THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT 5 TẤNGIỜ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT TẤN/GIỜ Họ tên sinh viên: BÙI CHÍ NGUYỆN Ngành: CƠ KHÍ CB BQ NSTP Niên khóa: 2006-2010 Tháng /2010 THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT TẤN/GIỜ Tác giả Bùi Chí Nguyện Khóa luận đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp kỹ sư ngành Cơ Khí Chế Biến Và Bảo Quản Nơng Sản Thực Phẩm Giáo viên hướng dẫn: PGS TS Trần Thị Thanh Tháng 07 năm 2010 i LỜI CẢM TẠ Chúng xin chân thành cảm ơn: Ban Giám Hiệu trường Đại Học Nơng Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh, Ban Chủ Nhiệm Khoa Cơ Khí - Cơng Nghệ tất Thầy Cô Khoa trang bị kiến thức cho suốt thời gian học thực tập trường Kính bày tỏ lòng biết ơn đến Cô PGS TS Trần Thị Thanh Thầy TS.Nguyễn Như Nam giúp đỡ tận tình hướng dẫn đề tài tốt nghiệp Xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến gia đình, bạn bè anh công nhân xưởng giúp đỡ suốt thời gian thực tập để hồn thành tốt khóa luận tốt nghiệp ii TÓM TẮT Đề tài nghiên cứu “Tính tốn thiết kế máy trộn phân hữu vi sinh suất tấn/giờ” tiến hành khoa Cơ Khí Cơng Nghệ, trường ĐH Nơng Lâm Kết thu gồm: Thùng trộn: - Đường kính thùng trộn: D= 1000 mm - Chiều dài thùng L= 5500 mm - Bề dày thùng δ =3 mm - Số vòng quay thùng trộn n= 25 vòng/phút - Góc nghiêng thùng so với phương ngang α =200 Vành đai: - Đường kính vành đai Dvành đai= 1070 mm - Bề rộng vành đai B= 30 mm - Khoảng cách từ vành đai đến đầu thùng a= 1140 mm - Khoảng cách hai vành đai b=3220 mm Động cơ: - Cơng suất động Nđc= 11kW - Số vòng quay động n= 950 vòng/phút Tỉ số truyền: - Tỉ số truyền truyền xích ix= 1.09 - Tỉ số truyền truyền bánh ibr= - Tỉ số truyền hộp giảm tốc ihộp= Bộ truyền xích: - Số đĩa xích dẫn Z1=27 - Số đĩa xích bị dẫn Z2=29 - Khoảng cách trục hai đĩa xích Ax= 1264mm Bộ truyền bánh để hở: - Mô đun cặp bánh để hở m= 10 - Khoảng cách trục hai bánh A= 670 mm - Số bánh nhỏ Z1= 22 iii - Bề rộng bánh nhỏ b= 90 mm - Số bánh lớn Z2= 112 - Bề rộng bánh lớn b= 80 mm Trục trung gian: - Chiều dài trục l= 420 mm - Đường kính ngỗng trục lắp ổ lăn d1= 60 mm - Đường kính trục lắp mayơ d2=58 mm Trục lắp lăn: - Chiều dài trục l= 180 mm - Đường kính ngỗng trục lắp ổ lăn d= 35 mm Băng tải nạp liệu: - Chiều rộng băng : B= 400 mm - Bề dày dây băng: δ = mm - Vận tốc băng: v = 0,4 m/s - Chiều dài băng tải A= 3000 mm - Đường kính tang trống D= 150 mm - Chiều dài tang trống L= 500 mm Bản vẽ lắp vẽ chi tiết iv MỤC LỤC Trang Trang tựa i Cảm tạ ii Tóm tắt iii Mục lục v Danh sách hình viii Danh sách bảng ix CHƯƠNG MỞ ĐẦU CHƯƠNG TỔNG QUAN 2.1 Phân hữu vi sinh 