Nghiên cứu nâng cao hiệu quả của quá trình mài phẳng khi mài tinh

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP - LƯU ANH TÙNG NGHIÊN CỨU NÂNG CAO HIỆU QUẢ CỦA QUÁ TRÌNH MÀI PHẲNG KHI MÀI TINH LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT THÁI NGUYÊN, NĂM 2020 ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP - CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ MÃ SỐ: 9.52.01.03 NGHIÊN CỨU NÂNG CAO HIỆU QUẢ CỦA QUÁ TRÌNH MÀI PHẲNG KHI MÀI TINH LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC PGS TS VŨ NGỌC PI GS TSKH BÀNH TIẾN LONG THÁI NGUYÊN, NĂM 2020 i CAM ĐOAN Tác giả luận án xin cam đoan: Những kết nghiên cứu trình bày luận án (trừ điểm trích dẫn) hồn tồn thân tự nghiên cứu, không chép từ hay nguồn Các vẽ, bảng biểu, kết đo đạc thí nghiệm kết tính tốn (trừ điểm trích dẫn) thực nghiêm túc, trung thực, không chỉnh sửa chép nguồn Nếu có điều sai trái, tác giả luận án xin hoàn toàn chịu trách nhiệm Thái Nguyên, ngày tháng năm 2020 TM TẬP THỂ TÁC GIẢ HƯỚNG DẪN KHOA HỌC Lưu Anh Tùng PGS TS Vũ Ngọc Pi ii LỜI CẢM ƠN Trước tiên, tơi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành sâu sắc tới PGS TS Vũ Ngọc Pi GS TSKH Bành Tiến Long, người thầy tận tình hướng dẫn động viên tơi nhiều năm tháng học tập, nghiên cứu để hoàn thành luận án Tôi xin trân trọng cám ơn tập thể Bộ mơn Chế tạo máy, BCN Khoa Cơ khí, vị lãnh đạo Nhà Khoa học Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp – Đại học Thái Nguyên quan tâm, giúp đỡ đóng góp ý kiến để tơi hồn thành luận án! Tôi xin chân thành cám ơn PGS TS Nguyễn Văn Dự TS Hồ ký Thanh góp ý chuyên môn, động viên hỗ trợ tài liệu giúp thực luận án này! Tôi xin bày tỏ biết ơn chân thành tới Doanh nghiệp Tư nhân Cơ khí Chính xác Thái Hà hỗ trợ máy móc nhân lực để giúp tơi tiến hành thí nghiệm cho nội dung nghiên cứu luận án! Tôi xin chân thành cám ơn Nhà khoa học, bạn bè đồng nghiệp bố, mẹ hai bên gia đình, đặc biệt vợ tơi Đỗ Thái Phượng Lưu Đỗ Minh Ngọc, Lưu Đức Quang quan tâm, động viên giúp vượt qua khó khăn q trình học tập hồn thành luận án này! Thái Nguyên, ngày tháng năm 2020 TÁC GIẢ Lưu Anh Tùng iii MỤC LỤC CAM ĐOAN i LỜI CẢM ƠN ii MỤC LỤC iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT vii DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ix DANH MỤC BẢNG BIỂU xiii MỞ ĐẦU 1 Tính cấp thiết đề tài Mục đích đề tài Phương pháp phạm vi nghiên cứu 3.1 Phương pháp đối tượng nghiên cứu 3.2 Phạm vi nghiên cứu đề tài: Ý nghĩa đề tài 4.1 Ý nghĩa khoa học 4.2 Ý nghĩa thực tiễn Các điểm (đóng góp mới) đề tài Cấu trúc luận án CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG 1.1 Đặc điểm sơ đồ mài phẳng 1.2 Tổng quan vấn đề nghiên cứu 1.2.1 Các nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt 1.2.2 Các nghiên cứu thông số công nghệ sửa đá mài 14 1.2.3 Các nghiên cứu chế độ bôi trơn làm mát mài 20 1.2.4 Các nghiên cứu xác định chi phí trình mài phẳng 27 1.3 Định hướng nghiên cứu 31 Kết luận Chương 32 CHƯƠNG CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ MÀI PHẲNG VÀ PHƯƠNG PHÁP XÂY DỰNG MƠ HÌNH THÍ NGHIỆM 33 2.1 Đặc trưng trình mài phẳng 33 2.1.1 Quá trình tạo phoi mài [14, 48] 33 2.1.2 Lưỡi cắt [4, 7, 48] 33 2.1.3 Chiều dài cung tiếp xúc [48, 62] 34 2.1.4 Chiều dày lớp cắt 35 2.1.5 Quá trình sửa đá [7, 34, 36] 35 2.1.5.1 Sửa đá 35 2.1.5.2 Dụng cụ sửa đá 36 iv 2.1.5.3 Topography đá [7, 34, 36] 37 2.1.6 Bôi trơn làm mát 38 2.1.6.1 Nhiệt cắt trình mài 38 2.1.6.2 Vai trò dung dịch trơn nguội 39 2.1.6.3 Phân loại dung dịch trơn nguội 40 2.1.6.4 Các phương pháp bôi trơn làm mát thường dùng mài 40 2.2 Một số tiêu đánh giá trình mài 41 2.2.1 Mòn tuổi bền đá mài 41 2.2.1.1 Mòn đá mài 41 2.2.1.2 Tuổi bền đá mài 42 2.2.2 Nhám bề mặt mài [4, 48] 44 2.2.3 Lực cắt mài [14] 45 2.2.4 Năng suất gia công [14] 46 2.2.5 Sóng bề mặt [62] 46 2.3 Mơ hình nâng cao hiệu q trình mài phẳng 46 2.3.1 Sơ đồ sở nghiên cứu nâng cao hiệu trình mài phẳng .47 2.3.2 Lựa chọn thông số đầu vào 47 2.3.3 Các giải pháp nâng cao hiệu trình mài phẳng 49 2.4 Xây dựng mơ hình hệ thống thí nghiệm lựa chọn thiết bị nghiên cứu .50 2.4.1 Yêu cầu chung hệ thống thí nghiệm 50 2.4.2 Sơ đồ kết nối thiết bị thí nghiệm 50 2.4.3 Lựa chọn thiết bị phơi thí nghiệm 51 2.4.3.1 Máy mài 51 2.4.3.2 Phơi thí nghiệm 52 2.4.3.3 Đá mài 53 2.4.3.4 Dụng cụ sửa đá 53 2.4.3.5 Dung dịch trơn nguội 53 2.4.3.6 Các dụng cụ đo kiểm 54 2.5 Phương pháp thiết kế thí nghiệm quy hoạch thực nghiệm 55 2.5.1 Lựa chọn phương pháp 55 2.5.2 Các bước thực theo phương pháp Taguchi [45] 57 2.5.3 Các bước tối ưu hóa sử dụng phân tích quan hệ mờ (Grey Relational Analysis – GRA) [26] 58 Kết luận Chương 60 CHƯƠNG NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN LÀM MÁT, CHẾ ĐỘ CẮT VÀ CHẾ ĐỘ SỬA ĐÁ HỢP LÝ 61 v 3.1 Thực nghiệm xác định chế độ bôi trơn làm mát chế độ cắt hợp lý 61 3.1.1 Lựa chọn thông số điều kiện thí nghiệm 61 3.1.2 Xác định theo tiêu nhám bề