Càng Gạt: biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết dàng càng còn dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ. Bai đang này giúp sinh viên, nhà thiết kế tham khảo các mẫu đồ gá, cũng như trinh tư thiết kế gia công một chi tiết nào đó khi gặp trong quá trình làm việc sau này.
Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Đợc giúp đỡ tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy Phm Vn Trinh giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này, việc làm đồ án không tránh sai sót em mong đợc bảo thầy bảo bạn Em xin chân thành cảm ơn Sinh viên: Dng Nh Ba Chơng 1: Phân tích chức làm việc chi tiết 1.Chức làm việc Chi tiết dạng thờng có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ) Sơ đồ làm việc: 2.Điều kiện làm việc: Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chịu mô men xoắn nhỏ làm việc (gạt cho bánh ăn khớp với nhau) chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập làm việc, nhiệt độ làm việc không cao Chơng 2: Phân tích tính công nghệ kÕt cÊu cđa chi tiÕt Ph©n tÝch kÕt cÊu theo quan điểm công nghệ kết cấu chi tiết Phần tử kết cấu nh yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức làm việc đối tợng gia công Về yêu cầu kỹ thuật: Khi chế tạo chi tiết dạng cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau -ộ không vuông góc đờng tâm lỗ -Độ không vuông góc đờng tâm lỗ mặt đầu:0.1/100mm -Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm -Độ không song song mặt đầu lỗ 22:0.05/100mm -Độ cứng vật liệu:13 HRC 2.Về phần tử kết cấu: Chi tiết có dạng đối xứng ,giữa bề mặt làm việc chi tiết thuận lợi cho trình gia công Ngoài bề măt nh mặt đầu mặt trụ cần phải đảm bảo yêu cầu công nghệ Đối với gân trợ lực để giảm ứng xuất tập trung cần tạo bán kính cong với góc lợn R45 Chơng 3: Xác định dạng sản xuất Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N1.m.(1 + β +α ) 100 Trong ®ã: N: Sè lợng chi tiết đợc sản xuất năm N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất năm m: Sè chi tiÕt mét s¶n phÈm, m=1 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dù tr÷(5%) α : Sè phÕ phÈm(3%) VËy N = 7000.1(1 + 6+4 ) =7700 chi tiết /năm 100 Trọng lợng chi tiết: Q=V Trong đó: : Trọng lợng riêng vật liệu = 7.2kg/dm V: ThÓ tÝch chi tiÕt V=V1+2V2+V3 40 − 22 ) h1 + V3 52 − 28 1 ) 65 = π 122.65 = 4680π V1= π ( 2 40 − 22 ) 17 = 5508π V2= π ( 2 V= π ( R − r )2 h + 2.π ( V3= (107 − 20).40.120 − 2.[ (107 − 20).32.40] − π 452.40 V3=417600-222720-127170=67710 V= 4680π + 2.5508π + 67710 = 116995mm3 Q=V γ = 7,2.0116995=0.84kg Tra bảng trang 13[5], vớiQ=0.84kg, N=7700, ta đợc dạng sản xuất hàng loạt lớn Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết có , áp dụng phơng pháp chế tạo phôi sau đây: 1.Phôi dập: Phôi dập thờng dùng cho loại chi tiết sau đây: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác , chi tiết dạng , trục chữ thập, trục khuỷu .có đặc điểm: Sử dụng khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công Độ xác vật dập cao , đặc biệt kích thớc theo chiều cao sai lệch hai nửa khuôn Thông thờng độ bóng dập thể tích đạt đợc từ ữ ,độ xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung nén khối, kim loại có tính dẻo tốt , biến dạng triệt để , tính sản phẩm cao gia công vật phức tạp Dễ khí hoá nên suất cao Hệ số sư dơng vËt liƯu cao ThiÕt bÞ sư dơng cã công suất lớn , chuyển động xác , chế tạo khuôn đắt tiền Do đặc điểm nên dập thể tích dùng sản xuất hàng loạt hàng khối 2.Rèn tự Ưu điểm rèn tự