Molding kho tài liệu bách khoa

MOLDING - THIẾT KẾ KHUÔN I.Giới thiệu Pro/Moldesign Mẫu thiết kế – Design Model Mẫu thiết kế dùng để mô tả sản phẩm hoàn tất, sở cho tất thao tác khuôn sau Có thể tạo mẫu thiết kế chế dộ Part Mode hay tạo trực tiếp Mold Mode Khi thiết kế khuôn cần phải đưa mẫu thiết kế vào mẫu khuôn Khi Pro/E tự động thay chi tiết mẫu tham chiếu Reference Model Có thể chọn đối tượng hình học, mặt cạnh mẫu tham chiếu thiết kế khuôn Dựa vào hình dáng hình học mẫu tham chiếu để đưa số thông số quan hệ mẫu thiết kế chi tiết khuôn Dựa vào mối quan hệ mà thay đổi mẫu thiết kế chi tiết khuôn tương ứng thay đổi theo Hệ thống thực việc chép thông tin mặt chuẩn từ mẫu thiết mẫu tham chiếu Nếu lớp với hay nhiều mặt chuẩn tồn mẫu thiết kế lớp, tên lớp mặt chuẩn chép từ mẫu thiết kế sang mẫu tham chiếu Mẫu khuôn – Mold Model Mẫu khuôn hình thành từ hay nhiều mẫu thiết kế với hay nhiều phôi workpiece Mẫu thiết kế sở cho tất trình tạo khuôn Khi tạo thành tổ hợp khuôn, mẫu thiết kế tự động biến đổi thành mẫu tham chiếu Reference Part Chúng ta tạo mẫu thiết kế khôn sau lắp lên hệ thống khuôn, tạo trực tiếp chế độ thiết kế khuôn Mold Mode Phôi – Workpiece Phôi toàn thể tích ban đầu để tạo thành phần khuôn Quá trình tạo khuôn việc tạo phôi Có thể tạo phôi trực tiếp Mold Assembly phôi có trước lắp vào tổ hợp khuôn Mold Assembly Để bổ sung vào vào tổ hợp khuôn chọn Assemble > Gen Assem hay Workpiece Nếu độ xác phôi sai lệnh so với mẫu tham chiếu, lắp chúng, Pro/E hỏi có muốn thay đổi độ xác phôi theo độ xác mẫu tham chiếu hay không Menu CONFIRMATION xuất với lệnh Confirm Cance Nếu chọn Confirm độ xác phôi thay đổi theo độ xác mẫu tham chiếu Nếu chọn Cance phôi giữu nguyên lại toàn độ xác ban đầu Nếu phôi tạo tổ hợp phân khuôn, phôi tự động lấy độ xác mẫu thiết kế Các File liên quan đến thiết kế khuôn • • Mẫu thiết kế: Filename.prt Mẫu thiết kế phải Part Mẫu tham chiếu Moldname-Ref.prt Phôi Filename.prt, thành phần hỗn hợp, bò cắt trình tách khuôn • Mold Assembly Moldname.asm Mold Assembly tạo phần thiết kế khuôn Mold Mode Mold Assembly bao gồm mẫu tham chiếu, phôi,… • Mold Process File MoldName.mgf, lưu trữ thông tin file II Các thành phần Pro/Moldesign Chọn mẫu cần làm khuôn • Chọn File > New click vào biểu tượng Create New Oject Xuất hộp thoại New • Chọn Manufacturing > Mold Cavity > Name: Nhập tên khuôn sản phẩm, chọn OK Pro/E mở hình để trống, Menu MOLD Model Tree xuất • Chọn Mold Model > Assembly từ Menu MOLD • Chọn Ref Model từ Menu MOLD MDL TYP để gọi mẫu cần làm khuôn sau chọn OK để chấp nhận Mở mẫu khuôn có sẵn • Chọn File > Open từ Menu click vào biểu tượng • Từ hộp thoại File Open chọn file có dạng “ *.mfg” Các lệnh Menu MOLD Hình 3.1.1 • Mold Model – Mẫu khuôn làm việc mẫu thiết kế tổ hợp, tạo, xoá, …hay hiệu chỉnh mẫu khuôn Cũng thực góc thoát khuôn, khiểm tra bề dày … • Feature – Tạo hay hiệu chỉnh yếu tố hình học đầu bơm keo, góc thoát khuôn, diện tích offset, kênh dẫn … • Modify – Hiệu chỉnh mẫu tham chiếu, phôi thành phần khuôn • Shrinkage – Đònh giá trò co rút cho mẫu tham chiếu • Parting Surf – Tạo mặt phân khuôn • Mold Volume – Tạo khuôn thực thao tác liên quan đến khuôn • Mold Comp – Thực công việc liên quan đến phận khuôn • Mold Check – Kiểm tra góc thoát khuôn kiểm tra bề dày thành phần khuôn • Mold Opening – Xác đònh bước mở khuôn kiểm tra cản trở • Molding – Ép thử chi tiết • Regenerate – Cập nhật hiệu chỉnh vào thành phần khuôn, tái tạo tổ hợp • Relations – làm việc với mối liên hệ mẫu thiết kế • Family Tab – Sửa bảng họ chi tiết khuôn tạo phần tử chi tiết • Setup – Cài đặt thông số chi tiết • Integrate – So sánh hai phiên khác mẫu sữa chữa khác biệt cần Các lệnh thao tác Menu MOLD MODEL: chọn MOLD MODEL từ Menu MOLD xuất chọn lựa với tính Hình 3.1.2 • Assembly – Thêm mẫu có sẵn vào tổ hợp khuôn hành Mẫu thêm vào