Đang tải... (xem toàn văn)
Tiếp nối phần 1, phần 2 sách gồm 5 chương còn lại đưa bạn đi sâu tìm hiểu về: Biểu diễn bánh răng; dung sai lắp ghép độ nhám; bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp và đọc bản vẽ lắp, vẽ tách chi tiết từ bản vẽ lắp. Mời các bạn cùng tham khảo ebook.
Chương VI BIỂU DIỄN BÁNH RĂNG §1.KHÁI NIỆM Cơ BẢN Để truyền chuyển động quay từ trục sang trục khác, trước người ta thường dùng bánh xe ma sát lắp hai trục, tiếp xúc Khi trục I quay nhờ lực ma sát nên bánh xe thứ hai quay theo, nên trục II quay Nhưng mơmen xoắn lớn q thường có tượng trượt nên truyền chuyển động quay không xác Do người ta nghĩ cách làm hai bánh xe cho ăn khớp xen kẽ từ hình thành bánh (hình ) Tùy theo vị trí tương quan hai trục mà người ta chia làm: - bánh trụ (bánh xe ma sát hình trụ) hai trục song song với nhau; - bánh nón (bánh xe ma sát hình nón cụt) khihai trục cắt nhau; - bánh vít trục vít hai trục trực giao nhau; - bánh xoắn hai trục chéo Tùy theo hình dạng mà người ta chia làm: - thẳng, rẫng nghiêng, ràng chữ V, xoáy Tùy theo prơphin cùa (dườììg cong tạo mặt bên răng) người ta chia làm: - thân khai đường tròn sở; - cyclơít (đầu êpicyclơit chân hypơcyclơít); - cung tròn (bánh Nỏvicốp) Người ta định nghĩa tỷ sô' truyền tỷ số i = — = —- n số vòng quay n, phút, z số răng, số thuộc bánh xe chủ động số thuộc bánh xe bị động Vì ăn khớp hai bánh xe xen kẽ nên số vòng quay tỷ lệ nghịch vói số 92 Nếu i > 1thì truyền động tăng íơc; Nếu i < 1thì giảm tốc; Nếu i = 1thì số vòng quav khơng đổi, có chiều quay đổi thơi, Hình 6.1 §2 BÁNH RĂNG TRỤ Một số định nghĩa Trên hình chiếu theo hưóìig trục bánh răng, mặt trụ đỉnh chiếu thành đường tròn dỉtth râng (d„ dường kính), mặt trụ qua dáy kẽ chiếu thành đường tròn đáy với đường kính d| Giữa hai đường tròn có đường tròn gọi đường tròn chia với đường kính d (còn gọi đường tròn ngun bản, đường tròn lăn) Chiều cao h tính theo hướng kính từ đỉnh đến chân răng, chiều cao đầu h| chiều cao chán (xem hình a) Chiều dài cung đường tròn chia giới hạn hai mặt bên phía hai lân cận gọi bước P; chiều dày s chiểu rộng kẽ s' Để đơn giản vẽ, thường cho s = s' Liên hệ kích thưóc Chiều dài đường tròn chia 7i.D„ Nhưng chiều dài z p „ „ „ „ p _ , p bước răng), ta có đẳng thức 7T.D„ = z.p Ta rút D„ = z — Tỷ số n * (Z sô' răng, p — ký n 93 hiệu m gọi mơđiiyn bánh rănạ Thay vào ta có Dn = z.m z m hai thông sô' dùng để xác định số kích thước bánh Mơduyn m tiêu chuẩn hóa TCVN 2257-77 Sau số giá trị m: ,5 ; 0,6; ,8 ; ; 1,25; 1,5; ; 2,5 ; 5; Khi thiết kế người ta thường lấy = m ; h| = 1,25 m (hoặc 1,2 m) theo hình a ta có liên hệ đường kính sau: Ta có d = m.z = d + 2h, = m.z + 2.m = 2.