Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng. Căn cứ vào chương 11, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính hình tròn nằm ngang: chiều dài 30mm, có lỗ trong Ø16mm và mặt ngoài Ø22mm. Mặt đúng của chi tiết có hai lỗ chính là Ø8mm và Ø15mm dài lần lượt 24mm, 30mm hai tâm của lỗ này cách nhau 19,5mm.

GVHD: Phan Hồng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CƠNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM Cán hướng dẫn :……………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) Cán hướng dẫn :……………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) Cán hướng dẫn :……………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) Cán chấm nhận xét :………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) Cán chấm nhận xét :………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) Cán chấm nhận xét 3:………………………………………………………………… (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị chữ ký ) GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân LỜI NĨI ĐẦU Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng chương trình đào tạo kỹ sư cán kỹ thuật thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đồ án có tầm quan trọng sinh viên khoa khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy mà môn khác như: máy cơng cụ, dụng cụ cắt Đồ án giúp cho sinh viên q trình tính tốn thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo tiết cụ thể Được giúp đỡ hướng dẫn tận tình thầy giáo: Phan Hồng Phụng thầy cô khác thuộc môn công nghệ chế tạo máy đến đồ án mơn học em hồn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em kính mong bảo Thầy Cô Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên Nguyễn Thành Nhân GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… Mục lục GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT • Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG đảm bảo u cầu kỹ thuật cho vẽ • Cơng dụng đặc điểm kết cấu chi tiết: Dựa vào vẽ chi tiết nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết có dạng Căn vào chương 11, sách CNCTM: chi tiết có bề mặt hình tròn nằm ngang: chiều dài 30mm, có lỗ Ø16mm mặt Ø22mm Mặt chi tiết có hai lỗ Ø8mm Ø15mm dài 24mm, 30mm hai tâm lỗ cách 19,5mm Do không rõ chi tiết nằm phận máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật vẽ cho ta phân tích sau: • Lỗ Ø16 mm: lắp trục, cấp xác cấp • mặt lỗ Ø16 mm : mặt áp vào mặt chi tiết khác chọn bề mặt chuẩn tinh để gia cơng bề mặt lại GVHD: Phan Hồng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân • Cấp xác cấp 9: gia cơng phay thơ + phay tinh • Độ nhám bề mặt 1,25 • Dung sai kích thước :200 0.115 mm • Lỗ Ø15mm: lỗ cấp xác cấp • Lỗ Ø8 mm cấp xác 12 khoan • Vật liệu chi tiết: Chi tiết gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo có thơng số sau: - Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 - Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 - Gới hạn bền nén 600 N/mm2 - Độ dẻo dai (dãn dài tương đối) 0,5% - Độ cứng 163-229 HB, chọn HB = 200 - Dạng grafit: nhỏ - Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức phục vụ vào công nghệ chế tạo - Chi tiết gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo phương pháp đúc • Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: - Với chi tiết cho vẽ, kết cấu đơn giản hóa gần hồn