mặt Ra 62 3.1.2.1 Mức độ ảnh hưởng thông số: 62 3.1.2.2 Xác định chế độ hợp lý 65 3.1.2.3 Tính tốn dự đốn 65 3.1.3 Xác định theo tiêu lực cắt pháp tuyến Fy 67 3.1.3.1 Xác định mức độ ảnh hưởng thông số 67 3.1.3.2 Xác định chế độ hợp lý 68 3.1.4 Bài toán đa mục tiêu nhám bề mặt lực cắt pháp tuyến nhỏ phân tích quan hệ mờ phương pháp Taguchi 69 3.2 Nghiên cứu thực nghiệm xác định chế độ sửa đá hơp lý 73 3.2.1 Lựa chọn thơng số điều kiện thí nghiệm 73 3.2.2 Xác định theo tiêu nhám bề mặt 74 3.2.2.1 Phân tích ảnh hưởng 74 3.2.2.2 Xác định thông số chế độ sửa đá hợp lý 77 3.2.2.3 Tính tốn dự đốn giá trị nhám bề mặt 78 3.2.3 Xác định theo tiêu lực cắt pháp tuyến 79 3.2.3.1 Phân tích ảnh hưởng 79 3.2.3.2 Xác định thông số sửa đá hợp lý 81 3.2.3.3 Tính toán dự đoán giá trị Fy 82 3.2.4 Xác định theo tiêu tuổi bền đá mài Tw 83 3.2.4.1 Phân tích ảnh hưởng 83 3.2.4.2 Xác định thông số sửa đá hợp lý 85 3.2.4.3 Tính tốn dự đốn giá trị Tw 85 3.2.5 Xác định theo tiêu dung sai độ phẳng 87 3.2.5.1 Phân tích ảnh hưởng 87 3.2.5.2 Xác định thông số sửa đá hợp lý 88 3.2.5.3 Tính toán dự đoán giá trị Fl 89 3.2.6 Xác định theo tiêu suất gia công 91 3.2.6.1 Phân tích ảnh hưởng 91 3.2.6.2 Xác định chế độ sửa đá hợp lý 92 3.2.6.3 Tính tốn dự đốn giá trị suất gia công MRR 93 3.2.7 Bài toán đa mục tiêu nhám bề mặt dung sai độ phẳng sửa đá 95 3.2.7.1 Thực phân tích trị số quan hệ mờ 96 vi 3.2.7.2 Xác định mức hợp lý thông số khảo sát nhằm đạt hai mục tiêu Ramin Flmin sửa đá 97 3.2.7.3 Tính tốn trị số quan hệ mờ trị số Ra Fl ứng với mức hợp lý thông số sửa đá 98 3.2.8 Bài toán đa mục tiêu nhằm bốn mục tiêu nhám bề mặt Ra, dung sai độ phẳng Fl, suất gia công MRR tuổi bền đá mài Tw sửa đá 99 3.2.8.1 Phân tích quan hệ số quan hệ mờ 100 3.2.8.2 Xác định mức trị số thông số sửa đá nhằm bốn mục tiêu Ramin, Flmin, MRRmax Twmax 101 3.2.8.3 Tính toán trị số quan hệ mờ trị số Ra, Fl, MRR Tw ứng với mức hợp lý thông sửa đá 103 Kết luận Chương 106 CHƯƠNG NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH THAY ĐÁ TỐI ƯU 108 4.1 Phân tích chi phí gia cơng mài phẳng 108 4.1.1 Xác định chi phí đá mài cho chi tiết gia công 108 4.1.2 Xác định thời gian gia công mài chi tiết tgc 110 4.2 Khảo sát ảnh hưởng số thông số đến chi phí mài phẳng 110 4.3 Khảo sát ảnh hưởng số thơng số đến đường kính thay đá tối ưu 114 4.3.1 Xác định hàm mục tiêu xây dựng kế hoạch thực 114 4.3.2 Đánh giá ảnh hưởng thông số 116 4.3.2.1 Đánh giá ảnh hưởng thông số khảo sát đến De,op 116 4.3.2.2 Phân tích hồi quy - phương sai 118 4.4 Kiểm chứng mơ hình xác định đường kính thay đá tối ưu thực nghiệm 120 4.4.1 Điều kiện thực nghiệm 121 4.4.2 Cách thức tiến hành thí nghiệm 121 4.4.3 Kết thực nghiệm 122 4.5 Áp dụng mơ hình thay đá tối ưu với chế độ sửa đá chế độ trơn nguội tối ưu 125 Kết luận Chương 126 KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 127 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CÔNG BỐ LIÊN QUAN ĐẾN LUẬN ÁN128 TÀI LIỆU THAM KHẢO 129 vii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu ae,tot aed aedf aedr ACO ANOVA c1 c2 c3 C% Cđm Cmh Cđm,p Cp,t CI ct d Ds D0 De De,op DF DOE fd fd,t Fl Fy Fz GA GR HRC i Lc Lw LL Mp MRR Ý nghĩa Lượng dư mài Chiều sâu sửa đá tổng cộng Chiều sâu sửa đá tinh Chiều sâu sửa đá thơ Thuật tốn đàn kiến Phân tích phương sai Hệ số phụ thuộc vật liệu gia cơng Hệ số phụ thuộc vào đường kính đá mài Hệ số phụ thuộc vào thời gian làm việc liên tục máy mài Phần trăm ảnh hưởng Giá viên đá mài Chi phí máy Chi phí đá mài cho chi tiết Chi phí gia cơng chi tiết Khoảng phân bố Chi tiết Đường kính danh nghĩa hạt mài Đường kính đá mài Đường kính ban đầu viên đá mài Đường kính viên đá mài thay Đường kính thay đá tối ưu Bậc tự Thiết kế thí nghiệm Lượng chạy dao đứng (chiều sâu cắt) Lượng chạy dao đứng tra bảng Dung sai độ phẳng Lực mài pháp tuyến Lực mài tiếp tuyến Thuaatj toans di truyền Thể tích đá mài bị tiêu hao Độ cứng Rockwell chi tiết gia cơng Số thí nghiệm Chiều dài mài tính tốn Chiều dài chi tiết Lưu lượng dung dịch trơn nguội Mật độ xếp phôi bàn máy mài Năng suất gia công Đơn vị mm mm mm mm VNĐ/viên VNĐ/h VNĐ VNĐ mm mm mm mm mm mm/HT mm/HT µm N N mm HRC mm mm Lít/phút mm3/s n viii Số vòng quay trục đá mài nCT,d Số chi tiết mài sau lần sửa đá nCT,w Số chi tiết mà viên đá mài nf Số lần sửa đá tinh nr Số lần sửa đá thô nnon Số lần sửa đá chạy không ăn dao N Tổng số thí nghiệm NRaCấp độ nhám bề mặt Nt Số chi tiết mài lần gá đặt ND Nồng độ dung dịch trơn nguội OA Ma trận trực giao QP Phương pháp lập trình bậc hai S Lượng chạy dao dọc sửa đá Sd Lượng chạy dao dọc SS Tổng bình phương SSB Tổng bình phương thơng số B SSe Tổng bình phương lỗi SST Tổng bình phương SS’B Phương sai tổng biến B tính tốn lại S/N Tỉ số tín hiệu nhiễu tc Thời gian cắt mài tcw Thời gian thay viên đá tcw,p Thời gian thay đá cho chi tiết gia công td Thời gian sửa đá viên đá mài td,p Thời gian sửa đá cho chi tiết gia công tgc Thời