Thiết kế, chế tạo khuôn dập liên hoàn sản phẩm nút kim loại

LỜI MỞ ĐẦU Công nghệ tạo hình kim loại tấm là một phần của công nghệ gia công kim loại bằng áp lực nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước

LỜI CAM ĐOAN

Chúng tôi xin cam đoan: Những nội dung trong đồ án tốt nghiệp này là do chúng

tôi thực hiện dưới sự hướng dẫn trực tiếp từ PGS TS Đặng Xuân Phương, sự giúp đỡ

tận tình của Lãnh đạo công ty - Huỳnh Tấn Lộc, Giám đốc Xí nghiệp - Lê Ngọc Sơn,

các anh kỹ sư tại công ty Phụ Liệu May Nha Trang ISE Những thông tin phục vụ cho

việc tính toán thiết kế được tham khảo từ các nguồn tài liệu khác nhau có ghi rõ trong

mục tài liệu tham khảo Nếu có gì gian trá, chúng tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm

trước Hội đồng bảo vệ tốt nghiệp

Nha Trang, Tháng 7 năm 2018

Sinh viên thực hiện Trương Quốc Thắng

Nguyễn Văn Vàng

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN i

MỤC LỤC ii

DANH MỤC CÁC HÌNH vi

DANH MỤC CÁC BẢNG x

DANH MỤC KÍ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT xi

LỜI CẢM ƠN 1

LỜI MỞ ĐẦU 2

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP TẤM .3

2.1 Những đặc điểm cơ bản của công nghệ dập tấm 3

2.2 Những khái niệm cơ bản và đặc điểm khuôn dập tấm 4

1.2.1 Dập cắt 4

1.2.1.1 Khái niệm 4

1.2.1.2 Khuôn dập cắt 5

1.2.2 Dập uố n 6

1.2.3.1 Khái niệm 6

1.2.3.2 Khuôn dập uốn 7

1.2.3 Dập vuốt 9

1.2.3.1 Khái niệm 9

1.2.3.2 Khuôn dập vuốt 11

1.2.4 Dập phối hợp 13

1.2.4.1 Khái niệm 13

1.2.4.2 Khuôn dập phối hợp 13

1.2.5 Dập liên tục 15

1.2.5.1 Khái niệm 15

1.2.5.2 Khuôn dập liên tục 15

1.2.6 Một số nguyên công khác 17

CHƯƠNG 2 CÔNG NGHỆ DẬP TẠI CÔNG TY PHỤ LIỆU MAY 20

2.1 Sơ lược về công ty Phụ liệu may Nha Trang (ISE) 20

2.2 Một số máy móc và trang thiết bị chế tạo khuôn dập 22

CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH DẬP LIÊN HOÀN 29

3.1 Giới thiệu sản phẩm nút kim loại quần Jean 29

3.2 Quá trình công nghệ chế tạo sản phẩm nút kim loại quần Jean 30

CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN DẬP 35

4.1 Cơ sở và trình tự thiết kế khuôn 35

4.2 Các bộ phận cấu tạo khuôn 35

4.2.1 Các bộ phận và chi tiết điển hình c ủa khuôn 35

4.2.2 Nửa khuôn trên 37

4.2.3 Nửa khuôn dưới 37

4.3 Tính toán và thiết kế khuôn chân nắp 38

4.3.1 Tính toán độ rộng của băng liệu 38

4.3.2 Lượng dư cắt mép chi tiết tròn xoay 39

4.3.3 Tính toán hiệu suất sử dụng vật liệu 40

4.3.4 Kiểm tra bán kính uốn nhỏ nhất cho phép của vật liệu SUS 304 40

4.3.5 Hệ số dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng 41

4.3.6 Lực dập vuốt trên khuôn 45

4.3.7 Lực cắt trên khuôn 47

4.3.8 Lực tháo vật cắt và phế liệu 49

4.3.9 Tính lực uốn 49

4.3.10 Lực dập tạo hình 50

