài nên việc điều khiển q trình mài khó khăn - Trong q trình mài, đá mài có khả tự mài sắc phần Bên cạnh đặc điểm trên, gia công mài tốc độ cắt cao, góc cắt lớn, góc trước âm nên mài có nhược điểm như: lực cắt nhiệt cắt mài lớn, khả thoát phoi nên làm biến dạng cấu trúc mạng tinh thể biến đổi tính chất lý lớp vật liệu bề mặt gây tượng cháy, nứt tế vi ứng suất dư bề mặt Để khắc phục nhược điểm nêu trên, hướng nghiên cứu áp dụng giới quan tâm nghiên cứu Việt Nam là: Nghiên cứu, thiết kế tối ưu hóa hình dáng hình học đá mài truyền thống nhằm giảm lực nhiệt cắt mà đảm bảo suất chất lượng chi tiết gia công mài mà cụ thể xẻ rãnh đá mài truyền thống Việc nghiên cứu, đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh chế tạo Việt Nam vấn đề cấp bách cần nghiên cứu nhiều nhà khoa học để đưa đá mài xẻ rãnh chế tạo Việt Nam thành thương phẩm 1.2 Tình hình nghiên cứu đá mài gián đoạn giới nước Ở nước có gia cơng khí phát triển Nhật Bản, Mỹ, Nga, Ấn độ… việc nghiên cứu nâng cao khả cắt đá mài nhiều nhà khoa học nghiên cứu thí nghiệm Trong đó, nhà khoa học nhà sản xuất tập trung nghiên cứu kết cấu đá cho hợp lý gia cơng Việc thay đổi nhằm mục đích giảm tối đa việc xếp ngẫu nhiên hạt mài tham gia vùng cắt 1.2.1 Nghiên cứu đá mài gián đoạn hay đá mài xẻ rãnh giới • Tác giả Hao Nan Li, Dragos Axinte tổng hợp phát triển đá mài gián đoạn nhiều tác giả giới từ năm 1925 đến năm 2015 Vào năm 1925 đến năm 1970, số khái niệm đơn giản giảm số lượng hạt mài vùng tiếp xúc đề xuất tác giả tìm thấy cháy bề mặt vết mòn đá mài nhiệt cục gây Bằng việc xẻ rãnh bề mặt đá làm nhiệt độ cắt giảm đáng kể Xuất phát từ việc khắc phục nhược điểm đá mài tròn thường nhiệt cắt lực cắt trình mài lớn Các nhà khoa học học giả giới ban đầu nghiên cứu việc giảm nhiệt cắt cách gắn mài lên bề mặt đá mài Những nghiên cứu này, bước đầu đặt tảng cho nghiên cứu đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Trong trình gia công, tốc độ đá, tốc độ chi tiết lớn chiều sâu cắt lớn hiệu mài cao Cùng với điều này, nhiệt mài tăng đặc biệt với loại vật liệu khó cắt (hệ số dẫn nhiệt thấp) khó mài Như vậy, giai đoạn đá mài xẻ rãnh chủ yếu cải tiến tượng làm mát khu vực mài với mục đích cung cấp dung dịch trơn nguội vào khu vực cắt Theo sáng chế tác giả nghiên cứu việc gắn mài lên đĩa mài Các mài có hình dạng khác như: hình lăng trụ, lục giác, vòng cung, lập phương, hình dạng khác dính kết bắt vít lên bề mặt đá (Hình 1.2) Hình 1.2 Một số hình dạng đá mài (a) bàn cờ, so le, chéo, hình V (b) so le, chéo, đối xứng song song;(c) có khoảng cách cắt chân (d) hình cơn[26] Tác giả J.C Aurich, B Kirsch cho thấy đá mài xẻ rãnh có khả giảm nhiệt tốt so với đá mài thường điều kiện gia công cụ thể Vấn đề tác giả giải thích sau: Đối với đá mài thường, trình gia công thực liên tục