2.1.1.Công nghệ sản xuất phân hữu vi sinh 2.1.2 Tính chất lý nguyên liệu than bùn 2.1.3 Tính chất lý phân hữu vi sinh 2.2 Máy trộn phân hữu vi sinh 2.2.1.Máy trộn thùng quay 2.2.2.Lý thuyết tính tốn máy trộn 2.2.2.1.Khái niệm 2.2.2.2.Các thông số ảnh hưởng đến trình trộn 2.2.2.3.Chỉ tiêu đánh giá chất lượng trình trộn hỗn hợp 11 2.2.2.4.Cơ chế trình trộn 12 2.3 Lý thuyết tính máy trộn thùng quay 12 2.3.1 Số vòng quay thùng trộn 12 2.3.2 Thời gian trộn máy trộn thùng quay 14 2.3.3 Chiều dài thùng trộn 14 2.3.4 Năng suất máy trộn thùng quay 14 2.3.5 Công suất máy trộn thùng quay 15 2.3.6 Công suất động 17 2.3.7 Vành đai 17 v 2.3.8 Tính lăn 18 2.4 Một số máy trộn phân hữu vi sinh 19 2.4.1 Máy trộn vít đứng 19 2.4.2 Máy trộn dải băng xoắn nằm ngang 20 2.5 Nhận xét 20 CHƯƠNG NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 22 3.1 Nội dung nghiên cứu 22 3.1.1 Thiết kế máy trộn phân hữu vi sinh 22 3.1.2 Chế tạo máy trộn phân hữu vi sinh 22 3.2 Phương pháp nghiên cứu 22 3.2.1 Phương pháp thiết kế 22 3.2.2 Phương pháp chế tạo 22 CHƯƠNG KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 23 4.1 Các liệu thiết kế 23 4.1.1 Dữ liệu mặt công nghệ 23 4.1.2 Dữ liệu đối tượng gia công 23 4.1.3 Đối tượng nghiên cứu 23 4.1.4 Nguồn điện 23 4.2 Lựa chọn mơ hình máy sơ đồ động 23 4.3 Tính tốn thiết kế phận máy trộn phân hữu vi sinh 25 4.3.1 Năng suất máy trộn thùng quay làm việc liên tục 25 4.3.2 Đường kính thùng trộn 25 4.3.3 Tính số vòng quay làm việc thùng trộn 25 4.3.4 Tính chiều dài thùng 25 4.3.5 Bề dày thùng trộn 26 4.3.5 Khoảng cách hai vành đai 26 4.3.7 Tính vành đai 26 4.3.8 Xác định đường kính ngỗng trục lắp lăn 27 4.3.9 Tính cơng suất máy trộn 28 4.3.10 Tính truyền 29 4.3.10.1 Chọn sơ đồ động 29 vi 4.3.10.2 Chọn động điện 29 4.3.10.3 Phân phối tỷ số truyền 30 4.3.10.4 Tính tốn truyền 30 4.3.11 Tính tốn băng tải nạp liệu 39 4.3.11.1 Dữ liệu thiết kế 39 4.3.11.2 Tính tốn băng tải nạp liệu 40 4.4 Chế tạo 42 4.4.1.Quy trình cơng nghệ chế tạo thùng trộn 42 4.4.2.Quy trình cơng nghệ chế tạo trục trung gian 42 Ý kiến thảo luận 43 CHƯƠNG KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 44 TÀI LIỆU THAM KHẢO 45 vii DANH SÁCH CÁC HÌNH Trang Hình 2.1 : Sơ đồ quy trình biến đổi hóa sinh ngun liệu hữu Hình 2.2 : Trình bày sơ đồ cơng nghệ ủ than bùn làm phân hữu vi sinh Hình 2.3 : Dây chuyền chế biến phân hữu vi sinh -10 T/h Hình 2.4 : Sơ đồ cấu tạo máy trộn thùng quay Hình 2.5 : Các hàm phân bố mật độ qr(d) hàm phân bố tổng Qr (d) Hình 2.6 : Sơ đồ tính tốn xác định cơng suất cần thiết 14 Hình 2.7 : Sơ đồ lực tác dụng lên lăn 18 Hình 2.8 : Cấu tạo máy trộn vít đứng 19 Hình 