gian gia công mài chi tiết tlu Thời gian gá đặt tháo chi tiết tsp Thời gian mài hết hoa lửa Tw Tuổi bền đá mài VB Vận tốc bàn Wc Chiều rộng mài tính tốn Wgw Chiều rộng đá mài Wpd Lượng mòn đá mài sau lần sửa đá Ww Chiều rộng chi tiết δ Dung sai yêu cầu trình mài   Độ quan hệ mờ Hệ số phân biệt Vòng/phút Lần Lần Lần % m/phút mm/HT h h h h h h h h h m/phút mm mm mm mm mm 120 Bảng 4.4 Bảng phân tích phương sai mơ hình hồi quy De,op Thông số DF SS Adj MS F-Value P-Value Model 19 1822884 95941 112062,50 0,000 Linear 1820865 303478 354471,61 1799969 1799969 2102421,56 0,000 0,000 D0 aed 2540 2540 2966,46 0,000 Tw Wpd 1 4912 107 4912 107 5737,83 125,43 0,000 0,000 Cmh Cđm 1 6075 7263 6075 7263 7095,53 8482,88 0,000 0,000 2-Way Interactions 13 2019 155 181,37 0,000 D0*aed 1 116 222 116 222 135,20 259,89 0,000 0,000 5 5,69 0,019 D0*Cmh 276 276 322,52 0,000 D0*Cđm aed*Tw 329 329 384,09 0,000 66 66 77,03 0,000 aed*Wpd 4 4,42 0,038 aed*Cmh aed*Cđm 1 81 98 81 98 94,64 113,90 0,000 0,000 Tw*Cmh 158 158 185,04 0,000 Tw*Cđm 191 191 222,64 0,000 Wpd*Cđm 1 469 469 4,88 547,92 0,029 0,000 108 92 D0*Tw D0*Wpd Cmh*Cđm Lỗi Tổng 127 1822976 Mức độ phù hợp mơ hình S R-sq 0,925279 99,99% R-sq(adj) R-sq(pred) 99,99% 99,99% 4.4 Kiểm chứng mơ hình xác định đường kính thay đá tối ưu thực nghiệm Trong phần 4.3, luận án xác định mô hình hồi quy (4.28) thể mối quan hệ đường kính thay đá tối ưu với sáu thơng số tương tác chúng Sử dụng mơ hình hồi quy (4.28) tính tốn đường kính thay đá tối ưu với điều kiện thực tế theo kinh nghiệm áp dụng Doanh nghiệp Tư nhân khí xác Thái Hà, với thông số đầu vào cố định sau: Đường kính đá ban đầu D = 300 mm, chiều rộng đá mài Wgw = 30 mm, phơi có kích thước (mm) 100 x 60 x 30, chi phí máy nhân cơng theo Cm,h = 87.500 VNĐ/h, lượng dư tổng cộng ad,tot = 0,1 121 mm, giá viên đá mài Cđm = 350.000 VNĐ/viên, tuổi bền đá mài T w = 20 phút, lượng mòn đá sau lần mài hết tuổi bền W pd = 0,02 mm, chiều sâu sửa đá tổng cộng aed = 0,15 mm Theo đó: De,op = –1,29 + 0,95384*300 – 67,02*0,1 + 0,0045*20 – 51,1*0,02 - 1,2.10 -5 *87.500 –1,7.10-5*350.000 – 0,1522*300*0,1 + 0,001055*300*20 – 0,1560*300*0,02 + 1,436*0,1*20 + 1,175.10-7*300*87.500 – 3,67.10-8*300*350.000 + 344*0,1*0,02 + 0,000159*0,1*87.500 – 5.10-5*0,1*350.000 – 1,1.106 *20*100.000 + 3,487.10-7*20*350.000 – 5,2.10-5*0,02*350.000 + 5,47.1011 *87.500*350.000 = 270,17 mm So với đường kính thay đá theo thói quen sử dụng Doanh nghiệp – thường thay đá mài mòn đến sát mặt bích đường kính thay đá tối ưu theo mơ hình (4.28) lớn nhiều Trong mơ hình tính tốn đường kính thay đá tối ưu (4.28), luận án liệt kê yếu tố ảnh hưởng Vì vậy, chương này, luận án xác định đường kính thay đá tối ưu thực nghiệm nhằm đạt chi phí mài nhỏ điều kiện áp dụng Doanh nghiệp Tư nhân khí xác Thái Hà nhằm kiểm chứng mức độ xác mơ hình Qua đó, xác định lượng giảm chi phí mài thay đá đường kính thay đá tối ưu so với thói quen thực 4.4.1 Điều kiện thực nghiệm - Các thơng số đầu vào ảnh hưởng xây dựng mơ hình lý thuyết (4.28) xác lập - Chế độ sửa đá sử dụng theo kinh nghiệm: Tổng chiều sâu sửa đá aed = 0,15mm; sửa đá thô lượt với chiều sâu sửa đá aed1 = 0,03 mm; lượt với chiều sâu sửa đá aed2 = 0,02 mm; lượt với chiều sâu sửa đá aed3 = 0,01 mm; lượng chạy dao dọc sửa đá S = 1,6 m/ph - Chế độ trơn nguội theo kinh nghiệm: Tưới tràn sử dụng dung dịch Caltex Aquatext 3180 có nồng độ 2% lưu lượng 10 lít/phút - Chế độ mài: Số vòng quay trục mang đá n = 1700 vg/ph = const; vận tốc dịch chuyển bàn máy VB = 10 m/ph; lượng chạy dao dọc Sd = mm/HT; chiều sâu cắt fd = 0,02 mm 4.4.2 Cách thức tiến hành thí nghiệm Để xác định chi phí mài chi tiết cần xác định suất tuổi bền đá Thí nghiệm thực sau: Tiến hành mài chi tiết giá trị đường kính đá mài thay φ290, φ280, φ270, φ260, φ250, φ240, φ230 φ220 Với đường kính đá, phơi thí nghiệm mài với thời gian mài lâu tuổi bền thực tế đá Thời điểm đá mài xác định hết tuổi bền thời điểm mà lực cắt Fy tăng đột ngột so với chu kỳ mài trước Ngoài thời gian mài, tuổi bền đá, suất bóc tách (xác định thể tích kim loại bóc tách được), thời gian sửa đá, thời gian gá 122 lắp (gồm thời gian gá đặt thời gian tháo) chi tiết xác định thực tế thơng qua q trình thực thí nghiệm Với giá trị đường kính thay đá, thí nghiệm tiến hành lặp lại ba lần Giá trị thông số: Thời gian mài, tuổi bền đá, suất bóc tách lấy giá trị trung bình lần đo biểu diễn Bảng 4.5 Riêng thời sửa đá thời gian gá đặt lấy giá trị trung bình tất lần đo Giá trị trung bình thời gian sửa đá xác định td = 2,87 ph thời gian gá đặt tlu = 2,85 ph Bảng 4.5 Kết thí nghiệm suất mài Đường kính thay đá (mm) Thời gian mài (phút/lần sửa đá) Tuổi bền đá (phút) Năng suất gia công 290 280 270 260 250 240 230 24,5 21,7 21,5 19,5 19 17,3 14,9 23,9 20,7 20,6 18,9 15,1 14,8 14,5 335,2 298,1 265,3 245,9 205,9 184,4 174,8 220 14,4 9,6 153,7 (mm3/ph) 4.4.3 Kết thực nghiệm Từ kết thí nghiệm, ảnh hưởng đường kính đá