bề mặt đá, số lượng lưỡi cắt tham gia trình cắt lớn nên số lượng phoi mài tạo trình cắt lớn Các phoi mài không đẩy ngồi vùng cắt tích tụ lại nhanh chóng lỗ trống hạt mài Sự tiếp cận chất làm mát mài với đá mài thường gần thực đầu vùng mài, mà khơng có tác động trực tiếp vào khu vực mài để làm bề mặt phoi mài Điều làm tăng tích tụ phoi, dẫn đến làm tắc nghẽn lỗ xốp bề mặt đá mài Các hạt mài gần bị bít lại đám phoi khả tự mài sắc Kết dẫn đến tượng cùn, bết đá Đây nguyên nhân khiến cho hạt mài khả cắt, giảm hiệu bóc tách vật liệu Do hình dạng đá mài xẻ rãnh có vùng vùng làm việc vùng không làm việc Khi gia công vùng làm việc, thời gian tiếp xúc đá chi tiết giảm xuống vùng khơng tiếp xúc trở thành bể chứa dung dịch trơn nguội dùng để bơi trơn cho vùng làm việc tiếp theo, ngồi vùng không gian chứa phoi mở rộng làm cho chất lượng chi tiết bề mặt gia cơng cải thiện Hình 1.3 Sự tạo thành áp lực chất làm mát trước vùng tiếp xúc trình mài cho bánh mài tiêu chuẩn (trái) có khe (phải) Hình dạng đá mài xẻ rãnh nhà khoa học học giả giới nghiên cứu loại đá có gắn mài lên đĩa mài 1.2.2 Đá mài xẻ rãnh Việt Nam nghiên cứu Cùng với phát triển khoa học công nghệ, nhà khoa học Việt Nam nghiên cứu để khắc phục nhược điểm đá mài truyền thống Có thể nói, bước tiến đáng kể việc cải thiện hình dáng đá mài truyền thống, có nhiều cơng trình nghiên cứu học giả nước đề cập đến loại đá mài xẻ rãnh đưa kết luận tính ưu việt loại đá mài so với đá mài truyền Cụ thể như: tác giả Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang nghiên cứu chất lượng bề mặt chi tiết mài vật liệu thép C45 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh [8], khả giảm lực cắt gia công vật liệu ceramic sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn [9] khả gia công hạt mài gia công đá mài xẻ rãnh vật liệu thép C45 có độ cứng khác Tác giả Nguyễn Cơng Hồng Phong nghiên cứu thiết lập quan hệ nhiệt độ mài với chất lượng chi tiết gia công mài thép SKD61 đá mài xẻ rãnh Tác giả Ngô Thị Hà đánh giá khả cắt gọt hạt mài mài phẳng dùng đá mài có bề mặt gián đoạn rãnh thẳng Tác giả Trần Văn Thiện đánh giá ưu điểm khả cắt đá mài có bề mặt làm việc không liên tục gia công vật liệu nhơm so với đá truyền thống Có thể thấy, nghiên cứu nêu dừng việc tìm quan hệ tốn học dựa tiêu theo phương pháp hồi quy mà chưa có cơng trình nghiên cứu đề cập đến vấn đề tối ưu hóa mục tiêu mài phẳng vật liệu SKD11 nhiệt luyện theo phương pháp Taguchi phân tích ANOVA Việc xây dựng giải tốn tối ưu cục có ý nghĩa lớn nhằm khắc phục khó khăn việc điều khiển thích nghi q trình mài phẳng với mục đích kiểm sốt chất lượng sản phẩm suất gia công mài đá mài gián đoạn, loại đá nghiên cứu Việt Nam Những viên đá mài xẻ rãnh thử nghiệm sản xuất công ty đá mài Hải Dương Thông số đá mài mô tả bảng 