do: Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t Có khả loại trừ khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo đợc tổ chức thớ uốn xoắn , làm tăng tính sản phẩm Lợng hao phí kim loại rèn gia công cắt gọt Các nhợc điểm rèn tự do: Độ xác kích thớc , độ bóng bề mặt Chất lợng vật rèn không đồng phần chi tiết loạt gia công chất lợng gia công phụ thuộc vào trình độ công nhân trình độ tổ chức nơi làm việc Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai thời gian gia công lớn , hiệu kinh tế không cao Sử dụng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy 3.Đúc khuôn kim loại: Có thể tạo sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc xác, độ bóng bề mặt cao, có khả khí hoá , tự động hoá cao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ so với dạng sản xuất khác Vật đúc dễ tồn dạng rỗ co , rỗ khí , nứt Tiêu hao phần kim loại hƯ thèng rãt , ®Ëu ngãt Khi đúc khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khuôn kim loại lớn nên dễ g©y nøt 4.Đúc khn cát: *Ưu điểm: -Giá thành chế tạo phơi rẻ - Có thể tạo hình dạng phơi gần giồng với hình dạng chi tiết - Lương dư gia công tương đối đồng *Nhược điểm: Thời gian gia công chuẩn bị tương đối lâu Tóm lại:Qua phương án ta thấy phương án đúc khuôn cát phù hợp với phương thức sản xuất hàng loạt lớn 17 0.035 II: Lng d gia cụng 1.Xác định lợng d gia công cơ: Xác định lợng d gia công phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay hay máy ) , vị trí bề mặt khuôn cấp xác vật đúc Với vật đúc khuôn cỏt ta có cấp xác Tra bảng (3-110)[2006] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập víi chiỊu dµi l=153mm chiỊu cao lµ h=120 ,ta đợc lợng d gia công là: Mặt : 2,5 mm Mặt dới : 2,0 mm Mặt bên trong: 2,2 mm Víi sai lƯch lín nhÊt lµ : ±(0.8 1.2) Ta lấy dung sai vật đúc 1,0mm 2.Xác định độ dốc rút mẫu: Tra bảng I-6 [5] ta đợc: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 00 Độ dốc rút mẫu mặt trong: 00 Rz 20 60 +0.03 -0.02 Ø28-0.021 120 +0.07 R45 30 17 0.035 Rz 20 Ø52+0.1 107+0.05 -0.02 Rz 20 Rz 40 Rz 40 65 +0.03 -0.02 Ø40+0.1 Ø22+0.021 Rz 40 Ghi chú: Mặt có gia công độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công Mặt không gia công độ xiên lấy nh sau: Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng phần giảm phần Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày Trên gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy ữ Chơng 5: Lập thứ tự nguyên công 1.Xác định đờng lối công nghệ: Với dạng sản xuất loạt lớn để phù hợp điều kiện sản xuất nớc ta máy chủ yếu máy vạn nên ta chọn phơng án gia công tập trung, nguyên công gia công bề mặt 2.Chọn phơng pháp gia công: Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng độ xác yêu cầu: Gia công lỗ 28+0.021 , độ bóng Rz20: Dung sai + 0,021 ứng với cấp xác 7, độ bóng cấp ,có thể áp dụng phơng pháp gia công sau là:Doa Trình tự gia công : khoan,khoét doa Gia công lỗ 22+0.021 , độ bóng RZ20: Dung sai +0,021 ứng với cấp xác 7, độ bóng cấp Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Doa Các bớc gia công :khoan ,khoét ,doa 0.03 Gia công đạt kích thớc 65 0.02 độ bóng mặt gia công 52 là: R40 Dung sai ± 0.03 øng víi cÊp chÝnh x¸c , độ bóng cấp 0.02 Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Phay tinh Trình tự gia công phay thô , phay bán tinh ,phay tinh Gia công đạt kích thớc 17 +0.035 mm , độ bóng bề mặt gia công 40 Rz40.Cấp xác Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: -Phay tinh -Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh 3.Lập tiến trình công nghệ: Phơng án nguyêncông : Nguyên công 1: Đúc phôi khuôn cỏt Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất: 52 Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai : 52 Nguyên công : Khoan ,khoét : 28 Nguyờn Cụng 5: Doa lỗ : 28 Nguyên công 6: Phay mặt đầu lỗ trụ thứ : 40 Nguyên công 7: Phay mặt đầu lỗ trụ lại : 40 Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ thứ : 22 Nguyên công 9: Khoan, khoét, doa lỗ lại : 22 Nguyên công 10: Kiểm tra Ơ ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động dao chi tiết đợc thể tập vẽ Chơng 6: Tính lợng d cho bề mặt tra lợng d cho bề mặt lại Lợng d gia công đợc xác định hợp lý trị số dung sai góp phần bảo đảm hiệu kinh tế trình công nghệ : Lợng d lớn tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng Ngợc lại , lợng d nhỏ không đủ để hớt sai lệch phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau để xác định lợng d gia công: Phơng pháp thống kê kinh nghiệm Phơng pháp tính toán phân tích Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công kinh nghiệm Nhợc điểm phơng pháp không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn giá trị cần thiết Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa sở phân tích yếu tố tạo lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 7, lại thống kê kinh nghiệm Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ: 22 Gia công lỗ 22+0.021 đạt yêu cầu sau đây: Độ nhám bỊ mỈt : Rz20 VËt liƯu : GX15-32 Chi tiÕt máy: Càng gạt Trình tự gia công bề mặt lỗ 22 gạt gồm nguyên công sau: - Khoan lỗ - Khoét rộng lỗ - Doa tinh lỗ Cả ba nguyên công có chuẩn định vị là: Mặt đáy 52 định vị bậc tự phiến tì , chốt trụ ngắn cố định bậc tự vào mặt lỗ 28 , chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ 40 định vị bậc tự do, chốt tỳ phụ định vị vào thân có tác dụng làm tăng thêm độ cứng vững gia công Lợng d gia công tính cho nguyên công , bớc khoan, khoét, doa lỗ 22 Công thøc tÝnh: Z = 2( Rz + Ta + a2 + b2 ) Khoan lỗ Sau khoan lỗ : Rz=40àm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công gang) Sai lệch vị trí tơng quan: ρ a = C 02 + (∆y.l ) Trong đó: Co : độ lệch đờng tâm lỗ, Co=20àm y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4àm/mm l : chiều dài lỗ, l=17mm a = 202 + (1, 4.17) = 31.08à m Khoét lỗ: 10 Số vßng quay trơc chÝnh: nt =1000.Vt/π.D = 1000.82/3,14.26.0 = 1004,4 vòng/phút Chọn tốc độ máy n m =1000 vòng/phút Tốc ®é c¾t thùc tÕ: Vt = n m π.D/1000 = 1000.3,14.26/1000 = 81,64m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1000.0,45 = 450 m/phút Buớc 2: khoét lỗ 27.8mm Lợng d phía: t = 0,2mm Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng Tra lợng chạy dao máy đợc S = 0,5mm/vòng Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút Tốc độ cắt thực tÕ: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong ®ã: k1: hƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc chu kú bỊn dao, k1 = 1,0 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k3 = 1,0 Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.Vt/π.D = 1000.138/π.D = 1000.138/3,14.27,8 = 1581vßng/phót Chọn tốc độ máy: n m =1360vòng/phút Tốc độ cắt thùc tÕ: Vt = n m π.D/1000 = 1360.3,14.27,8/1000 = 118,7 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút Buớc 3: doa lỗ 28mm Chiều sâu cắt: t = 0,1mm Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.28 = 56,87 vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =60 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 