mài thay, tuổi bền đá, suất gia cơng, thời gian mài đến chi phí mài chi tiết làm rõ Từ Bảng 4.5, số chi tiết mài lần sửa đá, thời gian mài trung bình chi tiết, tổng số lần sửa đá, thời gian sửa đá cho chi tiết, tổng số chi tiết mài được, số viên đá mài cần thiết, thời gian thay đá chi, chi phí máy chi tiết, chi phí đá chi tiết chi phí mài chi tiết tính tốn thể Bảng 4.6 Với viên đá mài có đường kính ban đầu D = 300mm, thay đá đường kính nhỏ D e,min = 220mm mài 2136 chi tiết Đây số chi tiết mài làm sở để tính tốn số viên đá mài phải tiêu hao thay đá đường kính lớn Từ Bảng 4.6, mối quan hệ đường kính thay đá với tuổi bền đá, suất gia công, thời gian mài trung bình đặc biệt với chi phí mài thể Hình 4.14, Hình 4.15, Hình 4.16 Hình 4.17 Hình 4.14 cho thấy, đường kính đá thay lớn tuổi bền đá lớn Nếu đường kính đá thay 260 mm tuổi bền đá 18,9 phút Trong đường kính đá thay 220 mm tuổi bền đá 9,6 phút Nghĩa thay đá mài đường kính lớn tuổi bền đá mài cao, mài nhiều chi tiết phải sửa Hình 4.15 cho thấy, đường kính đá thay lớn suất gia cơng lớn Nếu đường kính đá thay 220 (mm) suất gia công 153,7 (mm /ph) 123 thay đá đường kính 260 (mm) suất gia cơng 245,9 (mm /ph) Do đó, thời gian mài chi tiết giảm tăng đường kính thay đá, thể Hình 4.16 Hình 4.17 cho thấy ảnh hưởng đường kính thay đá đến chi phí mài chi tiết Đặc biệt kết thực nghiệm cho thấy, tồn giá trị đường kính thay đá mà ứng với giá trị chi phí mài nhỏ nhất, kết phù hợp với phân tích lý thuyết (Hình 4.9) Với thực nghiệm đường kính đá mài ban đầu D = 300mm, giá trị tối ưu xấp xỉ 265 mm Do đó, lấy đường kính thay đá tối ưu mài phẳng ứng với điều kiện thí nghiệm xét 265 mm Kết sai khác 1,95% so với tính tốn theo lý thuyết (270,17%) Trên thực tế, theo thói quen sử dụng đá mài sở sản xuất khí, đá mài thường thay mài (đá mài sát đến bích lắp đá) Với trường hợp thực nghiệm nêu, đá mài có đường kính ban đầu D = 300mm, đường kính bích đá 200 mm đường kính thay thường chọn D e,min = 220 mm Trong đó, giá trị đường kính tối ưu thay đá xác định thực nghiệm D e,op = 265 mm Với hai giá trị này, kết tính tốn hiệu việc sử dụng đường kính thay đá tối ưu (De,op = 265 mm) so với thay đá theo đường kính thay đá theo thói quen sử dụng (De,min = 220 mm) thể Bảng 4.7 Kết cho thấy, sử dụng thay đá theo đường kính tối ưu làm tăng tốc độ bóc tách 40,98%, tăng tuổi bền đá 52,47%, giảm thời gian mài chi tiết 22,38% cuối dẫn đến giảm chi phí mài chi tiết 14,14% Bảng 4.6 Kết tính tốn chi phí mài cho chi tiết Đường kính thay đá (mm) 290 280 270 260 250 240 230 220 Số chi tiết mài lần sửa đá 14 13 12 11 10 8 Thời Tổng gian mài trung bình ct (ph) số lần sửa đá 1,79 1,90 2,02 2,13 2,28 2,45 2,59 2,86 33 67 100 133 167 200 233 267 Thời gian sửa đá chi tiết (ph) 0,19 0,24 0,28 0,33 0,40 0,49 0,61 0,71 Tổng Số Thời số chi tiết mài viên đá mài cần thiết gian thay đá chi tiết (ph) 462 871 1200 1463 1670 1800 1864 2136 4,5 2,5 1,8 1,5 1,3 1,2 1,1 0,26 0,08 0,04 0,03 0,02 0,02 0,02 0,01 Chi phí Chi phí máy đá chi chi tiết tiết (VNĐ/ct) (VNĐ/ct) Chi phí mài chi tiết (VNĐ/ct) 5066,82 5051,80 5169,43 5317,93 5552,22 5812,61 6073,62 6462,23 8097,12 6056,39 5694,43 5676,78 5824,67 6045,94 6280,16 6626,09 3030,30 1004,59 525,00 358,85 272,46 233,33 206,55 163,86 124 30 Tuổi bền đá (ph) 25 20 15 10 200 220 240 260 280 300 Đường kính đá thay (mm) Hình 4.14 Quan hệ đường kính đá thay tuổi bền đá 350 Năng suất gia công (mm3/ph) 300 250 200 150 100 200 220 240 260 280 300 Đường kính đá thay (mm) Hình 4.15 Quan hệ đường kính đá thay suất gia cơng Thời gian mài trung bình (ph/ct) 2.75 2.5 25 1.75 1.5 200 220 240 260 280 300 Đường kính đá thay (mm) Hình 4.16 Quan hệ đường kính đá thay thời gian mài chi tiết 125 Chi phí mài (VNĐ/ct) 8500.00 8000.00 7500.00 7000.00 6500.00 6000.00 5500.00 5000.00 210 230 250 270 290 310 Đường kính đá thay (mm) Hình 4.17 Quan hệ đường kính đá thay chi phí mài Bảng 4.7 Hiệu sử dụng đường kính thay đá tối ưu Đường kính thay đá (mm) Tốc độ bóc tách (mm /ph) Tuổi bền đá (ph) Thời gian mài ct (ph/ct) Chi phí mài (VNĐ/ct) 265 220 Chênh lệch (%) 260,4 153,7 40,98 20,2 9,6 52,47 2,22 2,86 22,38 5688,98 6626,09 14,14 4.5 Áp dụng mơ hình thay đá tối ưu với chế độ sửa đá chế độ trơn nguội tối ưu Các thông số ban đầu xác lập: Đường kính đá ban đầu D = 300 mm, chiều dày đá Wgw = 30 mm, phơi có kích thước (mm) 100 x 60 x 30, chi phí máy nhân cơng theo Cm,h = 87.500 VNĐ/h, lượng dư tổng cộng ad,tot = 0,1 mm, giá viên đá mài Cđm = 350.000 VNĐ/viên, lượng mòn đá sau lần mài hết tuổi bền W pd = 0,02 mm Chế độ sửa đá tối ưu nhằm đạt suất gia công lớn xác định chương (Sửa đá lần với chiều sâu sửa đá 0,02 mm, lượng chạy dao 1,6 m/ph) kết hợp chế độ trơn nguội tối ưu xác định chương (Nồng độ 3%, lưu lượng 15 lít/phút) Thực nghiệm thay đá đường kính De,op = 265 mm nhận tuổi bền suất bóc tách 18,2 phút 297,68 mm /phút Kết tính tốn chi phí mài chi tiết thay đá đường kính thay