là: mẫu tham chiếu, phôi, đế khuôn hay ty lói • Create – Tạo mẫu tham chiếu như: phôi, đế khuôn hay ty lói trực tiếp tổ hợp khuôn hành • Locate RefPart – Tự động xếp Design Model lên hệ khuôn • Delete – Xoá thành phần muốn bỏ kể phôi đế khuôn từ tổ hợp khuôn hành • Suppress – Giấu phần tử khuôn • Resume – Phục hồi phần tử bò giấu • Redefine – Hiệu chỉnh chi tiết chọn • Reroute – Xác đònh lại chuẩn tham chiếu • Recorder – Sắp xếp lại thứ tự việc tái tạo chi tiết • Insert Mode – Chèn thêm phần tử hình học vào • Parttern – Copy hàng loạt đối tượng hình học • Del Parttern – Xoá đối tượng hình học copy hàng loạt trước • Blank – Tắt thành phần khuôn hình • Unblank – Gọi lại thành phần tắt hiển thò lại hình • Simplfd Rep – Làm việc với tổ hợp khuôn đơn giản hoá • Reclassify – Đònh lại phần tử lắp ghép Mold Model • Adv Utils – Hiển thò Menu ADV COMP ULT Từ Menu chép, kết nối hay loại bỏ vật liệu chi tiết sang chi tiết khác • Done/Return – Quay trở lại Menu MOLD • Hình 3.1.1 Hình 3.1.2 Hình 3.1.3 Hình 3.1.4 Các lệnh Menu MOLD MDL TYP Hình 3.1.3 Từ Menu MOLD MODEL choïn Assemble hay Create, Menu MOLD MDL TYP xuất với lựa chọn sau: • Ref Model – Làm việc với mẫu tham chiếu mẫu khuôn • Workpiece – Làm việc với phôi mẫu khuôn • Mld Base Cmp – Làm việc với chi tiết đế khuôn mẫu khuôn • Gen Assem – Thực công việc lắp ráp tổng quát Hiệu chỉnh lại kích thước lòng khuôn ™ Theo hệ số co rút nhựa • Từ Menu MOLD chọn Shrinkage Xuất Menu SHRINKAGE với chọn lựa sau: o Formula – Chọn công thức tính Có hai chọn lựa: ƒ + S - Hệ số co rút dựa hình dáng hình học gốc mẫu Lựa chọn mặc đònh ƒ 1/(1-S) - Hệ số co rút dựa hình dáng hình học thu mẫu o By Dimension – Chỉ đònh hệ số co rút theo kích thước o By Scaling – Chỉ đònh hệ số co rút theo tỉ lệ o Shink Info – cho thông tin hệ số co rút Model • Chọn By Dimension > Set/Reset Xuất Menu SHRINK SET với thông số Hình 3.1.4 với chức sau: o All Dim – Hiệu chỉnh lại tất kích thước theo hệ số co rút o By Dim - Hiệu chỉnh lại kích thước theo hệ số co rút o By Feature – Hiệu chỉnh kích thước phần tử hình học theo hệ số co rút o By Table – Chọn hệ số co rút theo bảng o Switch Dim – Đổi kích thước từ dạng số sang dạng kí hiệu o Clear – Xoá hệ số co rút thực o Shrink Ratio – Thiết lập hệ số co rút Được chọn mặc đònh o Final Value – Sử dụng kích thước cuối để thiết lập hệ số co rút o After Rels – p dụng hệ số co rút sau xác đònh mối quan hệ kích thước Lựa chọn chọn mặc đònh o Before Rels – Áp dụng hệ số co rút sau xác đònh quan hệ kích thước • Chọn All Dim Xuất dòng nhắc Enter shrink ratio 'S' (Formula: + S ) for all dimensions: choïn giá trò 0.005 • Chọn Done Hệ thống tính toán lại kích thước cập nhật kích thước lòng khuôn Chọn Shrink Info để xem thông tin hệ số co rút Để phục hồi lại kích ban đầu, chọn By Dimension > Update > No Shrink > Done từ Menu SHRK BY DIM • • Chọn Done/Return từ Menu SHRINKAGE Khi xác đònh hệ số co rút cần lưu ý điểm sau: o Nếu nhập giá trò âm kích thước giảm, ngược lại nhập giá trò dương kích thước tăng o Các giá trò độ co rút theo kích thước mang tính độc lập không tích luỹ o Mỗi chi tiết có thông tin liên quan đến độ co rút, kích thước danh nghóa viết kèm theo giá trò độ co rút dấu ngoặc đơn o Giá trò phần trăm độ co rút ngoặc đơn mang tính tham khảo Chúng ta chọn trực tiếp hình để thay đổi Nếu muốn phải chọn lại Set/Reset o Có thể giấu hay xoá đối tượng hình học co rút Khi giá trò co rút biến ™ Theo tỉ lệ co rút Nếu chọn By Scaling > Specify, xuất Menu SCALE FACTORS với chọn lựa sau: • • • • Coord SYS – Select coordinate system Chọn hệ trục toạ độ đối tượng hình học tham chiếu Xfactor - Enter shrink ratio 'S' (Formula: + S ) for X direction Nhập hệ số co rút theo trục X hệ thống toạ độ tham chiếu Yfactor - Enter shrink ratio 'S' (Formula: + S ) for Y direction Nhập hệ số co rút theo trục X hệ thống