2.9 : Cấu tạo máy trộn dãi băng xoắn 20 Hình 4.1 : Sơ đồ cấu tạo máy trộn thùng quay 24 Hình 4.2 : Sơ đồ lực tác dụng lên trục lắp lăn 27 Hình 4.3 : Sơ đồ động máy trộn thùng quay 29 Hình 4.4 : Biểu đồ mơmen 35 Hình 4.5 : Phản lực tác dụng lên trục trung gian 38 Hình 4.6 : Kích thước trục trung gian 39 viii DANH SÁCH CÁC BẢNG Trang Bảng 2.1: Tỷ lệ chiều dài L đương kính D thùng trộn 13 Bảng 4.1: Phân phối công suất cần thiết trục tỉ số truyền 30 ix Hệ số đĩa dẫn K z = Z 01 25 25 = = =0,93 Z1 Z1 27 Hệ số vòng quay đĩa dẫn K n = n01 200 = =1,47 n1 136 Trong đó: n01 -Số vòng quay truyền sở.(lấy n01=200 vòng/phút) n1 =136 Số vòng quay đĩa dẫn Cơng suất tính tốn Nt=N1KK z K n =10,7*3,4*0,93*1,05= 40,4 kW Trong đó: N1: Cơng suất trục lắp đĩa xích dẫn N1 = kn N ηη η 3 = 1, 2*7,56 = 10,7 kW 0,9*0,97 *0,9555 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy , bảng 8-4 Với n01=200 vòng/phút chọn cơng suất cho phép [N]=20,1 kW Chọn xích ống lăn với số dãy xích ống lăn là: x≥ N t 40.78 = = Vậy chọn số dãy xích dãy [N] 20.1 Bước xích t= 31,75 mm, Diện tích bảng lề F=262,2 mm2 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 8-1 Ta kích thước chủ yếu xích Tải trọng phá hỏng Q=70000 N Khối lượng mét xích q= 3.73 Kg Đường kính chốt d= 9,55 mm Đường kính ống D= 19,05 mm Kiểm nghiệm số vòng quay theo điều kiện: n1 =136< ngh= 760 vòng /phút Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 8-5 Với t= 31,75 mm số đĩa dẫn Z1=27, ta đựơc số vòng quay giới hạn ngh =760 vòng/phút 31 Vậy thỏa mãn điều kiện - Tìm số mắt xích X= Z1 + Z 2 A ⎛ Z − Z1 ⎞ t + +⎜ ⎟ t ⎝ 2π ⎠ A Trong đó: Z1, Z2 Số đĩa xích dẫn bị dẫn, Z1=27, Z2=29 t: Bước xích A: Khoảng cách trục, chọn A=40t 27 + 29 ⎛ 29 − 27 ⎞ + 2* 40 + ⎜ Vậy X= =108 ⎟ ⎝ 2π ⎠ 40 Kiểm nghiệm số lần va đập giây u= 4v Zn = ≤ [u] L 15 x Trong đó: v vận tốc xích, m/s L chiều dài xích, m Z n số số vòng quay phút đĩa xích [u] số lần va đập cho phép giây Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy , bảng 8-7 Ta [u]=15 Vậy u = 27 *136 = 2, 26 ≤ [u]=25 thỏa mãn điều kiện 15*108 Tính khoảng cách trục A t⎡ Z1 + Z Z1 + Z ⎞ ⎛ ⎛ Z − Z1 ⎞ A = ⎢x − + ⎜X − ⎟ − 8⎜ ⎟ 4⎢ 2 ⎠ ⎝ ⎝ 2π ⎠ ⎣ A= ⎤ ⎥ ⎥ ⎦ 2 31, 75 ⎡ 27 + 29 27 + 29 ⎞ ⎛ ⎛ 29 − 27 ⎞ ⎥⎤ ⎢108 − + ⎜ 108 − − ⎟ ⎜ ⎟ = 1267,45 mm ⎢ 2 ⎠ 2π ⎠ ⎥ ⎝ ⎝ ⎣ ⎦ Để xích khỏi chịu lực căng lớn, phải rút bớt khoảng cách A tính khoảng: ΔA = (0, 002 − 0, 004) A Vậy khoảng cách trục A=1267,45-0,003*1267,45= 1264 mm - Tính đường kính vòng chia đĩa xích Đĩa dẫn 32 d C1 = 31, 75 t = = 273,5 mm 180 180 sin sin Z1 27 Đĩa bị dẫn dC = 31, 75 t = = 294 mm 180 180 sin sin Z2 29 - Lực R tác dụng lên trục lắp đĩa bị dẫn theo