đá tối ưu (D e,op = 265 mm) so với chi phí mài áp dụng theo kinh nghiệm thể Bảng 4.8 Như vậy, áp dụng chế độ sửa đá tối ưu, chế độ trơn nguội tối ưu thay đá đường kính tối ưu suất bóc tách tăng 49,53%, tuổi bền đá tăng 51,52%, thời gian mài giảm 22,35%, chi phí mài giảm 24,07% chi phí mài giảm 9,93% so với áp dụng đường kính thay đá tối ưu (14,14%) 126 Bảng 4.8 Hiệu sử dụng đường kính thay đá, chế độ trơn nguội, chế độ sửa đá tối ưu Đường kính thay đá (mm) Tốc độ bóc tách (mm /ph) Tuổi bền đá (ph) Thời gian mài ct (ph/ct) Chi phí mài (VNĐ/ct) 265* 220 Chênh lệch (%) 297,68 153,7 49,53 18,2 9,6 51,52 2,01 2,86 22,35 5031,36 6626,09 24,07 (*) Áp dụng đồng thời thay đá, chế độ sửa đá trơn nguội tối ưu Kết luận Chương Đã phân tích chi phí mài chi tiết, đồng thời khảo sát ảnh hưởng tám thông số (đường kính đá ban đầu D0, chiều rộng đá mài Wgw, chiều sâu sửa đá tổng cộng aed, độ cứng Rockwell HRC phôi, tuổi bền đá mài T w, lượng mòn đá Wpd, chi phí máy Cmh giá viên đá mài Cđm) đến chi phí mài Đã phân tích, khảo sát ảnh hưởng tám thông số kể tương tác chúng đến đường kính thay đá tối ưu để nhận chi phí mài nhỏ Kết phân tích cho thấy, đường kính đá ban đầu D0 thơng số có mức ảnh hưởng lớn nhất, đó, độ cứng Rockwell HRC chiều rộng đá mài ảnh hưởng khơng đáng kể đến đường kính thay đá tối ưu Trên sở phân tích định lượng, xây dựng mơ hình hồi quy tính tốn đường kính thay đá tối ưu với độ tin cậy 99,99%: De,op = -5 –1,29 + 0,95384D0 – 67,02aed + 0,0045Tw – 51,1Wpd – 1,2.10 Cmh -5 – 1,7.10 Cđm – 0,1522D0*aed + 0,001055D0*Tw – 0,1560D0*Wpd + 1,175.10-7D0*Cmh – 3,67.10-8D0*Cđm + 1,436aed*Tw + 344 aed*Wpd -5 -6 + 0,000159aed*Cmh – 5.10 aed*Cđm – 1,1.10 Tw*Cmh -7 -5 -11 + 3,487.10 Tw*Cđm – 5,2.10 Wpd*Cđm + 5,47.10 Cmh*Cđm Kết thực nghiệm cho thấy, mơ hình tính tốn trị số đường kính thay đá tối ưu đề xuất chương phù hợp Thực nghiệm cho thấy, đường kính thay đá tối ưu 265 mm, sai lệch nhỏ (1,95%) so với đường kính thay đá tối ưu tính tốn lý thuyết (270,17 mm) So với kinh nghiệm sản xuất thực, áp dụng mơ hình thay đá đường kính tối ưu làm suất gia công tăng 40,98%, tăng tuổi bền đá 52,47%, làm giảm thời gian mài chi tiết 22,38% cuối dẫn đến giảm chi phí mài chi tiết 14,14% so với thay đá theo thói quen sử dụng Nếu kết hợp đồng thời thay đá đường kính thay đá tối ưu, chế độ bôi trơn làm mát chế độ sửa đá tối ưu làm suất gia công tăng 49,53%, tuổi bền đá tăng 51,52%, thời gian mài chi tiết giảm 22,35% giảm chi phí mài 24,07% 127 KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO Kết luận chung Luận án đề xuất mơ hình xác định chi phí mài phẳng để tính tốn đường kính thay đá tối ưu nhằm đạt chi phí thấp lý thuyết kiểm chứng thực nghiệm; Luận án đánh giá ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm mát chế độ cắt mài phẳng để lựa chọn thông số hợp lý mài tinh đối tượng thực nghiệm thép 90CrSi đá mài Hải Dương; Luận án đánh giá ảnh hưởng chế độ công nghệ sửa đá mài phẳng để lựa chọn thông số hợp lý mài tinh đối tượng thực nghiệm thép 90CrSi đá mài Hải Dương Hướng nghiên cứu Mặc dù nghiên cứu đưa số giải pháp để nâng cao hiệu trình mài phẳng cần tiếp tục nghiên cứu ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm mát, chế độ cắt chế độ sửa đá đến cơ, lý tính lớp bề mặt sau mài Thêm vào đó, cần thiết phải nghiên cứu nâng cao hiệu mài đá mài CBN 128 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ LIÊN QUAN ĐẾN LUẬN ÁN Vu Ngoc Pi, Luu Anh Tung, Le Xuan Hung and Banh Tien Long, “Cost Optimization of Surface Grinding Process” Journal of Environmental Science and Engineering A (2016), pp 606-611 Vu Ngoc Pi, Luu Anh Tung, Le Xuan Hung and Nguyen Van Ngoc, “Experimental Determination of Optimum Exchanged Diameter in Surface Grinding Process”, Journal of Environmental Science and Engineering A (2017), pp 85-89 Vu Ngoc Pi, Luu Anh Tung, Tran Thi Hong, Nguyen Thi Thanh Nga, Le Xuan Hung, Banh Tien Long, “An optimization of exchanged grinding wheel diameter when surface grinding alloy tool steel 9CrSi”, materials Today: Proceedings, The 9th International Conference of Materials Processing and Characterization, ICMPC-2019 Science Direct, Volume 18, Part 7, pp 2225-2233, ScienceDirect, Scopus, 2019 Thi-Hong Tran, Anh-Tung Luu, Quoc-Tuan Nguyen, Hong-Ky Le, Anh-Tuan Nguyen, Tien-Dung Hoang, Xuan-Hung Le, Tien-Long Banh and Ngoc-Pi Vu, “Optimization of Replaced Grinding Wheel Diameter for Surface Grinding Based on a Cost Analysis”, Metals, 2019, pp.448, SCIE Luu Anh Tung, Vu Ngoc Pi, Do Thi Thu Ha, Le Xuan Hung and Tien Long Banh, “A Study on Optimization of Surface Roughness in Surface Grinding 9CrSi Tool Steel by Using Taguchi Method”, International Conference on Engineering Research and Applications 1-2 December, Thai Nguyen, Vietnam, pp 100-108, 2018, Scopus Luu Anh Tung, Vu Ngoc Pi, Vu Thi Lien, Tran Thi Hong, Le Xuan Hung, Banh Tien Long, “Optimization of Dressing Parameters of