toạ độ tham chieáu Zfactor - Enter shrink ratio 'S' (Formula: + S ) for Z direction Nhập hệ số co rút theo trục X hệ thống toạ độ tham chiếu o Xoá độ co rút Khi chọn Clear từ Menu SHRINK SET, xuất CLEAR SHRINK với danh sách tất kích thước áp dụng độ co rút với cách viết sau: Dim_symbol: model_id(shrink %) Trong Menu CLEAR SHRINK có chựa sau: • • • • Select All – Chọn tất kích thước áp dụng độ co rút UnSelect All – Huỷ bỏ chọn tất kích thước áp dụng độ co rút Done Sel – Kết thúc lệnh xoá dộ co rút Quit Sel – Huỷ lệnh ™ Xem thông tin độ co rút Chọn Shrink Info từ Menu SHRINKAGE, hiển thò thông tin sau: • • • • Tên mẫu thiết kế Trạng thái mẫu thiết kế, có hay co rút Cho độ co rút tỷ lệ, tên hệ thống toạ đọ Tất giá trò độ co rút gán cho mẫu ™ Cập nhật mô hình thiết kế Khi mẫu thiết kế đem vào khuôn, thay mẫu tham chiếu Trong chế độ MOLD, thay đổi hình dáng hình học mẫu tham chiếu tuỳ theo giá trò độ co rút, dòch chuyển mẫu thiết kế không thay đổi để sử dụng cho áp dụng khác • Để cập nhật mẫu thiết kế sử dụng thông tin độ co rút chọn Update từ Menu SHRK BY DIM Menu chứa hai lệnh là: o With Shrink – Hình dáng hình học mẫu thiết kế thay đổi tuỳ thuộc vào giá trò độ co rút o No Shrink – Hình dáng hình học mẫu thiết kế khôi phục lại Lệnh có hiệu lực trước thực lệnh co rút cho mẫu thiết kế Kiểm tra khuôn – MOLD CHECK • Kiểm tra góc thoát khuôn ™ Kiểm tra góc vát – Draft để xác đònh bề mặt mẫu có góc thoát khuôn hợp lý hay không, để mẫu ép lấy dễ dàng Kiểm tra góc vát xác đònh người dùng hướng mở khuôn Để xác đònh xem bề mặt phần chọn có nên hiệu chỉnh với góc vát hay không, hệ thống kiểm tra góc pháp tuyến bề mặt hướng mở khuôn Độ lớn góc phải nằm khoảng 90o ± góc thoát khuôn ™ Nếu kiểm tra góc thoát khuôn dựa hướng kéo, bề mặt góc thoát khuôn đầy đủ có màu Magenta Nếu kiểm tra góc thoát khuôn dựa hai hướng kéo, hướng có màu Magenta hướng lại có màu Blue Những bề mặt có góc thoát khuôn thể dãy màu khác để báo độ sai lệch so với góc thoát khuôn kêu cầu Lệnh Draft Check có Menu MOLD CHECK • Xác đònh hướng mở khuôn tối ưu: ™ Phải xác đònh hướng kéo để kiểm tra góc thoát khuôn cách chọn cạnh, trục, hay bề mặt ™ Chúng ta tạo mặt chuẩn góc tham chiếu để đặt hướng mở khuôn cho thuận tiện ™ Hiệu chỉnh góc tham chiếu có hướng mở khuôn tối ưu Đôi cần có nhiều hướng mở khuôn chi tiết có hình dạng phức tạp • Cách kiểm tra góc thoát khuôn sau: ™ Từ Menu MOLD > Mold Model > Mold Opening > Define Step > Draft Check Menu SETUP DRT CK xuất ™ Chấp nhận hay hiệu chỉnh giá trò sau: ƒ Pull Dir – Đònh hướng mở khuôn Pro/E tắt mặc đònh lựa chọn ƒ Draft Angle – Đònh góc thoát khuôn Pro/E tắt mặc đònh lựa chọn • Both Side – Kiểm tra góc thoát khuôn cho hai mặt phân khuôn Đây chức mặc đònh ƒ Full Color – Kiểm tra góc thoát khuôn cách đònh màu cho Đây chức mặc đònh ƒ Three Color – Kiểm tra góc thoát khuôn hiển thò ba màu: Magenta, Yellow, Cyan Trong Magenta vùng mang giá trò dương lớn góc thoát khuôn đến 900 Cyan vùng mang giá trò âm nhỏ góc thoát khuôn đến -900 Yellow vùng mang giá trò lại ™ Để bắt đầu kiểm tra chọn Done Tạo mặt phân khuôn ƒ Từ Menu MOLD chọn Parting Surf > Create, xuất hộp thoại Parting Surface Name: đặt tên cho mặt phân khuôn, chọn Add xuất Menu SRF OPTS xuất lựa chọn sau: • • • • • • • • • • • • Extrude – Kéo dài đối tượng phác hoạ thành bề mặt Revolve – Tạo mặt cách quay đối tượng quanh đường tâm góc xác đònh, đường tâm tạo lúc với tiết diện quay Sweep – Quét đối tượng dọc theo đường dẫn để tạo thành mặt Blend – Tạo mặt bao cách vuốt theo mặt phẳng cho trước với khoảng cách xác đònh Flat – Tạo mặt cách tạo đường bao Offset – Tạo mặt song song cách mặt tham khảo giá trò Copy – Sao chép mặt tham khảo nhằm tạo mặt Copy By Trim – Tạo mặt cách cắt đối tượng mặt copy Fillet – Bo tròn cạnh bề mặt Shadow – Tạo mặt phân khuôn kỹ thuật phủ sáng Skirt – Tạo