công thức R ≈ Kt P = 6.107 K t N Z 2tn2 Trong đó: Kt- hệ số xét đến tác dụng trọng lượng xích trục, Chọn Kt =1,05 Z2=29- số đĩa xích bị dẫn n2=125- số vòng quay trục bị dẫn t- bước xích 6*107 *1, 05*9, Vậy R = =5249,34 N 29*31, 75*125 • Chọn cặp bánh để hở Môđun m= 10 Khoảng cách trục A= 670 mm Các thông số bánh nhỏ Số Z1= 22 Bề rộng b= 90 mm Đường kính vòng chia: dc1= mZ1=22*10= 220 mm Đường kính vòng đỉnh răng: De1=dc1+2m= 220+2*10= 240 mm Đường kính vòng chân răng: Di1= dc1- 2.5m= 220-2.5*10= 195 mm - Các thông số vành lắp thùng Số Z2= 110 Bề rộng b= 80 mm Đường kính vòng chia: dc2= mZ2=110*10= 1100 mm Đường kính vòng đỉnh răng: De2=dc2+2m= 1100+2*10= 1120 mm 33 Đường kính vòng chân răng: Di2= dc2 – 2.5m= 1100-2*10= 1080 mm • Tính sức bền trục trung gian: trục lắp đĩa xích bị dẫn bánh dẫn12 dẫn động cho thùng quay - Tính sơ trục: d ≥c *3 N2 9.6 = 120 * = 51 mm 125 n Trong đó: d: Đường kính trục c: Hệ số tính tốn, chọn c= 120 N2: Công suất truyền N= 9,6 kW n: Số vòng quay trục, n= 125 vòng/phút - Tính gần trục Ta có: R= 5249,34 N Lực vòng P = 2*9,55*106 * N n *d c1 = 2*9,55*10 *9, = 6660,65 N 125* 220 Lực hướng tâm Pr = Ptgα = 6660,65* tg 200 = 2424,28 N Trong đó: α= 200 góc ăn khớp Phản lực gối đỡ ∑ mAx = −XB *b + P*(b + c) = => X B = ∑ X =X A P *(a + b) = 8325,81 N b − XB + P = => X A = X B − P =8325,81 – 6660,65= 1665,16 N ∑mAY = R*a +YB *b − Pr*(b + c) = => YB = −R * a + Pr1*(b + c) = 1718,01 N b ∑Y =− R +Y +Y − Pr = A B => YA = R − YB + Pr = 5955,61 N 34 P y xA A z x B yA a=50 R xB yB Pr b=200 c=50 333032,47 262467,01 121213,83 910843,81 + o Mux (Nmm) o Muy (Nmm) + + o Mux (Nmm) - Hình 4.4: Biểu đồ mơmen Mơ men uốn (Nmm) tiết diện nguy hiểm là: -Tiết diện gối A: M ux = M uy = − R * a = -262467,01 Nmm d M u A = M = M 2uy + M ux uy = 262467,01 Nmm -Tiết diện gối B M ux = X A * b = 333032,47 Nmm M uy = Pr * c = 121213,83 Nmm M u.B = 354405,73 Nmm = M 2uy + M ux Mô men xoắn (Nmm): Mx = P *(d c1 / 2) = 910843,81 Nmm 35 Đường kính trục(mm) tiết diện trục ngõng trục lắp đĩa xích bánh răng: d =3 M x 0,75 ≥ 54,77 0,1* [σ ] Vì trục có lắp rãnh then nên tăng đường kính trục lên so với tính tốn: d ≥ 54,77+0,04*54,77= 56,9 Chọn đường kính ngõng trục lắp bánh xích bánh là: d= 58 mm Mơ men tương đương tiết diện trục gối A (Nmm): M tdA = 831334,03 Nmm = M + 0.75* M uA x A Mô men tương đương tiết diện trục gối B (Nmm): M tdB = M + 0.75* M = 864772,08 Nmm uB x.B Đường kính trục(mm) tiết diện trục gối đỡ B: M d = tdB ≥ 56,5 B 0,1* [σ ] Trong đó: [σ ] = 48 N/mm2 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 10-2 Với chi tiết làm trục thép 35 Chọn đường kính trục tiết