tồn Với kết cấu đơn giản ta nên chọn phương pháp tạo phôi đúc - Các bề mặt gia công chủ yếu bề mặt lỗ bề mặt phẳng, nên sử dụng phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì phương pháp cho suất cao dễ gia công -Về tất bề mặt gia cơng dụng cụ cắt tiếp cận dễ dàng Bề mặt lỗ Ø16mm Ø15 gia cơng để đạt độ xác phương pháp: khoét, doa GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Trong ngành nghề chế tạo máy thường có dạng sản xuất: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt + Sản xuất hàng loạt nhỏ + Sản xuất hàng loạt vừa + Sản lượng hàng loạt lớn - Sản xuất hàng khối Việc xác định dạng sản xuất để đưa qui trình cơng nghệ hợp lý, để từ cải thiện tính cơng nghệ chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi phương pháp gia công để đạt hiệu cao với chi phí sản xuất thấp Khối lượng chi tiết gia công: Khối lượng chi tiết 101,66g Trong vật liệu gang xám có khối lượng riêng thể tích thể hình minh họa khối lượng (phần mềm SolidWork) GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Mass properties of file 3d Configuration: Default Coordinate system: default -Density = 0.01 grams per cubic millimeter Mass (user-overridden) = 101.66 grams Volume = 14118.94 cubic millimeters Surface area = 8272.09 square millimeters Center of Mass (user-overridden): (millimeters) X = 13.65 Y = 0.00 Z = 0.00 Principal axes of inertia and principal moments of inertia(user-overridden): (grams * square millimeters) Taken at the center of mass Ix = (1.00, 0.00, 0.00) Px = 11266.70 Iy = (0.00, 1.00, 0.00) Py = 23439.24 Iz = (0.00, 0.00, 1.00) Pz = 23562.91 Moments of inertia: (grams * square millimeters) Taken at the center of mass and aligned with the output coordinate system Lxx = 11266.70 Lxy = 0.00 Lxz = 0.00 GVHD: Phan Hoàng Phụng Lyx = 0.00 Lzx = 0.00 Lyy = 23439.24 Lzy = 0.00 SV: Nguyễn Thành Nhân Lyz = 0.00 Lzz = 23562.91 Moments of inertia: (grams * square millimeters) Taken at the output coordinate system Ixx = 11266.70 Ixy = 0.00 Ixz = 0.01 Iyx = 0.00 Iyy = 42378.34 Iyz = 0.00 Izx = 0.01 Izy = 0.00 Izz = 42502.00 Xác định hình thức tổ chức sản xuất: Trong đó: N1: số lượng sản phẩm năm theo kế hoạch (được cho nhiệm vụ thiết kế) m: số lượng chi tiết sản phẩm α: số chi tiết phế phẩm (3÷6) β: số chi tiết chế tạo dự trữ (5÷7) Vậy ta chọn dạng sản xuất hàng khối (bảng trang 13 TKĐACNCTM) Xác định dạng sản xuất đặc trưng:  Dựa vào sản lượng chi tiết hàng năm tính khối lượng chi tiết, tra bảng 1-1, trang 14, sách công nghệ CTM, ta xác định dạng sản xuất hàng khối  Dựa vào N, ta chọn dạng sản xuất hàng khối (tra 3-2 trang 173,[1]) Đặc trưng dạng này: - Sử dụng máy: chủ yếu máy chuyên dùng, máy tự động cho suất cao - Bố trí máy: theo quy trình cơng nghệ Tại máy thường hồn thành cơng việc định quy trình cơng nghệ định - Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu chuyên dùng - Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước - Phương pháp đảm bảo độ xác gia cơng: thường sử dụng phương pháp chỉnh sẵn dao GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân - Định mức kỹ thuật: tỉ mỉ xác, thường sử dụng phương pháp tính tốn phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v - Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy khơng cần có tay nghề cao - Văn kiện công nghệ: lập tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên công Yêu cầu kĩ thuật: • Dung sai độ phẳng bề mặt đạt cấp xác cấp • Dung sai độ song song bề mặt đạt cấp xác cấp • Độ nhám đạt Rz40 • Các bề mặt lượn R0.3 Xác định mặt phân khuôn - Khi chọn mặt phân khuôn cần ý: + Mặt phân khuôn đảm bảo dễ làm khuôn rút mẫu + Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải nhất mặt phân khn tránh mặt cong, bậc Tốt + Mặt quan trọng chi tiết nên đẻ quay xuống - Chọn vị trí dẫn kim loại vào khn: + Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy kim loại vào khn + Khơng bị sói mòn khn rót kim loại vào - Chọn vị trí đặt đậu ngót: + Đậu ngót để bổ xung kim loại cho vật đúc khii đơng đặc + Đậu ngót chi tiết bố trí thành vật đúc tập trung nhiều kim loại chậm đơng đặc co rút nhiều 10 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân 2Zmin = 2[Rza +Ta + ] từ bảng (trg40-TK DACNCTM) + Khoét thô: 2Zmin = 2[Rza +Ta + = (µm) + Doa tinh: 2Zmin = 2[Rza +Ta + = (µm) ] ] d) Tính kích thướt tính tốn (cột 7) cách ghi kích thướt lớn chi tiết vào hàng cuối cùng, kích thướt khác lấy kích thướt trước trừ lượng dư tính tốn nhỏ Như vậy, ta có: - Doa tinh: - Khoét thô: - Phôi: e) Tra dung sai nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo ghi kết vào cột số - Dung sai điền vào cột lấy sổ tay: Khoét thô CCX10 Khoét tinh CCX10 ; Doa thơ CCX8: ; ; Doa tinh CCX7: f) Tính kích thướt giới hạn lớn cách làm tròn số kích thướt tính tốn theo hàng số có nghĩa dung sai Như vậy, kích thướt giới hạn lớn nguyên công doa tinh 16,025 (cột số 10) g) Tính kích thướt giới hạn nhỏ (cột số 9) cách lấy kích thướt giới hạn lớn trừ dung sai ngun cơng Như vậy, ta có: - Doa tinh: - Kht thơ: - Phơi: h) Tính lượng dư giới hạn: 28 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân - hiệu kích thướt giới hạn lớn hai nguyên công - hiệu kích thướt giới hạn nhỏ hai nguyên cơng Như vậy, ta có: i) - Doa tinh: - Khoét thô: Xác định lượng dư tổng cộng k) Kiểm tra phép tính Để kiểm tra phép tính có hay so sánh hiệu lượng dư trung gian với hiệu dung sai nguyên công Phép tính xem thỏa mãn đẳng thức sau: Bước Các yếu tố (µm) cơng nghệ Lượng Kích dư tính thước Dung tốn tính sai δ 2Zmin tốn d (µm) (µm) (mm) Rza Ta ρa ɛb Phôi - - 127 - - 150 250 1270 318 3418 Kht thơ Kích thước giới Lượng dư giới hạn (mm) hạn (mm) dmin dmax 10 2Zbmin 11 2Zbmax 12 12,931 - 12,181 12,931 - - 15,349 30 15,049 15,349 3,208 3795 29 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Doa 10 36 16,025 25 tinh 4.2 Tính lượng dư gia công phương pháp bảng 40 16,025 0,036 0,44 Lượng dư bề mặt Lượng dư trung gian - Kích thước cần đạt: L = 300,6(mm) - Lượng dư gia cơng phía: Tra bảng 3.95, trang 252 sách sổ tay công nghệ CTM1: 2,5mm - Sai lệch cho phép: ± 0,6mm (bảng 3.97 sổ tay trang 253) - Kích thước phơi: L = 30 + 2,5 = 32,5 mm - Kích thước lớn phôi: Lmax = 34+ 0,6 = 34,6mm - Quá trình cơng nghệ gồm bước sau: (bảng 3.91 sổ tay trang 253) o Phay thơ, xác cấp 10 dung sai δ = 100 μm o Phay tinh, xác cấp dung sai δ1 = 62μm - Lượng dư cho bước phay tinh: Z1 = mm (bảng 3.142, trang 282 sổ tay công nghệ CTM1) - Lượng dư cho bước phay thô: Z = Zomax - Z1 = 2,5 – 1= 1,5 mm Kích thước trung gian - Kích thước phơi lớn nhất: L max = 34,1 mm Kích thước phơi sau phay thơ: L = L max – Z = 34,1 – 3= 31,1 mm Kích thước ghi vẽ: 