mặt phân khuông kiểu Swiss Cheese Chỉ có hiệu lực tạo Sillouet curve Model Design Advanced – Tạo mặt phân khuông có hình dạng phức tạp Mặt phân khuông tạo từ nhiều mặt khác sau sử dụng chức Merge để kết hợp chúng lại với Tuy nhiên, có mặt phân khuôn phải hoàn toàn giao với phôi hay thể tích khuôn Trong chức trên, người ta thường dùng hai phương pháp Copy Shadow để tạo mặt phân khuôn a Tạo mặt phân khuôn cách copy mặt có sẵn • Chọn Copy > Done Hộp thoại SURFACE: Copy xuất liệt kê thông số mặt copy o Surface – Xác đònh mặt copy o Excld Loop – Loại trừ mặt không cần copy o Fill Loop – Trám lỗ hở mặt Đầu tiên phải xác đònh mặt copy sau chọn mặt loại trừ mặt copy • Xác đònh lỗ điền đầy hay để hổng • Khi xác đònh xong thông số, chọn OK từ hộp thoại SURFACE Các cạnh mặt copy sáng lên, cạnh viền mang màu vàng cạnh màu tím b Tạo mặt phân khuôn lệnh Shadow • Thường dùng với mặt vát Một mặt phân khuôn tạo Shadow tổ hợp đối tượng Ngay xoá cạnh, di chuyển bề mặt hay thay đổi số mặt Loop Pro/E cho phép cập nhật xác đối tượng Khi dùng lệnh ý không để phôi xác lập ẩn Trình tự thực • • • • • • • • • Chọn Add từ Menu SURF DEFINE Chọn Shadow > Done, xuất hộp thoại Shadow Surface với phần tử cần xác đònh Xác đònh mặt giới hạn Có thể chọn hay nhiều mẫu tham chiếu Nếu có mẫu tham chiếu chương trình sẽ tự động chọn mặt đònh Shadow Parts Workpiece Chương trình nhắc phương chiếu ánh sáng để trùm lên chi tiết Phương chiếu mặt vuông góc hay trục, cạnh … Sau chọn phương chiếu sáng, chọn Flip hay Okay để chấp nhận Đơn giản chọn OK từ hộp thoại Shadow Surface mặt Shadow đặc biệt Nếu muốn sử dụng mặt phẳng cắt ngang mặt Shadow theo phương chiếu chọn Clip Plane từ hộp thoại Shadow Surface Mặt Clip Plane phải cắt mặt Shadow, tức nằm ngang vò trí mặt vát mà ánh sáng chiếu tới Nếu muốn hiẹu chỉnh mặt vuốt kín mặt phẳng chóp cho mặt vuốt mặt Shadow, chọn Loop Closure từ hộp thoại Shadow Surface Nếu muốn mặt kéo dài xung quanh lượng cách từ đường bóng , chọn Shutoff Ext từ hộp thoại Shadow Surface Nếu muôn xác đònh góc nghiêng tính từ biên mặt kéo dài option Shutoff Ext mặt phẳng Shutoff Plane, chọn Draft Angle từ hộp thoại Shadow Surface Thông thường giá trò mặc đònh 00 Sau chọn Draft Angle phải chọn lại Shutoff Plane để đóng kín mặt phân khuôn lại III Thực hành thiết kế khuôn cho sản phẩm Thiết kế khuôn cho chi tiết ly nhựa a Tạo ly nhựa có cán Trước hết cần phải tạo ly nhựa sau: • • • • • • • • • • • Hình 3.1.1 3.1.4 Tạo thiết kế với tên ly_nhua.prt chế độ Part Solid Nhớ chọn hệ đơn vò cho vẽ mmNs Từ Menu Manager > Feature > Create > Solid > Protrusion > Revolve > Solid > Done > One Side > Done Setup New > Plane > FRONT > Okay > Default Dùng lệnh Line Spline vẽ tiết diện quét Hình 3.1.1 Chọn >360 > Done > OK > Done Kết Hình 3.1.2 Click chọn Shell để tạo thành mỏng, yêu cầu Select surfaces to be removed from the part Chọn mặt chi tiết chọn Thickness mm Click chọn thẻ References, ô Non – Default Thickness click chọn ô chọn mặt khối Revolve Chọn > OK Kết Hình 3.1.3 Từ Menu Manager > Feature > Create > Solid > Protrusion > Sweep > Solid > Done > Sketch Traj > Setup New > Plane > FRONT > Okay > Default > Close Dùng lệnh Spline để vẽ quỹ đạo quét Hình 3.1.4 Chọn > Merge Ends > Done, dùng lệnh Circle vẽ tiết diện đường tròn có đường kính 10 mm, chọn > OK Kết Hình 3.1.5 Dùng lênh Round để bo tròn cạnh đỉnh ly với R = góc ly với R = 3, chi tiết sau bo tròn Hình 3.1.6 Hình 3.1.2 Hình 3.1.3 Hình Hình 3.1.5 Hình 3.1.6 b Lắp bốn chi tiết ly nhựa lên ba mặt chuẩn • Trước tiên đưa mẫu vẽ lên ba mặt chuẩn để chuẩn bò cho công việc tách khuôn, tạo bốn mẫu vẽ để khuôn cho bốn sản phẩm giống • Chọn File > New > Manufacturing > Mold Cavity > Name: Khuon_lynhua • Việc quan trọng thiết lập đơn vò đo Nếu bỏ qua thao tác gặp nhiều rắc rối sau Chọn Set Up > Units, chọn hệ đo mmNs > Set > OK > Close > Done • Từ Menu MOLD > Mold Model > Locate RefPart Xuất hộp thoại Layout liền sau hộp thoại Open xuất hiện, chọn chi tiết vừa tạo chọn Open, xuất hộp thoại Component Placement Chọn OK để chấp nhận tên mặc đònh KHUON_LYNHUA_REF Hình 3.1.7 Hình 3.4.8 • • • • • • • • Choïn Specify > Crv/Edg/Axis, click chọn đường tâm ly chọn Okay để chấp nhân hướng mũi tên đỏ hướng lên Xuất dòng nhắc Enter draft check angle (in degrees) chọn giá trò chọn > Part, click chọn chi tiết Xuất sổ với bảng màu Hình 3.1.20 Chúng ta quan sát bảng màu màu có khuôn Hình 3.1.21 Những mặt có góc khuôn lớn 50 có màu hoa cà Những mặt có góc khuôn lớn -50 có màu xanh dương Những mặt có góc khuôn nằm vùng từ -50 đến 50 có màu vàng Mục đích việc kiểm tra phát chỗ khiếm khuyết góc thoát khuôn để chỉnh lại cho Chọn Close từ hộp thoại Mold Analysis để kết thúc Hình 3.4.20 Hình 3.4.21 n Mở khuôn • Từ Menu MOLD > Mold Opening > Define Step > Define Move > Chọn mặt MOLD_VOL_1 > OK • Xuất dòng nhắc Select direction to explode by selecting edge, axis or face Click lên cạnh hay mặt trùng với phương di chuyển • Chọn đường trùng với mặt MAIN_PARTING_PLN Thấy đường đổi màu đỏ mũi tên hướng di chuyển khuôn • Xuất dòng nhắc Enter movement along indicated direction, nhập giá trò 200 > • Tương tự chọn tiếp Define Move sau chọn mặt MOLD_VOL_2 > OK • Chọn đường mà ta chọn nhập giá trò -200 > • • Tương tự cho hai mặt lại nhập giá trò 200 ý hướng mũi tên để nhập giá trò âm hay dương cho phù hợp Chọn Done từ Menu DEFINE STEP Kết Hình 3.1.22 Hình 3.1.22 o Tạo vật đúc khuôn • Từ Menu MOLD > Molding > Create • Xuất dòng nhắc Enter Part name [PRT0001]: ghi tên Lynhua_Molding • Sau hồi tính toán, Pro/E thông báo MOLDING has been created successfully Chúng ta không nhìn thấy chi tiết vật đúc tạo khuôn nằm vào phôi Chúng ta gọi vật đúc trước tiên phải Save chi tiết lại gọi vật đúc • Vật đúc có hình dạng Hình 3.1.23 Hình 3.1.23 Hình 3.1.24 p Mô trình tháo khuôn • Từ Menu MOLD > Mold Opening Cả khuôn mở • Chọn Explode Khuôn trở trạng thái đóng kín xuất dòng nhắc Confirm to explode step or return Chọn Open Next hai khuôn hai mở Hình 3.1.24 • Chọn Open Next lần để hai khuôn lại mở Thiết kế khuôn cho cánh quạt máy a Tạo mặt phân khuôn cho cánh quạt • Từ chi tiết cánh quạt tạo phần II, chương 5: Thiết kế sản phẩm, thực tiếp việc thiết kế khuôn cho cánh quạt • Đối với chi tiết cánh quạt, việc tạo mặt phân khuôn phức tạp Vì để công việc đỡ phức tạp thiết kế mặt phân khuôn trước vào môi trường thiết kế khuôn, tức môi trường Part • Khởi động Pro/E, mở File “Canh_Quat.prt” tạo • Từ cửa sổ hình chi tiết, chọn mặt Boundaries mặt cánh quạt Sao cho mặt đổi màu đỏ Copy, sau chọn để kết thúc việc copy • Chọn Edit > • Sau copy chi tiết Hình 3.1.25 Hình 3.1.25 • • • • • Hình 3.1.26 Từ Menu Applycations choïn Legacy Choïn Surface > Extend > Approx Srf > Variable > Sist On Srf > Done Xuất Menu CHAIN dòng nhắc Select an edge to add to chain Chọn One By One > Select click chọn vào cạnh mặt Chọn OK > Done, xuất Menu GET EXT DIST chọn Vert By Vert Từ Menu MEASURE DIST > Specify Dist > Norm To Bnd > Accept, xuất dòng nhắc Enter extend distance value: chọn giá trò > , chọn Accept lần • • • • • • • • • • • • • • • Từ Menu SEL VALUE chọn New Value chọn giá trò 30 > > Done/Return > Norm To Bnd > Done > Done Extend > Done/Return Sau hoàn tất chi tiết Hình 3.1.26 Tiếp tục kéo dài đường curve đoạn 100 mm Tương tụ chọn Surface > Extend > Approx Srf > Variable > Sist On Srf > Done Xuất Menu CHAIN Chọn Bndry Chain > Select click chọn vào mặt Xuất Menu CHAIN OPT chọn From-To, chọn hai điểm nhọn đầu mặt Chọn OK > Done, xuất Menu CHOOSE chọn Accept để đồng ý với hai điểm sáng màu đỏ hình Chọn Done > Vert By Vert Từ Menu MEASURE DIST > Specify Dist > Along Edge > Accept, xuất dòng nhắc Enter extend distance value: chọn giá trò 100 > , chọn Accept lần Từ Menu SEL VALUE chọn 100 > Thực tiếp bốn lần Từ Menu GET EXT DIST > Done/Return > Ext SideEdge > Done > Done Extend > Done/Return Sau hoàn tất chi tiết Hình 3.1.27 Tạo mặt Copy cạnh thân chi tiết sau: Chọn Surface > New > Copy > Done Click chọn mặt bên thân chi tiết Hình 3.1.28 Chọn OK để kết thúc Hình 3.1.27 • • • • • Hình 3.1.28 Tạo tiếp mặt Surface-Extend sau: Click vào biểu tượng Dtum Plane Tool Chọn mặt RIGHT đường edge nằm mặt Chọn OK để kết thúc Tạo tiếp mặt cách mặt qua điểm nhọn mặt, vuông góc với mặt vừa tạo vuông góc với mặt RIGHT Vậy tạo xong hai mặt để sử dụng cho bước tiếp theo, trường hợp DTM9 DTM10 sử dụng mặt DTM10 mà Chọn Surface > Extend > Along Dir > Up To Plane > Done • • • Click chọn mặt đường nằm mặt vừa copy chọn OK > Done Xuất Menu SETUP PLANE dòng nhắc Select a plane to extend the surface up to Click chọn mặt DTM10 Chọn Done Extend để kết thúc Kết Hình 3.1.29 Hình 3.1.29 • • Dùng tiếp lệnh Surface-Extend để kéo đường mặt vừa tạo đoạn 10mm Kết Hình 3.1.30 Tiếp tục dùng lệnh Surface-Extend kéo đường mặt vừa tạo đường mặt copy đoạn có kích thước từ 10, 10, 150 Kết Hình 3.1.31 Hình 3.1.31 • • • • • • • • • • • Hình 3.1.30 Hình 3.1.32 Tạo hai mặt hai cánh lại lệnh Copy Từ Menu LEGACY > Transform > Move > Copy > Done Giữ phím Ctrl click chọn tất mặt tạo Chọn OK > Rotate > Crv/Edg/Axis, click chọn trục tâm A4 chi tiết Chọn Flip > Okay xuất dòng nhắc Enter offset distance chọn giá trò 120 > Chọn Done Move để kết thúc Bằng cách tương tụ Copy thêm thêm mặt cánh lại với góc 2400 Kết Hình 3.1.32 Dùng lệnh Surface > Merge để merge hai mặt thành mặt ba mặt vừa copy Dùng lệnh Round để bo tròn mặt với đường giao hai mặt Từ Menu LEGACY PRT > Feature > Create > Round > Simple > Done > Constant > Surf-Surf > Done Click chọn hai mặt Xuất Menu RADIUS TYPE > Enter > New Value • • Nhập giá trò cho góc bo Xuất Menu AMBIGUITY, chọn Piece chọn OK từ hộp thoại ROUND: General để hoàn tất lệnh Kết Hình 3.1.33 Hình 3.1.33 • • • • • • • • Tương tự cho hai góc hai mặt lại Dùng lệnh Surface > Merge để merge mặt với góc bo thành mặt ba mặt Kết Hình 3.1.34 Tạo mặt Flat cắt chi tiết sau: Chọn Surface > New > Flat > Done > Setup New > Make Datum > Offset Click chọn mặt cục tâm quạt Chọn tiếp Enter Value: 20 > > Done > Okay > Default Create concentric circle chọn Click vào biểu tượng đường hay cung tròn click vào điểm để có đường tròn đồng tâm Hiệu chỉnh lại kích thức cho đường kính 600mm Chọn để kết thúc vẽ tiết diện Chọn OK, kết Hình 3.1.35 Hình 3.1.35 • • • • • • Hình 3.1.34 Hình 3.1.36 Dùng lệnh Surface-Merge để merge hai mặt lại với Kết Hình 3.1.36 Để thuận tiện cho việc phân khuôn, tạo mặt mặt chi tiết sau: Chọn Surface > New > Revolve > Done > One Side > Opend Ends > Done Setup New > Plane > TOP > Flip > Okay > Default Xuất hộp thoại References Chọn đường tâm A4 chuẩn kích thước sau chọn Close để đóng hộp thoại lại Dùng lệnh Line để vẽ tiết diện có kích thước Hình 3.1.37 Hình 3.1.37 • • • • • Hình 3.1.38 Chọn > 360 > Done Chọn OK để kết thúc, kết Hình 3.1.38 Qua Hình 3.1.38 nhận thấy phần vật liệu dư Chúng ta cắt đoạn dư sau: Chọn Surface > Merge Xuất hộp thoại SURFACE MERGE Click chọn mặt đường dư Trong ô Primary Quilt Side chọn Side ô Additional Quilt Side chọn Side chọn để hoàn tất Kết Hình 3.1.39 Hình 3.1.39 Hình 3.1.40 Tạo thêm mặt Flat lỗ chi tiết Hình 3.1.40 • Chọn Save để lưu toàn chi tiết lại Sau chọn Close Window để đóng sổ lại để chuyển qua môi trường thiết kế khuôn b Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn.lên mặt chuẩn khuôn • Choïn File > New > Manufacturing > Mold Cavity > Name: Khuon_Quat • Bỏ dấu chọn Use default template chọn OK • Xuất hộp thoại New File Options Chọn Empty > OK • Từ Menu MOLD > Mold Model > Assemble > Ref Model Xuất hộp thoại Open, chọn chi tiết cánh quạt mà vừa thiết kế