diện B để lắp ổ: dB=60 mm Chọn đường kính trục gối A dA= dB= 60 mm • Tính then Với d= 58 mm Chọn kích thước then theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 2-22 Ta thống số sau: b= 18 mm; h= 11 mm; t= 5,5 mm; Chọn chiều dài then: t1= 5,6 mm; k= 5.2 mm l= 70 mm Kiểm nghiệm sức bền dập : Điều kiện bền dập mặt cạnh tiếp xúc then mayơ σ d1 = 2* M X ≤ [σ ] d d * k *l 36 Trong đó: Mx = 910843,81 Nmm d = 58 mm k = 3,5 => σ d1 = 86.3< [σ ]d = 100 N/mm2 Điều kiện bền dập mặt cạnh tiếp xúc then trục σ d2 = 2* M X ≤ [σ ] d d *t *l Trong đó: t = 5,5 mm [σ ]d = 100 N/mm2 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy , bảng 2-24 => σ d2 = 81,6< [σ ]d = 100 N/mm2 Điều kiện bền cắt then τc = Trong đó: 2* M X = 24,9 ≤ [τ ] = 87 N/mm2 c d *b *l [τ ]c = 87 N/mm2 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 2-25 Vậy then chọn thỏa mãn điều kiện • Chọn ổ lăn cho trục trung gian Chọn loai ổ đỡ trục khơng có lực dọc trục Và sơ đồ chon ổ cho trục hình 4-5: A B RA RB Hình 4.5: Phản lực tác dụng lên trục trung gian Trong đó: R = X + Y = 1665,162 + 5955,612 = 6184,01 N A A A R = X + Y = 8325,81 + 1718,012 = 8501,2 N B B B 37 Tính theo gối đỡ B gối B có lực lớn Tính hệ số C: C = Q(nh)0,3 Trong đó: Q- tải trọng tương đương, daN Q = ( KV R + mA) K n Kt R=8501,2 N= 850,12 daN- tổng phản lựcở gối đỡ A=0- tải trọng dọc trục, daN m=1,5-hệ số chuyển tải trọng dọc trục tải trọng hướng tâm Kt=1-hệ số tải trọng động Kn=1-hệ số nhiệt độ Kv=1-hế số xét đến vòng ổ quay Vậy Q= (1*850,12+1,5*0)*1*1= 850,12 daN n = 125- số vòng quay ổ, vòng/phút h= 10000- thời gian phục vụ, Ö C= 850,12*(125*10000)0.3= 57352,62 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, phụ lục P2-1 Ta chọn ổ có kí hiệu: 212 Với Cbảng= 62000 Đường kính d= 60 mm Đường kính ngồi ổ D= 110 mm Bề rộng ổ B= 22 mm 38 420 100 21 Ø58 Ø65 A 70 A Ø60 A A 52.5 18 Hình 4.6: Kích thước trục trung gian 4.3.11 Tính tốn băng tải nạp liệu: 4.3.11.1 Các liệu thiết kế: • Dữ liệu mặt công nghệ gồm - Năng suất Q= 5000 kg/h - Sai số định lượng khơng q 5% • Dữ liệu đối tượng gia công - Khối lượng riêng phân hữu vi sinh: ρ = 550 kg/m3 - Ẩm độ vật liệu trộn: 15 ÷ 20 % • Dữ liệu đối tượng nghiên cứu - Thiết bị phải làm việc liên tục - Cấu tạo đơn giản, làm việc có độ tin cậy cao - Chi phí lao động lượng thấp - Vận hành, bảo dưỡng thuận tiện • Dữ liệu nguồn điện: Nguồn động lực pha 4.3.11.2 Tính tốn băng tải nạp liệu • Các thơng số băng tải Chọn: - Chiều rộng băng: B= 400 mm 39 - Bề dày dây băng: δ = mm - Vận tốc băng: v = 0,4 m/s - Chiều dài băng tải A= 3000 mm • Tính tốn tang trống Ta có: Năng suất băng tải xác định theo công thức: Q= 3600.F.v ρ K kg/h Trong đó: F – diện tích mặt cắt ngang vật liệu, m2; v – vận tốc dãy băng, v = 0,4 m/s; ρ – khối lượng riêng vật liệu, ρ = 550 kg/m3; Q – suất định lượng,Q= 5000 kg/h; K – hệ số nạp đầy máng, chọn K= 0,7 Vậy F= Q 5000 = =0,009 m2 3600.v.