(Z + 2); df = d - h| = m.z - 2(1,25 m) = m (Z - 2,5); a góc ăn khớp, thường lấy « 20" Theo hình (6.2b) ta có: d(ị| = |T | = d|COsa = d|Cos 20" = 0,94.d| doi đường kính vòng tròn sở tạo đường thân khai prôphin Từ vòng sở đáy theo hướng kính đoạn thẳng Để tránh tượng cắt chân gia cơng người ta thưòng lấy > 17 Hai bánh ãn khớp phải có trị số môđuyn z Vẽ qui ước đơn giản bánh Bánh vẽ qui ước khối trụ khơng có Mặt đỉnh vẽ nét liền đậm, mặt chia nét gạch chấm mảnh Nói chung khơng vẽ mặt đáy hình chiếu, cần vẽ nét liền mảnh (trên hình cắt lại nét liền đậm) hình 6.3 6.4 94 Hình 6.3 Khi cần vẽ vài răng, phần lại vẽ qui ước (hình 6.5) Hình dạng vẽ hình 6 Hình 6.6 Khi vẽ hai bánh trụ ăn khớp nhau, cần lưu ý: a Hai đường tròn chia phải tiếp xúc (hình ); b Giữa đỉnh bánh đáy bánh có kẽ hở 0,25 m; c Tại vùng ăn khớp, mặt cắt dọc theo hai trục, cần nhớ không kẻ vật liệu mặt cắt bánh chủ động vẽ thấy bánh bị động vẽ khuất (hình 6.7) Hình 6.7 95 §3 BÁNH RĂNG CỊN Khi vẽ bánh ta có mặt côn chia, mật côn đỉnh mặt côn đáy Đường kính chia d xác định mặt đáy lớn mặt côn chia d = m z (hình 6.9) Nếu góc đỉnh chia 2(p ta có quan hệ sau: zz ZZZỘ ^ d = m z da = m z + h, coscp = m (Z + coscp) df = m z - hf coscp = m (Z - 2,5 cos(p) Hình 6.8 Chú ý h, hf xác định theo đưòfng sinh mặt phụ lớn íTinh 6.9b hình cắt đứng hình chiếu cạnh bánh côn Khi vẽ cặp bánh côn cần lưu ý: a - Hai mặt côn chia tiếp xúc với nhau; b - Chiều cao kẽ giảm dần phía đỉnh chung hình cơn; c - Mặt đầu vng góc với đường sinh mặt chia ; d - Răng bánh chủ động vẽ thấy Các dạng ăn khớp khác vẽ tưcmg tự Hình 6.10 hình vẽ bánh vít ăn khớp với trục vít Cần lưu ý mặt bánh vít phải cong theo trục vít Hình 6.11 bánh ăn khớp với 96 Hinh6.11 Khi vẽ bánh lắp trục cần lưu ý cách vẽ then nằm moayơ bánh trục hình 5.25 5.26 §4 VẼ QUI ƯỚC LỊ XO Theo hình dáng lò xo chia làm lò xo trụ, nón, xoắn, xoáy ốc, đĩa v.v Theo chức làm việc người ta chia làm lò xo kéo, lò xo nén Lò xo xoắn trụ nén vẽ hình 6.13 Các đường bao phức tạp vòng xoắn thay đoạn thẳng nối mặt cắt dây lò xo Vài ba vòng xoắn đầu Hình 6.12 97 cuối sát gần lại để tạo vòng tỳ hai đầu lò xo Nếu mặt cắt dây xoắn nhỏ 2,5 mm bơi đen mặt cắt hình 6.12 hình 6.15 Nếu nhỏ mm vẽ kiểu sơ đồ đơn giản hình 6.18 Hinh 6.14 Lò xo kéo chưa làm việc vòng xoắn xít vào Trên vẽ lắp, vẽ mặt cắt lò xo, đường nét chi tiết sau lò xo vẽ đến đường tâm lò xo (hình 6.15) Hlnh 6.15 98 Hình 6.16 Hình 6.16 hình cắt lò xo cồn nén, hình 6.17 ià cuộn iò xo xốy ốc Hinh 6.18 99 Chương VII DUNG SAI - LẮP GHÉP - ĐỘ NHÁM §1 DUNG SAI KÍCH THƯỚC Trong công nghiệp đại, chi tiết máy sản xuất đồng