60.3,14.28/1000 = 5,27m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 60.0,25 = 15mm/phút Bảng thông số chế độ cắt 23 K135 Tên máy 81,64 118,7 5,27 V(m/ph út) 1000 1580 60 n(v/ph ót) 2,5 0,2 0,15 t(mm) 0,55 0,6 0,25 S(mm/ vg) 450 680 15 S(mm/ ph) Nguyªn công VI: phay mặt đầu 40 thứ a Định vị: Chi tiết đợc định vị mặt đáy 52 :cố định bậc tự phiến tỳ Dùng chốt trụ ngắn định vị vaolỗ 28 cố định bậc tự Chốt tỳ (chống xoay) định vị vào thân định vị bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết đợc chặt đai ốc Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 d Chọn dao: Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-96[6]) Đờng kính dao: D = 75mm Gãc nghiªng chÝnh: ϕ = 75° Chiều cao: L = 167mm Số răng: z = 10 Tuổi bền: 120 phút Mác hợp kim: BK8 Lợng d: Lợng d gia công thô sau đúc: 2.5mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0.2mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,15mm Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô Chiều sâu cắt: t = 2.5mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,13 = 1,3mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[7]): Vb = 204m/phút Tốc ®é tÝnh to¸n: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong ®ã: 24 k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k1 = 0,8 k2: Hệ số ®iỊu chØnh phơ thc chiỊu réng phay, k2 = 1,13 k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k3 = 1,0 k4: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc dạng gia công , k4 = 1,0 Vt = 204.0,8.1,13.1,0.1,0 = 184,4 m/phót Tèc ®é trơc chÝnh: n t = 1000× Vt/π.D = 1000.184,4/3,14.75 = 783 v/ph ⇒ Tèc ®é c¾t thùc tÕ: Vt = π.D n m /1000 = 3,14.75.800/1000 = 188,4 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 800 1,3 = 1040 mm/phót Bíc 2: gia c«ng bán tinh Chiều sâu cắt: t = 0,2mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,2 = 2,0mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong ®ã: k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0 ⇒ Vt = 35.0,8.1,13.1,0.1,0 = 32m/phút Tốc độ trục Bớc 3: gia công tinh Chiều sâu cắt: t = 0,15mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì 0,1 = 1,0mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong ®ã: k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0 ⇒ Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ì Vt/.D = 1000.35/3,14.75 = 148 vòng/phút 25 Chọn tốc độ máy: n m = 200 vòng/phút Tốc độ cắt thùc tÕ: Vt = π.D n m /1000 = 3,14.75.200/1000 = 47 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 200.1,0 = 200 mm/phút W A Rz40 170.05 Bảng thông số chế độ cắt 6H12 188,4 783 45 190 47 200 Tên V(m/ph n(v/ph máy út) út) 3,04 0,3 0,16 t(mm) 1,3 2,0 1,0 S(mm/ vg) 1040 380 200 S(mm/ ph) Nguyên công VII: phay mặt đầu 40 lại 26 Tơng tự nh nguyên công V W B Rz40 170.05 Nguyên công VIII: khoan, khoét, doa lỗ 22 thứ Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc t mặt đáy băng phiến tỳ , bậc t đợc định vị chốt trụ ngắn vào lỗ 28 ,va bậc tự lại đợc định vị chốt tỳ vào mặt trụ 40 Ngoài chi tiết đợc cố định chốt tỳ phụ vào thân nhăm mục đích tăng thêm độ cứng vững Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đai ốc Chọn máy: Máy khoan cần dùng thực nguyên công tốt nhng theo điều kiện sản xuất nớc ta nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135 27 Các đặc tính kỹ thuật máy: Đờng kính mũi khoan khoan thép có độ bền trung bình : max = 35mm Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu st η = 0,8 Sè vßng