ρ K 3600*0, 4*550*0, Trong F= B.h => h= F 0, 009 = = 0,023 m B 0, Trong đó: B – bề rộng băng, m; h – chiều cao lớp vật liệu, m • Đường kính tang chủ động Đối với đai cao su: D= 50.i mm Trong đó: i : Số lớp đệm,i = 3; D: Đường kính tang chủ động, mm ⇒ D= 50 * 3= 150 (mm) Chọn D= 150 mm • Chiều dài tang trống: Lt = B + 100 = 400 + 100 = 500 mm 40 • Cơng suất trục tang trống Công suất trục tang dẫn xác định sau: N ' = N1 + N kW Trong đó: N1 – Tổn thất lượng để cấp sản phẩm, kW N1 = Q (0.2 L + H )k1 kW 367 *103 Trong đó: L :Chiều dài máy định lượng trục tang, m H: Chiều cao nâng sản phẩm, m k1: Hệ số tính trở lực tang, k1=1.2 Vậy N1 = 5000 (0, 2*3 + 1) *1, =0,0262 kW 367 *103 N2: Tổn thất lượng để khắc phục ma sát sản phẩm thành máng N2 = h 2lγ kld vg 0, 0232 *3*550*0, 49*0, 4*9,81 = =0,0017 kW 1000 1000 Trong đó: v= 0,4 Vận tốc băng (m/s); h=0,023 Chiều cao lớp vật liệu máng, m l= Chiều dài thành mang, m f =0,7 Hệ số ma sát vật liệu với thành máng γ=550 Khối lượng thể tích vật liệu kg/m3 klđ Hệ số linh động vật liệu − sin ϕ0' − sin 20 kld = = =0,49 + sin ϕ0' + sin 20 Trong đó: ϕ0' góc nghiêng tự nhiên chuyển động Vậy công suất yêu cầu tang dẫn: N ' = N1 + N = 0, 0262 + 0, 0017 =0,0279 kW Công suất động điện N= N' η k2 , kW 41 Trong đó: η-Hiệu suất dẫn động η=0,9*0,955= 0,86 k2-Hệ số tính đến tổn thất ma sát, k2=1,1-1,15 N= 0, 0279 *1,1 = 0,036 kW 0,86 4.4 Chế tạo 4.4.1 Quy trình cơng nghệ chế tạo thùng trộn • Yêu cầu kỹ thuật: Vỏ thùng trộn phận để chứa vật liệu trộn Nó chi tiết sở để lắp ráp chi tiết cụm chi tiết khác + Vỏ thùng phải tròn đều, khơng lồi lõm gây ảnh hưởng đến trình làm việc độ bền máy + Bảo đảm thể tích chứa theo kết qủa tính tốn • Các ngun cơng chế tạo: + Nguyên công 1: Chọn phôi thép không rỉ 304 dày 3mm, chiều rộng 1500mm, chiều dài 3140mm Vậy lượng phôi cần sử dụng gồm 1500x3140 1000x3140 + Nguyên công 2: Dùng máy để tạo hình trụ cho thân máy trộn + Ngun cơng 3: Hàn mí thân trụ hàn thân trụ với hàn cánh đảo vào thân thùng + Nguyên công 4: Kiểm tra 4.4.2 Quy trình cơng nghệ chế tạo trục trung gian + Ngun cơng 1: Chọn phơi thép 35 Đường kính phôi Φ65, chiều dài l= 430 + Nguyên công 2: Vạt mặt đầu khoan lỗ tâm + Nguyên công 3: Tiện thô bán tinh mặt trụ Φ 58,Φ60 máy tiện + Nguyên công 4: Tiện tinh bề mặt trục Φ60 hai lần gá để đạt kích thước độ bóng theo u cầu + Nguyên công 5: Phay rãnh