loạt cách tương đối xác để sau lắp ráp chi tiết phải có tính chất đổi lẫn Dung sai yếu tố tượng trưng cho độ xác gia công Ta xét qua số định nghĩa Kích thước danh nghĩa kích thước thiết kế mối ghép e: i = o Đường lỗ - trục (mặt bao, mặt bị bao) tương không ứng với đường khơng hình vẽ 7.1 Phần đường khơng giá trị dưcmg phần íà giá trị âm cùa sai lệch kích thước, tức độ sai lệch kích thước thực tế đạt so vói kích thước danh Hình 7.1 nghĩa D, d kích thước danh nghĩa; Dmax kích thước giới hạn lớn cho phép; Dmin> dmin kích thước giới hạn nhỏ cho phép IT khoảng dung sai nó, hiệu kích thước giới hạn lớn kích thước giới hạn nhỏ nhất; ES, es sai lệch lỗ trục; EI, ei sai lệch dưới; IT giá trị tuyệt đối, thể phạm vi dao động cho phép kích thước thưc tế 100 Tùy theo yêu cầu kv thuật neười ta bố trí khu dung sai dao động quanh kích thước danh nghĩa (đường khơng) hình 7.2 Chữ hoa ký hiệu khu dung sai lỗ chữ thường trục Khu dung sai H có HI = tức D,^i„ = D dung sai lỗ sở, h có es = tức = d dung sai trục sở L ổ H c ố E Ỉ ~ O ị D ^ ^ = go//ã lỗ c LÓ J s cồ sai lệch dối xứng h ii cu sở ( E S - E i } Dưòng khơng -i-cr ỊI^ ÍĨỈI Js Ảọ a) - ĩ r ụ c h cố cs =0 ■ Trục Ị S cố sai lộch dổi xứng ( es ~ e i I ^ © ~ d) gọi i r ụ c c s u ^ D iio n g k ^ iT g _q t' M Ií L b) H - ^ T r c C O s ò Hình 7.2 Đối với kích thước danh nahĩa định, khoảng dung sai nhỏ cấp xác gia công lớn Người ta chia làm 20 cấp xác, từ 01, 0, 1, đến 18 theo thứ tự độ xác giảm dần Cấp xác 01 đến thường áp dụng cho việc chế tạo dụng cụ đo, chi tiết thật quan trọng; từ đến 11 phổ biến cho chi tiết thơng thưòng, từ 12 đến 18 dùng cho kích thước tự (khơng tham gia vào khâu lắp ghép nào) Bảng cho số thí dụ khoảng dung sai thơng dụng Bảng Khoảng dung sai (IT) |j,ni \p = d 3-6 >6-10 >10 -18 >18 -30 >30 -50 >50 -80 >80 -120 >120 -180 >180 -250 5 11 13 15 18 20 11 13 16 19 22 25 29 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 C â^ 101 (Hệ số tỉ lệ chèn ỉà 2) Speciíy rotation angle 80 - 120 > 120 -1 80 >180 -2 5 0 5 11 13 15 18 20 11 13 16 19 22 25 29 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 C â^ 101 Bảng {tiếp theo) D = d 3-6 > 6-1 0 >10 -1 8 >18 -3 0 >30 >50 -8 0 >80 - 120 > 120 -1 80... -1 80 >180 -5 0 14 18 22 27 33 39 46 63 72 cấp -2 5 0 25 30 36 43 52 62 74 54 87 100 115 '10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 29 0 11 60 75 90 110 130 160 190 22 0 25 0 29 0 12 100 120 150 180 21 0 25 0 300... Ra Rz (mm) - 160 -8 -4 4 -2 ,2 -0 ,6 ,6 -0 ,3 ,3 -0 ,1 10 0,1 6-0 ,08 11 0,0 8-0 ,04 12 0,0 4-0 , 02 13 14 Tiện thô, giũa 2, 5 Tiện tinh, giũa , - 1,5 0,8 ứng dụng gia công khoan, cưa, 20 - 10 Phương