xong chọn OK • Chọn OK từ hộp thoại Create References Model c Tạo phôi cho chi tiết • Từ Menu MOLD > Create > Workpeice > Manual Xuất hộp thoại Coponent Create • Chọn Part > Solid > Name: Phoi_Khuon_Quat > OK Xuất hộp thoại Create Options, chọn Create features > OK Xuất Menu FEAT OPER • • • • • • • Choïn Solid > Protrusion > Extrude > Solid > Done Click chọn vào biểu tượng Datum Plane Tool Xuất hộp thoại DATUM PLANE, Chọn mặt trục cánh quạt chọn giá trò Offset 50 Chọn OK để kết thúc lệnh Chọn Create a section or redefine the existing section Xuất hộp thoại Section, chọn Sketch Plane mặt DTM1 vừa tạo click chọn mặt TOP Chọn Sketch để bắt đầu vẽ tiết diện Dùng lệnh Circle vẽ đường tròn có đường kính 550mm Chọn Chọn giá trò Extrude 180 chọn Change depth direction of extrude to other side of sketch Chọn để kết thúc Kết Hình 3.1.41 Hình 3.1.41 Hình 3.1.42 d Tính toán kích thước lòng khuôn theo hệ số co rút sản phẩm • Từ Menu MOLD > Shrinkage > By Dimension > Set/Reset > All Dims • Xuất dòng nhắc Enter shrink ratio 'S' (Formula: + S ) for all dimensions: 0.005 > > Done • Chọn Done/Return hai lần để kết thúc e Chia phôi thành ba phần khuôn • Từ Menu MOLD > Mold Volume > Split > Two Volumes > All Wrkpcs > Done • Xuất hộp thoại Split dòng nhắc Select parting surface for splitting the workpiece Click chọn mặt tròn lớn mặt Flat nhỏ tâm chi tiết • Chọn OK từ hộp thoại Split Xuất cửa sổ Volume Name với tên mặc đònh MOLD_VOL_1, sữa lại Khuon_Am chọn OK để chấp nhận chọn Shade để xem trước chọn OK • Sau lát cửa sổ Volume Name xuất lại lần đặt tên cho khuôn thứ hai Đặt tên cho khuôn Khuon_Duong • Tiếp tục chọn Split > Two Volumes > Mold Volume > Done • Xuất cửa sổ Search Tool, chọn Khuon_Dưới > OK Xuất dòng nhắc Select parting surface for splitting selected mold volume • Chọn mặt tròn xoay ở chi tiết chọn OK từ hộp thoại Select • Chọn OK từ hộp thoại Split, xuất hộp thoại Volume Name Chọn OK để chấp nhận tên mặc đònh, chọn OK lần để chấp nhận tên mặc đònh cho phần khuôn lại • Chọn Done/Return để kết thúc f Tách khuôn Sau phôi chia thành ba phần phải thực tiếp việc tách khuôn Từ Menu MOLD > Mold Comp > Extract Xuất hộp thoại Create Mold Component, chọn tất ba phần khuôn chọn OK Chọn Done/Return để quay trở Menu MOLD g Mở khuôn • Chọn Mold Opening > Define Step > Define Move Xuất dòng nhắc Select member(s) for move number Click chọn phần khuôn chọn OK từ hộp thoại Select Xuất dòng nhắc Select direction to explode by selecting edge, axis or face • Chọn đường tâm A1 cho mũi tên đỏ hướng lên Xuất dòng nhắc Enter movement along indicated direction: 200 > • • Tương tự chọn Define Move từ Menu DEFINE STEP Sau click chọn phần khuôn nhỏ bên chi tiết chọn OK • Chọn trục tâm A1 nhập giá trò -200 > • Tương tự cho phần lại nhập giá trò -100 • Chọn Done từ Menu DEFINE STEP để kết thúc Kết Hình 3.1.42 • Chọn Done/Return để kết thúc h Tạo ba lỗ khuôn • Từ Menu File > Open > “Khuon_Tren.prt” > OK • Từ Menu LEGACY PRT > Feature > Create > Solid > Cut > Extrude > Solid > Done > One Side > Done • Setup New > Plane Click chọn mặt chi tiết chọn Okay i Tạo ba gối đỡ cho khuôn • Từ Menu MOLD > Mold Model > Create > Mold Comp Xuất hộp thoại Component Create, choïn Part > Solid > Name: Goi_Do > Create features > OK • Xuất Menu FEAT OPER > Solid > Protrusion > Extrude > Solid > Done • Chọn Create a section or redefine the existing section Xuất hộp thoại Section, chọn Sketch Plane mặt phôi click chọn đường chi tiết • Chọn Sketch để bắt đầu vẽ tiết diện • Dùng lệnh Circle vẽ ba đường tròn có bán kính 70 Sau chọn • Chọn giá trò Extrude 80 chọn Change depth direction of extrude to other side of sketch mũi tên hướng đùn vật liệu hướng lên Chọn để kết thúc Kết Hình 3.1.43 • Hình 3.1.43 j Tạo thêm đệm cho khuôn: cách làm tương tự, từ mặt ba gối đỡ tạo khối Solid-Extrude hướng lên với