Grinding Wheel for 9CrSi tool Steel using the Taguchi Method with Grey Relational Analysis”, Materials Science and Engineering, 635, pp 12030, 2019, Scopus 129 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu tiếng Việt Nguyễn Trọng Bình, Trần Minh Đức, Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ đá mài tới Topography đá, Tạp chí Cơ khí ngày Số 21-8 Trang 35 1998 Bùi Kim Dương, Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt mài phẳng vật liệu gang xám 21-4, luận văn thạc sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2010 Nguyễn Văn Dự, Nguyễn Đăng Bình, Quy hoạch thực nghiệm kỹ thuật, NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội, 2011 Hoàng Văn Điện, Nghiên cứu q trình mòn đá mài ảnh hưởng đến đến chất lượng bề mặt mài phẳng, luận văn tiến sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2007 Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang, Khả giảm lực cắt gia công vật liệu ceramic sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoan, Số 81.2011, Tạp chí khoa học cơng nghệ trường đại học kỹ thuật Trần Minh Đức, Ảnh hưởng chế độ công nghệ sửa đá đến tính cắt đá mài, Tạp chí Khoa học Công nghệ, Đại học Thái nguyên, Tập 64, Số 2, Trang 7579, 2010 Trần Minh Đức, Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ sửa đá tới Topography đá mài, Luận án Tiến sỹ kỹ thuật, Đại học Bách khoa Hà nội, 2002 Trần Văn Địch, Ngơ Trí Phúc, Sổ tay thép giới, NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội, 2006 Nguyễn Thị Phương Giang, Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Nghiên cứu ảnh hưởng độ cứng đá mài cao tốc chế tạo nhà máy đá mài Hải Dương đến tuổi bên chất lượng bề mặt chi tiết mài phẳng, Số 57-2006, Tạp chí khoa học cơng nghệ trường ĐHKT 10 Nguyễn Thị Phương Giang, Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Nghiên cứu ảnh hưởng độ hạt đến tuổi bền đá mài chế tạo Việt Nam (nhà máy đá mài Hải Dương), Số 54-2005, Tạp chí khoa học công nghệ trường ĐHKT 11 Nguyễn Thị Phương Giang, Nghiên cứu tính cắt đá mài cao tốc chất dính kết Ceramic sản xuất nhà máy đá mài Hải Dương, luận văn tiến sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2008 12 Nguyễn Mạnh Hùng, Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến lực mài chi mài phẳng, luận văn thạc sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2006 13 Tăng Huy, Nguyễn Huy Ninh, Trần Đức Quý, Một phương pháp đo Topography đá mài cảm biến khoảng cách Laser, Hội nghị Đo lường toàn quốc, Hà nội, trang 159-164, 2005 14 Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Túy, Nguyên lý gia công vật liệu, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2013 130 15 Bành Tiến Long, Vũ Ngọc Pi, Lưu Anh Tùng, Lê Xuân Hưng, Nghiên cứu xây dựng cơng thức tính chế độ cắt cho mài phẳng, Hội nghị khoa học cơng nghệ tồn quốc khí, NXB Khoa học kỹ thuật, 2013 16 Nguyễn Thị Linh, Nghiên cứu chất lượng bề mặt gia công mài thép SUJ2 đá mài CBN máy mài phẳng, luận văn thạc sĩ, ĐH Kỹ thuật Công nghiệp, Thái Nguyên, 2009 17 Nguyễn Huy Quang, Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến nhám bề mặt mài gang xám máy mài phẳng, luận văn thạc sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2012 18 Trần Hải Quân, Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến nhám bề mặt mài phẳng vật liệu thép 45, luận văn thạc sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2010 19 Hồng Văn Quyết, Nghiên cứu thơng số công nghệ để nâng cao chất lượng độ xác gia cơng mài thép làm khn SKD61, luận văn thạc sĩ, ĐH Kỹ thuật Công nghiệp, Thái Nguyên, 2010 20 Nguyễn Phú Sơn, Nghiên cứu ảnh thưởng chế độ cắt đến chất lượng độ xác gia công mài hợp kim nhôm đá mài kim cương, luận văn thạc sĩ, ĐH Kỹ thuật Cơng nghiệp, Thái Ngun, 2007 21 Nguyễn Văn Tính, Kỹ thuật mài, NXB Công nhân kỹ thuật, Hà Nội, 1978 22 Nguyễn Tuấn Tú, Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt mài phẳng đá mài Hải Dương với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện, luận văn thạc sĩ, ĐH Bách khoa Hà Nội, 2008 23 Lưu Anh Tùng, Bành Tiến Long, Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Thị Thu, Ảnh hưởng dung dịch làm mát đến chất lượng bề mặt mài thép 90CrSi qua tơi, Tạp chí Khoa học công nghệ Thái Nguyên, tập 139, số 09, 2015 24 TCVN 5906: 2007, ISO 1101: 2004, Đặc tính hình học sản phẩm (GPS) – Dung sai hình học – Dung sai hình dạng, hướng, vị trí độ đảo, Tiêu chuẩn quốc gia, xuất lần 2, Hà Nội, 2007, Tài liệu tiếng Anh 25 A Slowik, J Slowik, Multi-objective optimization of surface grinding process with the use of evolutionary algorithm with remembered Pareto set, Int J Adv Manuf Technol, Springer-Verlag London Limited, March, 2007 26 A Noorul Haq, P Marimuthu, R Jeyapaul, Multi response optimization of machining parameters of drilling Al/SiC metal matrix composite using grey relational analysis in the Taguchi method, Int J Adv Manuf Technol 37, pp 