1.1, cụ thể sau: Bảng 1.1 Thơng số đá mài Đặc tính đá - Vật liệu hạt mài hạt Corundun nâu Hình dạng đá - Đường kính d: 127 mm - Độ hạt thuộc nhóm trung bình: 46 (355 - ng kớnh ngoi ữ 425 D: 350 mm àm) - Chiều rộng đá B: 40 mm - Cấu trúc đá: Cấp 6, tỷ lệ thể tích vật liệu hạt - Số rãnh gián đoạn Z: 18, 20, 22, 24 mài 50 % - Kích thước rãnh gián đoạn WxH: 10x5 mm - Chất kết dính: Gốm - Độ cứng đá: MV2 - Giới hạn tốc độ theo độ bền đá: 35m/s Hình 1.4 Hình ảnh đá mài xẻ rãnh thực Việt Nam nghiên cứu chế tạo thử nghiệm 1.3 Vật liệu nước tưới nguội dùng để thí nghiệm đề tài 1.3.1 Thép C45 gì? Hiện nay, với phát triển khoa học cơng nghệ, ứng dụng quốc phòng, an ninh, ngành cơng nghiệp nặng, đặc biệt ngành khí sử dụng nhiều loại vật liệu độ cứng cao để chế tạo sản phẩm theo yêu cầu sử dụng ngành Một loại vật liệu sử dụng nhiều chế tạo chi tiết máy vật liệu thép C45 Như biết, thép sản phẩm tạo q trình luyện lò chuyển oxy thổi đỉnh, lò Mactanh lò điện hồ quang Tùy theo cơng nghệ chế tạo mà lựa chọn lò luyện phù hợp Có hai nhóm thép phân loại dựa thành phần hóa học - Một nhóm có hàm lượng kim loại Mangan thường - Hai nhóm có hàm lượng Mangan cao Trong đó, thép C45 mà tìm hiểu loại thép nằm nhóm – thép có hàm lượng mangan thường Ngun tố mangan có ý nghĩa thép? Chúng ta hiểu thép loại hợp kim tạo với thành phần sắt (Fe) cacbon (C) số nguyên tố hóa học khác mà mangan số Hình 1.5: Ảnh hưởng Cacbon đến tính thép Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1766-75, thép C45 loại thép cacbon kết cấu chất lượng tốt với nồng độ cacbon thép vào khoảng 0.45% Nồng đô Cacbon nhỏ nồng độ Cacbon thép CT3 Vì mà thép C45 có khả chịu lực cao thép CT3 Thành phần hóa học thép C45 Thép C45 có thành phần hóa học biểu qua bảng sau: Hàm lượng nguyên tố, % Mác Phot- lưu thép cacbon silic mangan huỳnh crom niken Không lớn C45 0.42 – 0.17 – 0.50 – 0.50 0.37 0.80 0.040 0.040 0.25 0.25 Cơ tính thép C45 Độ Giới Mác thép Độ dãn hạn Độ bền dài chảy, kéo,sb sch tương đối d5 Độ thắt tương đối y Độ dai cứng va đập, sau kG thường m/cm2 hóa (HB) kG/mm2 Độ cứng sau ủ Ram cao (HB) % Không nhỏ C45 36 61 16 40 ≤ 229 ≤ 197 Giới hạn bền thép C45 Mác thép C45 Tiêu chuẩn TCVN 1766-75 Độ bên đứt Độ bền đứt σb (Mpa) σc (Mpa) 610 360 Độ giãn dài tương đối δ (%) 16 Độ cứng HRC 23 Trong điều kiện thường, thép C45 có độ cứng HRC 23 Trong nhiều điều kiện sản xuất yêu cầu thép có độ cứng cao cần sử dụng phương pháp tơi Ram để tăng độ cứng thép Có nhiều phương pháp Ram sử dụng để đáp ứng yêu cầu độ cứng cho thép phương pháp dầu, nước cao tần với điều kiện thích hợp cho phương pháp Theo đó, tơi Ram hay Ram thép phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép tơi nhiệt độ tới hạn ( AC1) giữ nhiệt độ thời gian định sau làm nguội Phương pháp nhằm làm giảm làm