31,1±0,1 Kích thước phôi sau phay tinh: L1 = L– Z1 = 31,1– = 30,1mm Kích thước ghi vẽ: 30,1±0,025 Bảng kết tính lượng dư kích thước trung gian cho bước công nghệ: Bước công nghệ Cấp chín h xác Dun g sai mm Lượng dư Zi,m m Phôi Phay thô Phay tinh IT12 IT10 IT9 ±0,6 0,1 0,02 2,5 1,5 Kíc h thư ớc trun g gian ghi vẽ, (m m) 34,1±0,6 31,1±0,1 30,1±0,025 30 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân 31 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 5.1 Nguyên công 2: Khoét, doa lỗ 16 Phương pháp áp dụng cho mặt trụ Ø 16 + Kích thước ghi bảng 16 + Máy khoan đứng 2H55 + Vật liệu gia công: gang xám 15-32 với HB = 150-250 + Vật liệu dụng cụ cắt (mũi khoét thô, mũi doa tinh): mảnh hợp kim cứng 5.1.1 Chế độ cắt khoét thô: Chiều sâu cắt: t = 0,5 (D - d) (Mục 4, tr20, sổ tay CNCTM 2) + D: đường kính mũi kht thơ, D = 15,8 mm + d: đường kính lỗ trước khoét thô, d = 12 mm => t = 0,5(15,8 - 12) = 1,9 mm Lượng chạy dao: Tra bảng 5.26/22 (sổ tay CNCTM 2) ta chọn lượng chạy dao cho khoét thô là: S = 0,9 mm/vg Tốc độ cắt Với + Cv: hệ số ảnh hưởng điều kiện cắt tốc độ cắt + q: số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng đường kính đến tốc độ cắt + m, x, y: số mũ xét đến ảnh hưởng tuổi bền trung bình, lượng chạy dao, chiều sâu cắt vận tốc + T: chu kỳ bền trung bình (ph) 32 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân + kv: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Kv = kmv.kuv.klv.knv - kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công - kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt - klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét - knv: hệ số điều chỉnh bổ sung khoét lỗ đúc dập Bảng 5.29/23 (sổ tay CNCTM 2): Cv =105, q = 0,4, x = 0,15, y = 0,45, m = 0,4 Bảng 5.30/24 (sổ tay CNCTM 2): T = 30 ph Bảng 5.1/6 (sổ tay CNCTM 2): Bảng 5.6/8 (sổ tay CNCTM 2): kuv = Bảng 5.31/24 (sổ tay CNCTM 2): klv = Bảng 5.5/8 (sổ tay CNCTM 2): knv = 0,8 => Kv = kmv.kuv.klv.knv= 1.1.1.0,8 = 0,8 Vậy Số vòng quay dao phút: Ta chọn n = 1250 vg/ph => Vận tốc thực cắt: 33 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Momen xoắn Mx (Nm) lực chiều trục P0 (N) Mx = 10 x CMDqmtxmSymKp (Nm) P0 = 10 x CPDqptxpSypKp (N) Bảng 5.32/25 (sổ tay CNCTM 2): hệ số số mũ cơng thức tính moment xoắn Mx lực chiều trụ P0 (N) Mx: CM = 0,196, q = 0,85, x = 0,8, y = 0,7 P0: Cp = 46, q = 0, x = 1, y = 0,4 Bảng 5.9/9 (sổ tay CNCTM 2): => Mx = 10 x 0,196 x 15,80,85 x 1,90,8x 0,90,7 x 1= 19,01 Nm P0 = 10 x 46 x 15,80 x 1,91 x 0,90,4 x = 837,9 N Công suất cắt: So sánh với công suất máy chọn N = Kw, cơng suất cắt Ne đảm bảo an toàn Thời gian gia công bản: (tra bảng 28, trang 62, thiết kế đồ án chế tạo máy) mm L2 = 1÷3 mm  5.1.2 Chế độ cắt doa tinh: Chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d) (Mục 4, tr20, sổ tay CNCTM 2) + D: đường kính mũi doa tinh, D = 16 mm 34 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân + d: đường kính lỗ trước doa thô, d = 15,8 mm => t = 0,5(16 – 15,8) = 0,1 mm Lượng chạy dao: Tra bảng 5.27/22 (sổ tay CNCTM 2) ta chọn lượng chạy dao cho doa tinh là: S = 2,6 mm/vg Tốc độ cắt: Bảng 5.29/23 (sổ tay CNCTM 2): Cv =109, q = 0,2, x = 0, y = 0,5, m = 0,45 Bảng 5.30/24 (sổ tay CNCTM 2): T = 45 ph Bảng 5.1/6 (sổ tay CNCTM 2): Bảng 5.6/8 (sổ tay CNCTM 2): kuv = Bảng 5.31/24 (sổ tay