250– 255, 2008 27 Asokan, N Baskar, K Babu, G Prabhaharan, R Saravanan, Optimization of surface grinding operations using Particle Swarm Optimization technique, Journal of Manufacturing Science and Engineering, Vol, 127, NOVEMBER, pp 885-892, 2005 131 28 Alluru Gopala Krishna, K Mallikarjuna Rao, Multi-objective optimisation of surface grinding operations using scatter search approach, Int J Adv Manuf Technol 29, pp, 475-480, 2006 29 Bijoy Mandal, Rajender Singh, Santanu Das, Simul Banerjee, Improving grinding performance by controlling air flow around a grinding wheel, International Journal of Machine Tools & Manufacture 51, pp 670–676, 2011 30 Binu Thomas, Eby David, R Manu, Modeling and optimization of surface th roughness in surface grinding of SiC advanced ceramic material, International & th 26 All India Manufacturing Technology, Design and Research Conference th 31 32 33 34 35 36 37 38 39 th (AIMTDR 2014) December 12 –14 , IIT Guwahati, Assam, India, 2014 Brahim Ben Fathallah, Nabil Ben Fredj, Effects of abrasive type cooling mode and peripheral grinding wheel speed on the AISI D2 steel ground surface integrity, International Journal of Machine Tools & Manufacture 49, pp 261–272, 2009 Dayanada Pai, S Shrikantha, Rao Rio D’Souza, Multi objective optimization of surface grinding process by combination of Response surface methodology and Enhanced non-dominated sorting genetic algorithm, International Journal of Computer Applications (0975 – 8887), December, Volume 36– No,3, 2011 Dr S Periyasamy, M Aravind, D Vivek, Dr K S Amirthagadeswaran, Optimization of surface grinding process parametersfor minimum surface roughness in AISI 1080 using Response Surface Methodology, Advanced Materials Research Vols 984-985, pp 118-123, 2014 E Brinksmeier, F Werner, Conditioning and Monitoring of Grinding Wheel Wear, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 41, Issue 1, pp 373-376, 1992 E I Suzdal’tsev, A S Khamitsaev, A G Épov, and D V Kharitonov, Regimes of Mechanical Grinding of Pyroceramic Components in the System Machine – Workpiece – Tool – Scheme, Refractories and Industrial Ceramics, Vol, 45, No1, 2004 Fritz Klocke, Manufacturing processes – Grinding, honing, lapping, Springer, 2009 G Warnecke, C Barth, Optimization of the Dynamic Behavior of Grinding Wheels for Grinding of Hard and Brittle Materials Using the Finite Element Method, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 48, Issue 1, pp 261-264, 1999, G Xiao, S Malkin, On-Line Optimization for Internal Plunge Grinding, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 45, Issue 1, pp 287-292, 1996, Guojun Zhang, Min Liu, Jian Li, WuYi Ming, Multi-objective optimization for surface grinding process using a hybrid particle swarm optimization algorithm, Int J Adv Manuf Technol, Springer 71, pp 1861–1872, 2014 132 40 H K Tönshoff, M Zinngrebe, M Kemmerling, Optimization of Internal Grinding by Microcomputer-Based Force Control, CIRP Annals- Manufacturing Technology, Volume 35, Issue 1, pp 293-296, 1986 41 Hamid Baseri, Simulated annealing based optimization of dressing conditions for increasing the grinding performance, Int J Adv Manuf Technol, No, 59, pp 531– 538, 2012 42 I Inasaki, Monitoring and Optimization of Internal Grinding Process, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 40, Issue 1, pp 359-362, 1991 43 J A Sanchez, I Pombo, Machining evaluation of a hybrid MQL-CO2 grinding technology, Journal of Cleaner Production 18, pp 1840-1849, 2010 44 Jae-Seob Kwak, Man-Kyung Ha, Evaluation of Wheel Life by Grinding Ratio and Static Force, KSME International Journal, Vol, 16, No, 9, pp 1072-1077, 2002 45 K Krishnaish, P Shahabudeen, Applied design of experiments and Taguchi methods – New Selhi, 2012 46 L M Kozuro, A A Panov, E I Remizovski, P S Tristosepdov, Handbook of Grinding, Publish Housing of High-education, Minsk, 1981 47 Leonardo Roberto da Silva, Eduardo Carlos Bianchi, Analysis of surface integrity for minimum quantity lubricant—MQL in grinding, International Journal of Machine Tools & Manufacture 47, pp 412–418, 2007 48 Ioan D Marinescu, Mike Hitchiner, Eckart Uhlmann, W Brian Rose, Ichiro Inasaki, Handbook of Machining with Grinding Wheels, 2006 49 M Field, R Kegg and S Buescher, Computerized cost analysis of griding operations, Annals of the CIRP, vol 29/1/1980 50 Milton C Shaw, Principles of Abrasive Processing, Oxford University Press, 1996, 51 Mohammad Rabiey, Christian Walter, Friedrich Kuster, Josef Stirnimann, Frank Pude, Konrad Wegener, Dressing of Hybrid Bond CBN Wheels Using Short-Pulse Fiber Laser, Journal of Mechanical Engineering 58, 7-8, pp 462-469, 2012 52 Mustafa Kemal Külekci, Analysis of process parameters for a surface-grinding process based on the Taguchi method, Materiali in tehnologije/ Materials and technology 47, Jamnuary, pp 105–109, 2013 53 Nabil Ben