ứng suất dư sau đến mức cần thiết để đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài sản phẩm khí mà trì tính sau tơi Trong đó, có giới hạn biểu thị cho phương pháp Ram là: - Ram thấp: Phương pháp nung nóng thép tơi khoảng 150-250 độ C, tổ chức đạt mactenxit ram - Ram trung bình: Nung nóng thép tơi khoảng 300-450 độ C, thành phẩm đạt troxit ram - Ram cao: Tiến hành nung nóng thép tơi khoảng 500-650 độ C, tổ chức đạt xoocbit ram 1.3.2 Ký hiệu thép C45 theo tiêu chuẩn nước - Theo tiêu chuẩn Nga (ГOCT): Ký hiệu xx xx số phần vạn C Ví dụ mác 45 có 0,45%C - Theo tiêu chuẩn Mỹ (AISI/SAE): Ký hiệu 10xx xx số phần vạn C Ví dụ mác 1045 có 0,45%C - Theo tiêu chuẩn Nhật (JIS): Ký hiệu SxxC xx số phần vạn C Ví dụ mác S45C có 0,45%C 1.3.3 Ưu điểm thép C45 Hình 1.6: Thép C45 - Do có độ bền kéo từ 570-690Mpa, thép C45 có khả chống bào mòn, chống oxy hóa tốt chịu tải trọng cao - Tính đàn hồi tốt, khả chịu va đập mạnh thép C45 thể độ bền kéo giới hạn chảy cao 1.4 Ảnh hưởng dung dịch trơn nguội công nghệ tưới nguội Dung dịch trơn nguội dùng trình cắt để giảm ma sát, giảm nhiệt độ cắt Dung dịch trơn nguội phả đảm bảo không làm gỉ máy, dụng cụ chi tiết gia công, không gây tác hại đến da sức khỏe cơng nhân Dung dịch trơn nguội có tác dụng chủ yếu sau: – Bôi trơn làm giảm ma sát bề mặt tiếp xúc (giữa mặt trước dao phoi, mặt sau dao chi tiết) – Giảm nhiệt cắt sinh trình cắt làm nguội tốt dụng cụ chi tiết gia công nâng cao tuổi bền dụng cụ Ngoài dung dịch trơn nguội có tác dụng phoi khỏi vùng cắt Khi cắt, áp suất nhiệt độ cao, nên màng bôi trơn dung dịch trơn nguội tạo thành bé mặt tiếp xúc phải chịu áp suất nhiệt độ tới hạn cao Vì vậy, dung dịch trơn nguội thường có chất có hoạt tính bề mặt cao mỡ, dầu thực vật, axit béo, lưu huỳnh, clo… chất có tác dụng tạo nên màng mỏng bám mật kim loại Tác dụng bôi trơn dung dịch trơn nguội thể chỗ phần tử dung dịch trơn nguội bao quanh phần tử phoi cản trở dính phoi giúp phoi thoát dễ dàng Khả làm lạnh dung dịch trơn nguội lớn nhiệt hóa hơi, độ dẫn nhiệt nhiệt dung lớn nhờ mà tuổi bền dao tăng lên biến dạng nhiệt giảm Tùy theo thành phần dung dịch trơn nguội điều kiện cắt nhiệt độ giảm từ 70°C ÷ 130°C Dung dịch trơn nguội chia làm nhóm sau (bảng 1.2) Nhóm I – có tác dụng làm lạnh chủ yếu – thường gồm dung dịch nước điện ly Nhóm II – có tác dụng làm lạnh phần có tác dụng bơi trơn Loại gồm nước Êmunxi Nhóm III – có tác dụng bơi trơn chủ yếu phần có tác dụng làm lạnh Loại thường loại dầu Nhóm I II III Tên Dung dịch nước Thành phần (%) Nước Cacbônat canxi Nước Tri Natri phốt phát Nitrit Natri Dung dịch nước xà phòng Nước Xà phòng Tri Natri phốt phát Nitrit Natri 10% Emunxi Nước Emunxơn Sunfua phrezon Dầu cọc sợi số Nigron Lưu huỳnh Dầu phức hợp Sunfua phreson Dầu thực vật 98 99 0.8 0.2 98.2 