CNCTM 2): klv = Bảng 5.5/8 (sổ tay CNCTM 2): knv = 0,8 => Kv = kmv.kuv.klv.knv= 1.1.1.0,8 = 0,8 Ta chọn n = 450 v/ph => Vận tốc thực cắt: Momen xoắn Mx (Nm) lực chiều trục P0 (N): 35 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Bảng 5.23/18 (sổ tay CNCTM 2): hệ số số mũ cơng thức tính moment xoắn Mx CP = 158, q = 1, x = 1, y = 1, Z = 10 lượng chạy dao (mm/răng) mm/ Lực cắt: Công suất cắt: So sánh với công suất máy chọn N = Kw, cơng suất cắt Ne đảm bảo an tồn Thời gian gia cơng bản: (tra bảng 28, trang 62, thiết kế đồ án chế tạo máy) mm L2 = 1÷3 mm  5.2 Phương pháp tra bảng: STT Nguyên công Nội dung bước Phay thô Dụng cụ t (mm) S(mm/vg) Dao phay đĩa mặt 22 3,5 V (m/ph) 25,5 n(vg/ph) 74 T (ph) 0,28 36 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Phay tinh Dao phay đĩa mặt 22 2,1 Phay thô Dao phay đĩa mặt 20 3,5 Phay tinh Dao phay đĩa mặt 20 2,1 Phay thô Dao phay đĩa mặt 12 3,5 Phay tinh Dao phay đĩa mặt 12 2,1 1,9 0,7 32,5 94 0,19 94 0,22 108 0,17 100 0,51 44 127 0,67 77 1656 0,028 29,5 37,5 34,5 Khoét thô Mũi khoét thô mảnh hợp kim cứng 37 GVHD: Phan Hoàng Phụng Doa tinh Khoan SV: Nguyễn Thành Nhân Mũi khoét tinh mảnh hợp kim cứng Mũi khoan thép gió P6M5 0,1 2,4 0,36 68 31 1462 0,01 1233 0,38 CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 6.1 Yêu cầu đồ gá: + Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng + Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia cơng + Đảm bảo yêu cầu an toàn kỹ thuật đặc biệt điều kiện thao tác phơi sử dụng + Giá thành rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo lắp ráp, vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế, sử dụng dễ dàng, thuận tiện, đảm bảo kết cấu phù hợp với khả chế tạo lắp ráp thực tế sở sản xuất + Đồ gá khoét, doa dùng máy khoan để xác định vị trí tương quan phôi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để khoét, doa khống chế số bậc tự cần thiết + Các thành phần đồ gá phải có bề mặt tiếp xúc với bề mặt chi tiết phải tơi luyện để đảm bảo độ cứng gia cơng với độ bóng cao 6.2 Nhiệm vụ thiết kế: + Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét doa lỗ 16, xác cấp 9, độ nhám Rz= 2,5μm + Đồ gá đóng vai trò quan trọng gia cơng khí Nó định độ xác chi tiết suất gia công Tùy theo dạng sản xuất mà ta định phương pháp định vị kẹp chặt đồ gá cho phù hợp + Ở sản xuất hàng khối nên ta chọn phương án kẹp chặt định vị khí 38 GVHD: Phan Hồng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân 6.3 Thành phần đồ gá: 6.3.1 Cơ cấu định vị: + Mặt phẳng, khối V 6.3.2 Cơ cấu kẹp chặt: + Kẹp chặt đòn kẹp 6.3.3 Thân gá: + Thân gá lắp bàn máy thông qua bulong – đai ốc + Mặt phẳng chuẩn lắp thân gá thơng qua vít đầu trụ Các chi tiết nối ghép Bu long - đai ốc, vít đầu trụ 6.4 Tính lực kẹp khoét, doa: 6.4.1 Tính lực cắt tiếp tuyến PZ khoét: Thông số bước khoét thô: -Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 mm/ -Chiều sâu cắt t = 2,5 mm -Bề rộng phay B = 22 mm -Dựa vào công thức trang 28[2], ta có: Lực cắt Pz, N -Cơng thức tính: Tra bảng 5-41 trang 34 [2] ta có trị số Cp số mũ sau: Cp q x y u w Z 82,5 1,1 0,95 0,8 1,1 10 Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế, trường hợp phụ thuộc vào vật liệu gia công xác định bằng: kP = kMP, tra bảng 5-9 [2] có cơng thức tính: 39 GVHD: Phan