Fredj, Habib Sidhom, Chedly Braham, Ground surface improvement of the austenitic stainless steel AISI304 using cryogenic cooling, Surface & Coatings Technology 200, pp 4846-4860, 2006 54 NORITAKE CO,, LIMITED, Dressing and Truing, https://www.noritake.co.jp/eng/products/support/detail/17/ (truy cập 10/11/2019) 55 Norton Catalog, Diamond tools, http://www,nortonabrasives,com/ (truy cập 10/11/2019) 133 56 P J Pawar, R V Rao, and J P Davim, Multiobjective optimization of grinding process parameters using particle swarm optimization algorithm, Materials and Manufacturing Processes, 25, pp 424–431, 2010 57 R Alberdi, J A Sanchez, Strategies for optimal use of fluids in grinding, International Journal of Machine Tools & Manufacture 51, pp 491–499, 2011 58 R D Monici, E C BianchiCatai, P R Aguiar, Analysis of the different forms of application and types of cutting fluid used in plunge cylindrical grinding using conventional and superabrasive CBN grinding wheels, International Journal of Machine Tools and Manufacture 46(2), pp 122-131, 2006 59 R P Upadhyaya, J H Fiecoat, Factors Affecting Grinding Performance with Electroplated CBN Wheels, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 56, Issue 1, pp 339-342, 2007 60 R Y Fusse, T V Franca, Analysis of the Cutting Fluid Influence on the Deep Grinding Process with a CBN Grinding Wheel, Vol, 7, No, 3, pp 451-457, 2004 61 Rafael Enparantza, Oscar Revilla, Ander Azkarate, Jose Zendoia, A Life Cycle Cost th Calculation and Management System for Machine Tools, 13 CIRP international conference on life cycle engineering, 2006 62 S J Pande, S N Halder, G K Lal, Evaluations of Griding wheel performance, Wear, No,58, pages 237-248, 1980, 63 S Malkin, C Guo, Grinding Technology, Theory and Applications of Machining with Abrasives, Industrial Press, 2008 64 S M Alves, E J da Silva, J F G de Oliveira, Analysis of the influence of different th 65 66 67 68 cutting fluids in the wear of cbn wheel in high speed grinding, 17 International congress of mechanical engineering, November 10-14, 2003 S Shaji, V Radhakrishnan, a study on calcium fluoride as a solid lubricant in grinding, International Journal of Environmentally Conscious Design & Manufacturing, Vol.11, No.1, 2003 Stephen Malkin, A Ber, Yoram Koren, Off-Line Grinding Optimization with a Micro-Computer, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Volume 29, Issue 1, pp 213-216, 1980 Subrata Talapatra, Ishat Islam, Optimization of grinding parameters for minimum surface roughness using Taguchi method, International Conference on Mechanical, Industrial and Energy Engineering, Khulna, BANGLADESH, 25-26 December, 2014 Sun Ho Kim, Jung Hwan Ahn, Decision of dressing interval and depth by the direct measurement of the grinding wheel surface, Journal of Materials Processing Technology 88, pp 190 – 194, 1999 134 69 T D Lavanya, V E Annamalai, Design of and eco-fiendly coolant for gringding applications, International Journal of Advanced Engineerin Technology, E-ISSN 0976-3945, pp 46-54, 2010 70 T Nguyen, L C Zhang, The coolant penetration in grinding with a segmented wheel—Part 2: Quantitative analysis, International Journal of Machine Tools & Manufacture 46, pp 114–121, 2006 71 V P Astakhov and S Joksch, Metalworking fluids (MWFs) for cutting and grinding - Fundametals and recent advances, Woodhead Publishing Limited, 2012 72 Winter Sain-Gobain, Catalogue No,5 Dressing Tools: WINTER diamond tools for dressing grinding wheels, 2015 73 X Chen, D R Allanson, W B Rowe, Life cycle model of the grinding process, Computers in Industry, Volume 36, Issues 1-2, 30 April, pp 5-11, 1998 74 X M Wen, A A O, Tay, A Y.C Ne, Micro-computer-based optimization of the surface grinding process, Journal of Materials Processing Technology, Volume 29, Issues 1-3, January, pp 75-90, 1992 75 Y C Fu, H J Xu, J H Xu, Optimization design of grinding wheel topography for high efficiency grinding, Journal of Materials Processing Technology, Volume 129, Issues 1-3, 11 October, pp 118-122, 2002 76 Y Gao, S Tse, H Mak, An active coolant cooling system for applications in surface grinding, Applied thermal engineering 23, pp 523-537, 2003 Tài liệu tiếng Nga 77 М С Наерман, Справчник молодого шлифовщика, М, Высшая школа, 1985 ... lựa chọn đề tài Nghiên cứu nâng cao hiệu trình mài phẳng mài tinh cho luận án Mục đích đề tài Mục đích đề tài nghiên cứu nâng cao hiệu kinh tế - kỹ thuật trình mài phẳng mài tinh thông qua thông... - CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ MÃ SỐ: 9.52.01.03 NGHIÊN CỨU NÂNG CAO HIỆU QUẢ CỦA QUÁ TRÌNH MÀI PHẲNG KHI MÀI TINH LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC PGS TS VŨ... sai độ phẳng, tuổi bền suất gia công mài phẳng thép 90CrSi đá mài Hải Dương; - Kết nghiên cứu góp phần hồn thiện lý thuyết trình mài (đặc biệt mài phẳng mài tinh) làm sở khoa học cho cơng trình