0.9 0.5 0.4 90 10 80 18 70 Bảng 1.2: Thành phần số dung dịch trơn nguội Khi cắt kim loại khó gia cơng người ta sử dụng phương pháp làm nguội chất khí C02 Song dùng phải đảm bảo nguyên tắc an toàn lao động Việc lựa chọn loại dung dịch làm nguội hoàn toàn tùy thuộc vào điều kiện làm việc Khi cắt tốc độ cao, nhiệt cắt lớn cần lựa chọn dung dịch có tính chất làm nguội chủ yếu Khi gia cơng tĩnh gia công tốc độ không cao chọn dung dịch bơi trơn Khi cắt dụng cụ cắt hợp kim cứng dung dịch trơn nguội dùng phải có lưu lượng lớn, tưới liên tục không hợp kim cứng dễ bị nứt dẫn nhiệt Hiệu sử dụng dung dịch trơn nguội phụ thuộc vào phương pháp đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt Dung dịch trơn nguội đưa vào vùng cắt phương pháp tưới (hình 4.40a) phun (hình 4.40b) Phương pháp tưới phương pháp dùng phổ biến hiên Nhược điểm củapháp lưu lượng tưới cần lớn xâm nhập vào vùng cắt (0,17 ÷ 0,25)10^3 m/s Phương pháp phun (hình 4.40b) yêu cầu áp suất phun khoảng (19 ÷ 24)10^5PA phun vào mặt sau dụng cụ Đường kính lỗ phun khoảng (0,25 ÷ 0,4) mn với lưu lượng khoảng (0,07 + 0,10)(10^-3)m^3/s với tốc độ khoảng (42 ÷ 50)m/s Dùng phương pháp phun để làm nguội tuổi bền dao tăng lên nhiều lần Hiệu phương pháp phun đối vói da0 thép gió cao hợp kim cứng (tuổi bền dao hợp kim cứng làm nguội phương pháp phun trung bình tăng khoảng 20 ÷ 40%) Phương pháp có nhược điểm sau: – Khó đảm bảo hướng phun không đảm bảo hướng phun hiệu làm nguội phương pháp không đảm bảo – Thiết bị bơm nước đặc biệt – Dung dịch trơn nguội bị bắn tung tóe khó che Ngồi ra, để làm nguội người ta dùng phương pháp sa mù Phương pháp dựa nguyên lý làm việc sau: áp suấi khoảng (2 ÷ 3)105 Pa chất lỏng khơng khí hòa trộn vào vá phun vào mặt sau dao dạng sương mù với tốc độ khoảng 30 m/sec Tác dụng hút nhiệt phương pháp cao tuổi bền có thé tăng lên từ (1,5 ÷ 3) lần Dòng dung dịch nguội lạnh dạng sa mù có dạng hình quạt nên khơng cần đảm bảo hướng phun xác đồng thời làm nguội dụng cụ cắt nhiều lưỡi Ngoài với số dụng cụ đặc biệt (khoan lỗ sâu) việc làm nguội thực bên vòng cắt cách dùng áp suất cao đưa dung dịch trơn nguội theo rãnh dụng cụ vào khu vực cắt TÀI LIỆU THAM KHẢO Bành Tiến Long, Trần Sỹ Túy, Trần Thế Lục (2013) Nguyên lý gia công vật liệu Nhà xuất Khoa học kỹ thuật Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang(2013) Chất lượng bề mặt chi tiết mài vật liệu thép C45 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh.Tạp chí khoa học cơng nghệ trường đại học kỹ thuật, số 96/2013, trang 66-70 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng thơng qua nghiên cứu cực tiểu hóa độ nhám bề mặt theo phương pháp Taguchi Tạp chí Khoa học công nghệ Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN: 1859-3585, Số 38, tháng 2/2017, trang 180 – 184