Hồng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Vậy lực cắt kht thơ: 6.4.2 Tìm tích hệ số an tồn: Hệ số an tồn K, cơng thức 36[5] trang 85 K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: K0: Hệ số an tồn, K0 = 1,5 K1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, K = 1,2 gia công thô K2: Hệ số tăng lực cắt mòn dao, K2 = K3: Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K3 = 1,2 K4: Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4 = 1,3(kẹp chặt tay) K5: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay, K5 = 1(thuận lợi) K6: Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết, K6 =1 (định vị chốt tỳ) Vây K = 1,5.1,2.1.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,4 6.4.3 Tính lực kẹp kht, doa Dưạ vào phương trình cân ta có: (Cơng thức 53[5] trang 90) + Phương trình cân lực Với: f hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt tiếp xúc, f = 0,15 bề mặt chi tiết gia công định vị chốt tỳ 6.5 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ε ct] xác định theo công thức sau: (Cơng thức 62[5] trang 93) Trong đó: 40 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân εc _ Sai số chuẩn: bề mặt định vị không trùng với gốc kích thước Sai số chuẩn trường hợp εc = εm _ Sai số mòn: mòn đồ gá Sai số mòn tính theo cơng thức 61[5] trang 90: Với: + β hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, β = 0,2 + N = 10000 (số lượng chi tiết gia công) εk _ Sai số kẹp chặt: lực kẹp gây Do phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên εk = εdc _ Sai số điều chỉnh, εdc = ÷ 10 μm, lấy εdc = 5μm [εgd] _ Sai số gá đặt: μm ( dung sai nguyên công phay) Vậy: μm = 0,03mm Từ giá trị sai số cho phép đồ gá ta đưa điều kiện kỹ thuật đồ gá sau: Độ không song song bề mặt phẳng nằm ngang đồ gá mặt đáy đồ gá ≤ 0,03mm Độ không vng góc bề mặt phẳng thẳng đứng đáy đồ gá ≤ 0,03mm 6.6 Nguyên lý hoạt động đồ gá: Sau thiết kế gia công xong đồ gá để gia cơng chi tiết dạng đồ gá làm việc sau: Đưa chi tiết vào bên khối V má kẹp, để mặt phẳng phơi tì lên mặt phẳng bên khống chế bậc tự Vặn tay quay vào, má kẹp tỳ lên chi tiết đẩy chi tiết áp sát vào khối V 6.7 Quy tắc sử dụng, kỹ thuật an tồn bảo dưỡng đồ gá: Khơng làm xước bề mặt dùng định vị thường xuyên lau chùi, bơi trơn có định kỳ phận cần thiết Vận chuyển nhẹ nhàng, tránh va đập gây biến dạng phận đồ gá 41 GVHD: Phan Hoàng Phụng SV: Nguyễn Thành Nhân Tài liệu tham khảo Số tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, chủ biên GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Sổ tay & Atlas đồ gá, PGS TS Trần Văn Địch Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy, PGS TS Trần Văn Địch 42 ... TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT • Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết CÀNG đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cho vẽ • Cơng dụng đặc điểm kết cấu chi tiết: ... đưa qui trình cơng nghệ hợp lý, để từ cải thiện tính cơng nghệ chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi phương pháp gia công để đạt hiệu cao với chi phí sản xuất thấp Khối lượng chi tiết gia công: ... ứng chức phục vụ vào công nghệ chế tạo - Chi tiết gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo phương pháp đúc • Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: - Với chi tiết cho vẽ, kết cấu đơn giản hóa