then 18x11x70 máy phay ngón + Ngun cơng 6: Kiểm tra 42 4.5 Ý kiến thảo luận Qua kết tính tốn chế tạo máy trộn phân hữu vi sinh thực trộn kiểu thùng quay liên tục ta rút nhận xét sau: + Máy làm việc liên tục phù hợp với yêu cầu sản xuất phân hữu vi sinh hệ thống sản xuất phân hữu vi sinh + Máy có kết cấu đơn giản, dễ vận hành + Máy đảm bảo suất thiết kế đề 43 Chương KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận Máy trộn phân hữu vi sinh thực trộn kiểu thùng quay liên tục suất 5000 kg/h đáp ứng yêu cầu trình thiết kế đặt như: - Máy tính tốn thiết kế xong kết tính tốn tài liệu để thực chế tạo - Máy làm việc liên tục phù hợp với dây chuyền sản xuất liên tục - Máy có băng tải định lượng thành phần có phân hữu vi sinh 5.2 Đề nghị: - Tiếp tục khảo nghiệm để đánh giá chất lượng sản phẩm khả làm việc máy trộn - Nghiên cứu ảnh hưởng thơng số khác đến q trình trộn nhằm xác định thông số chế độ làm việc tối ưu máy - Tính tốn hiệu máy, ý đến nội dung tính tốn giá thành mức chi phí kim loại để sản xuất sản phẩm với chi phí thấp 44 TÀI LIỆU THAM KHẢO GS TSKH Nguyễn Minh Tuyển, 2006 Quá trình thiết bị khuấy trộn công nghiệp Nhà xuất Xây Dựng A.La Xokolov Cơ sở thiết kế máy sản suất thực phẩm Nguyễn Như Nam Trần Thị Thanh, 2000 Máy gia công học nông sản thực phẩm Nhà xuất Giáo Dục Bùi Văn Ái Lê Minh Cương, 2007 Thiết kế, chế tạo khảo nghiệm máy trộn mem thực phẩm suất 50 kg/mẻ Luận văn tốt nghiệp Kỹ sư Cơ Khí, Đại học Nơng Lâm, TP Hồ Chí Minh, Việt Nam Mai Thanh Điền, 2001 Thiết kế, chế tạo khảo nghiệm máy trộn phân vi sinh suất 10 tấn/giờ Luận văn tốt nghiệp Kỹ sư Cơ Khí, Đại học Nơng Lâm, TP Hồ Chí Minh, Việt Nam Nguyễn Văn Lẫm, 2007 Thiết kế chi tiết máy Nhà xuất Giáo Dục Trịnh Chất Lê Văn Uyển, 2002 Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí Nhà xuất Giáo Dục Nguyễn Văn hợp, Phạm Thị Nghĩa Lê Thiện Thành, 2000 Máy trục vận chuyển Nhà xuất Giao Thông Vận Tải Trần Hữu Quế, 2003 Vẽ kĩ thuật khí Nhà xuất Giáo Dục 10 Khucthuydu, Phân hữu cơ- phân vi sinh, tháng 10 năm 2007 45 ... Băng tải nạp liệu: - Chi u rộng băng : B= 400 mm - Bề dày dây băng: δ = mm - Vận tốc băng: v = 0,4 m/s - Chi u dài băng tải A= 3000 mm - Đường kính tang trống D= 150 mm - Chi u dài tang trống... bánh lớn b= 80 mm Trục trung gian: - Chi u dài trục l= 420 mm - Đường kính ngỗng trục lắp ổ lăn d1= 60 mm - Đường kính trục lắp mayơ d2=58 mm Trục lắp lăn: - Chi u dài trục l= 180 mm - Đường kính... thùng nlv nlv = (0.5 − 0.7)ngh = 15 → 21 Vòng /phút , R (2-19) Bảng 2.1 Tỷ lệ chi u dài L đương kính D thùng trộn Tỉ lệ chi u Các máy trộn Hệ số đầy φ dài đường kính L/D Số vòng quay n phút (D,dt