quay trơc chÝnh mét phót: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 Lỵng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4 Lùc khoan chiỊu trơc lín nhÊt cho phép cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn Mũi khoét hợp kim BK8 Mũi doa thép gió liền Lợng d gia công: (tra bảng 24-T86[7]) Khoan lần 1: φ20 mm KhoÐt b¸n tinh: φ21,8 mm Doa tinh: 22mm Tra chế độ cắt: Nguyên công 1: khoan lỗ đờng kính 20mm Tra bảng 5_94[6] với nhóm chạy dao (2): ta đợc lợng chạy dao S = 0,33mm/vòng Hệ số điều chỉnh tra bảng 5_87[6] đợc k=1,0 Lợng chạy dao thực tế S = 0,33.0,1 = 0,33mm/vòng Tra bảng lợng chạy dao máy B5-25 ta lấy S = 0,46mm/vòng Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82 m/phút Tốc độ cắt thùc tÕ :Vt = Vb.k1.k2 HƯ sè ®iỊu chØnh k1 phơ thc chu kú bỊn cđa mòi khoan, k1=1,0 HƯ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0 ⇒ Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phót Sè vßng quay trơc chÝnh: nt =1000.Vt/π.D = 1000.82/3,14.20 = 1305vßng/phót Chän tốc độ máy n m =1360vòng/phút 28 Tốc độ cắt thùc tÕ: Vt = n m π.D/1000 = 1360.3,14.20/1000 = 85,4m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,46 = 625,6 m/phút Nguyên công 2: khoét lỗ 21,8 mm Lợng d phía: t = 0,9mm Tra bảng 5_107 nhóm1ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng Tra lợng chạy dao máy đợc S = 0,59 mm/vòng Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 123m/phút Tốc độ cắt thùc tÕ: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong ®ã: k1: hƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc chu kú bỊn dao, k1 = 1,0 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0 ⇒ Vt = 123.1,0.1,0.1,0 = 123m/phót Tèc ®é trơc chÝnh m¸y: n t = 1000.Vt/π.D = 1000.138/π.D = 1000.123/3,14.21,8 = 1797vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =2000 vòng/phút Tốc ®é c¾t thùc tÕ: Vt = n m π.D/1000 = 2000.3,14.21,8/1000 = 136 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 2000.0,59 = 1180mm/phút Nguyên công 3: doa lỗ 22mm Chiều sâu cắt: t = 0,1mm Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.22 = 72,3vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =99,5vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 99,5.3,14.22/1000 = 6,8m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút Bảng thông số chế độ c¾t K135 85,4 136 6,8 1360 2000 99,5 2,2 0,9 0,1 0,46 0,59 0,2 625,6 1180 19,9 29 Tên máy V(m/ph n(v/ph ót) ót) t(mm) S(mm/ vg) S(mm/ ph) S A Rz20 22 107 ỉ24 ỉ18 Nguyên công IX: khoan, khoét, doa lỗ 22 lại: Tợng tự nh nguyên c«ng VIII: 30 n S B Rz20 22 107 Ø24 ỉ18 W Nguyên công X:Kim tra vuụng gúc 31 Chơng 8: Tính thời gian gia công cho tất nguyên công Thời gian gia công Tcb thời gian mà phôi liệu bị biến đổi hình dáng kích thớc trạng thái lí tính Thời gian đợc xác định theo chế độ cắt tính toán cho nguyên công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể (Bảng 5.3 5.8 Sách Hỡng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc Lu Văn Nhang) tính toán sơ gần theo bảng 2.2 Cụ thể ta tính nh sau: Nguyên công II : Phay mặt đầu dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tính theo công thức sau : Tcb = L + L1 + L2 i S n Trong ®ã : L1 = t ( D − d ) + (0,5 ÷ 3) = 3, 04.