kích thước kết Hình 3.1.44 Hình 3.1.44 Hình 3.1.45 k Tạo đế cho khuôn dương: cách làm tương tự dùng lệnh SolidExtrude để tạo đế cho khuôn dương có kích thước kết Hình 3.1.45 l Tạo đế cho khuôn âm: Hình 3.1.46 Hình 3.1.46 Hình 3.1.47 m Tạo ty trả về: Hình 3.1.47 n Tạo sáu ty lói sản phẩm: có chiều dài 133mm đường kính 4mm Hình 3.1.48 Hình 3.1.47 Hình 3.1.49 o Tạo ba chốt đònh vò • Từ mặt khuôn âm thiết kế ba chốt đònh vò có tiết diện Hình 3.1.49 lệnh Solid-Extrude • Dùng lệnh Draft để vát cạnh Hình 3.1.50 Kết Hình 3.1.51 Hình 3.1.50 Hình 3.1.51 p Tạo ba lỗ đònh vò đường dẫn keo khuôn âm • Mở File “ Khuo_am.prt” mà hệ thống tự sinh tách khuôn • Ở chế độ Part, dùng lệnh Solid-Cut để tạo ba lỗ, hai lỗ lớn có đường kính 35mm đường tròn nhỏ có đường kính 20mm Hình 3.1.52 • Dùng lệnh Draft để vát cạnh ba đường tròn vừa cắt Hình 3.1.53 • Dùng lệnh Cut-Blend-Parallel để tạo đường dẫn nhựa Hình 3.1.54 với đường kính nhỏ 4mm đường kính lớn 7mm • Bộ khuôn sau hoàn tất Hình 3.1.55 3.1.54 Hình 3.1.52 Hình 3.1.53 Hình Hình 3.1.55 q Sự liên kết phận khuôn trình làm việc khuôn Sự liên kết phận khuôn Theo thiết kế phận khuôn gồm có: • • • • • • • Tấm kẹp khuôn dương: có nhiệm vụ giữ khuôn dương, kẹp chặt vào phần cố đònh khuôn dương Khuôn dương: giữ kẹp khuôn dương mối liên kết Bulông Tấm kẹp khuôn âm: có nhiệm vụ giữ khuôn âm, kẹp chặt vào phần di động khuôn âm, liên kết đỡ với ba gối đỡ đệm Khuôn âm: nhiệm vụ tạo biên dạng mẫu cánh quạt, giữ kẹp khuôn âm mối liên kết Bulông Ba gối đỡ: liên kết khuôn âm kẹp khuôn âm mối liên kết Bulông Ba ty hồi dùng để đònh hướng khuôn âm quay trở vò trí đóng khuôn Sáu ty lói: dùng để lói đẩy sản phẩm hoàn tất trình ép phun Ba ty đònh vò: dùng để đònh vò phần khuôn âm khuôn dương Tấm đệm: liên kết với ty lói lói đẩy đẩy sản phẩm hoàn thành chu trình ép phun Quá trình làm việc khuôn • • Theo thiết kế khuôn có hai mặt phân khuôn coi mặt phân khuôn dùng để tách khuôn âm khuôn dương • Quá trình làm việc khuôn: Khuôn chia thành hai khối: Khối cố đònh: gồm kẹp khuôn âm, khuôn âm Khối cố đònh trrên đầu phun máy ép phun Khối di dộng: gồm kẹp khuôn dương, khuôn dương, ba chốt đònh vò, ba gối đỡ, sáu ty lói, đệm, ba ty hồi Khối cố đònh tren phần chuyển động máy ép phun Quá trình làm việc khuôn sau: giả sử khuôn vò trí đóng Đầu tiên khuôn đóng khuôn ép phun hệ thống bơm nhựa thông qua hệ thống bơm nhựa, nhựa điền đầy khuôn Sau thời gian xác đònh khuôn mở Thông qua cấu thuỷ lực khuôn dương kéo lùi sau, lúc hệ thống lói máy ép phun đẩy lói (tấm đệm) làm cho ty lói đẩy phía trước, sản phẩm đẩy khỏi khuôn Hệ thống lói máy ép phun trả về, khuôn dương đóng phía trước đóng khuôn lại Mặc khác chốt hồi đụng khuôn âm làm cho lói trả về, dẫn theo ty lói toàn khuôn dương trả theo Quá trình tiếp tục cho chu trình ép phun • • Ưu điểm khuôn: o Độ cứng vững cao, làm việc ổn đònh, khó hư hỏng, độ an toàn cao, chất lượng sản phẩm ổn đònh o Kết cấu khuôn đơn giản, dể thực hiện, tốn o Công nhân thao tác dể dàng dễ kiểm tra o Gắn thêm bạc lót ba lỗ khuôn âm để tránh hao mòn có yêu cầu Nhược điểm khuôn: o Qua thời gian sử dụng lỗ hồi mòn làm cho khuôn không xác nữa, để khắc phục nên gắn thêm ba bạc lót ba lỗ o Mỗi chu trình ép sản xuất sản phẩm, hiệu kinh tế chưa cao ... Tạo vật đúc khuôn • Từ Menu MOLD > Molding > Create • Xuất dòng nhắc Enter Part name [PRT0001]: ghi tên Lynhua _Molding • Sau hồi tính toán, Pro/E thông báo MOLDING has been created successfully... ghép Mold Model • Adv Utils – Hiển thò Menu ADV COMP ULT Từ Menu chép, kết nối hay loại bỏ vật liệu chi tiết sang chi tiết khác • Done/Return – Quay trở lại Menu MOLD • Hình 3.1.1 Hình 3.1.2... với góc vát hay không, hệ thống kiểm tra góc pháp tuyến bề mặt hướng mở khuôn Độ lớn góc phải nằm kho ng 90o ± góc thoát khuôn ™ Nếu kiểm tra góc thoát khuôn dựa hướng kéo, bề mặt góc thoát khuôn