(75 − 27) + 30 = 42 L2 =(2-5)mm i số lần chạy dao: i=2; t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục chính:n=300 d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 2.5mm Tcb = 52 + 42 + = 0, 275 ph 2, 4.300 * Phay b¸n tinh t=0,2 mm Tcb = 52 + 33, 79 + = 0, 2( ph) 2, 4.375 Phay tinh t=0,15 mm Tcb = 52 + 32, 77 + = 0,1( ph) 5,5.300 Do ®ã ta cã TcbI = 0,275+0,2+0,1 = 0,575 phút 32 Nguyên công III : Phay mặt đầu thứ hai dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tính theo công thức sau : Tcb = L + L1 + L2 i S n Trong ®ã : L1 = t ( D − d ) + (0,5 ữ 3) L2 =(2-5)mm i số lần chạy dao t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 2,5(mm) Tcb = 52 + 41 + = 0, 27 ph 2, 4.300 * * Phay b¸n tinh t=0,2 mm Tcb = 52 + 33, 79 + = 0, 2( ph) 2, 4.375 Phay tinh t=0,15 mm Tcb = 52 + 32, 77 + = 0,1( ph) 5,5.300 Do ®ã ta cã TcbI = 0,27+0,2+0,1 = 0,57( phút) Nguyên công IV,V Khoan khoét doa lỗ 28 * Khoan lỗ 26 (đây dạng khoan lỗ thông suốt) Ta có Tcb = L + L1 + L2 S n Trong ®ã : L – chiều dài lỗ khoan L=65 mm d 26 = Cotg 31 + = 23, 63mm L1 = cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm L2 =(1 3) mm lÊy =3mm Do ®ã ta cã : 33 65 + 23, 63 + = 0, ph 0, 45.1000 * Khoét lỗ thông 27,8 (đây dạng khoét lỗ thông suốt) L + L1 + L2 Ta cã Tcb = S n T= Trong ®ã : L chiều dài lỗ khoét L=65 mm D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm 27,8 − 26 = Cotg 31 + = 3,5mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm S.n = 0,6.1580(mm/phót) Do ®ã ta cã : 65 + 3,5 + = 0,15( ph) 0, 6.1580 * Doa lỗ φ 28 L + L1 + L2 Ta cã Tcb = S n Tcb = Trong ®ã : L chiều dài lỗ doa L=65 mm Dd cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm 28 − 27.8 = cot g 31 + = 2,166mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm Do ®ã ta cã : Tcb = 65 + 2,166 + = 9,35 ph 0, 25.60 Nguyên công VI: Phay mặt đầu dao phay mặt đầu thứ Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tÝnh theo c«ng thøc sau : Tcb = L + L1 + L2 i S n Trong ®ã : L1 = t ( D − d ) + (0,5 ÷ 3) L2 =(2-5)mm=5mm i số lần chạy dao t- chiều sâu cắt 34 n- số vòng quay trục d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 2.5 mm Tcb = 40 + 42 + = 0,17 ph 1,3.783 * Phay b¸n tinh t=0,2 mm Tcb = 40 + 33, 79 + = 0, 41 ph 2.190 Phay tinh t=0,15 mm Tcb = 40 + 32, 77 + = 0, 77( ph) 1.200 Do ®ã ta cã TcbI = 0,17+0,41+0,77 = 1,35( phút) Nguyên công VII: Phay mặt đầu dao phay mặt đầu lại Tơng tự nh nguyên công ta tính đợc thời gian cho bớc Nguyên công VIII Khoan khoét doa lỗ thứ * Khoan lỗ 20 (đây dạng khoan lỗ thông suốt) Ta cã Tcb = L + L1 + L2 S n Trong : L chiều dài lỗ khoan L=17mm d L1 = cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm = 20 cot g 31 + = 8mm L2 =(1 3) mm lÊy =3mm Do ®ã ta cã : Tcb = 17 + + = 1, ph 99,5.0, * Khoét lỗ thông 21,8 (đây dạng khoét lỗ thông suốt) Ta cã Tcb = L + L1 + L2 S n Trong : L chiều dài lỗ khoét L=17 mm 35 D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm 21,8 − 20 = cot g 31 + = 3,5mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm Do ®ã ta cã : 17 + 3,5 + 0, 019 ph 0, 6.2000 * Doa lỗ 22 L + L1 + L2 Ta cã Tcb = S n Tcb = Trong ®ã : L chiều dài lỗ doa L=17 mm Dd cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm 22 − 21,8 = cot g 31 + = 2,166mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm Do ®ã ta cã : Tcb = 17 + 2,166 + = 1,12 ph 0, 2.99,5 Nguyên công IX Khoan khoét doa lỗ lại Chơng 9: Tính thiết kế đồ gá Nguyên công VI: Xác định kích thớc máy ;máy đợc dùng :6H82 Công suất động :N=10(KW) ,hiệu suất : Phơng pháp định vị Chi tiết đợc định vị bậc tự Địnhvị bậc tự phiến tỳ vào mặt đầu 52 Định vị bậc t chốt trụ ngắn vào lỗ Định vị bậc t chốt tì cứng vào thân Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lªn chi tiÕt: 36 37