4.3.11 Tính Chọn máy 50

4.3.12 Tính toán bán kính lượn chày, cối 51

4.3.13 Tính toán khe hở chày, cối 51

4.3.14 Tính toán các chi tiết khuôn 52

4.3.14.1 Tính toán kích thước, dung sai chế tạo chày và cối 52

4.3.14.2 Tính toán và thiết kế tấm cối 58

4.3.14.3 Tính toán cơ c ấu đệm, đẩy 59

4.3.14.4 Chọ n cơ cấu dẫn hướng và định vị 62

4.3.14.5 Kích thước tấm đế và tấm lót 63

4.3.14.6 Tính toán chọn Bulông 63

4.4 Tính toán và thiết kế khuôn nắp 67

4.4.1 Tính toán độ rộng của băng liệu 67

4.4.2 Tính hiệu xuất sử dụng vật liệu 68

4.4.3 Hệ số dập vuốt của khuôn dập nắp 68

4.4.4 Lực vuốt trên khuôn 68

4.4.5 Lực cắt và lực tháo vật liệu trên khuôn 69

4.4.6 Tính chọn máy 70

4.4.7 Khe hở chày cối 70

4.4.8 Tính toán các chi tiết khuôn 70

4.4.8.1 Tính toán kích thước, dung sai chế tạo chày và cối 70

4.4.8.2 Tính toán và thiết kế tấm cối 73

4.4.8.3 Tính toán cơ cấu đệm, đẩy 74

4.4.8.4 Chọn cơ cấu dẫn hướng và định vị 75

4.4.8.5 Kích thước tấm đế và tấm lót 76

4.4.8.6 Tính toán chọn Bulông 77

CHƯƠNG 5 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 80

5.1 Các chi tiết trên khuôn dập liên hoàn 80

5.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm cối khuôn chân nắp 81

5.2.1 Phân tích chi tiết gia công 81

5.2.1.1 Phân tích chức năng và yêu cầu kĩ thuật 81

5.2.1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 81

5.2.2 Quy trình công nghệ gia công 82

5.2.3 Thiết kế nguyên công 85

5.2.3.1 Nguyên công 2 85

5.2.3.2 Nguyên công 3 85

5.2.3.3 Nguyên công 4 86

5.2.3.4 Nguyên công 5 87

5.2.3.5 Nguyên công 6 88

5.2.3.6 Nguyên công 8 89

5.2.3.7 Nguyên công 10 89

5.2.4 Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian 90

5.2.5 Xác định chế độ cắt từng nguyên công 91

5.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc cắt 92

5.3.1 Phân tích chi tiết 92

5.3.1.1 Phân tích chức năng và yêu cầu kỹ thuật 92

5.3.1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 92

5.3.2 Quy trình công nghệ gia công 92

5.3.3 Thiết kế nguyên công 95

5.3.3.1 Nguyên công 2 95

5.3.3.2 Nguyên công 2 96

5.3.3.3 Nguyên công 3 96

5.3.3.4 Nguyên công 4 97

5.3.3.5 Nguyên công 5 98

5.3.3.6 Nguyên công 6, 7 99

5.3.4 Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian 101

5.3.5 Chế độ cắt cho từng nguyên công 101

CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 102

TÀI LIỆU THAM KHẢO 103

PHỤ LỤC 1 ……… 104

PHỤ LỤC 2 ……… 105

PHỤ LỤC 3 ……… 106

DANH MỤC CÁC HÌNH

Hình 1.1 Quy trình dập cắt 5

Hình 1.2 Cấu tạo khuôn dập cắt không có dẫn hướng 5

Hình 1.3 Cấu tạo khuôn cắt hình có tấm dẫn hướng và chốt định vị 6

Hình 1.4 Các chi tiết được dập uốn 7

Hình 1.5 Cấu tạo khuôn đơn giản không có dẫn hướng 7

Hình 1.6 Cấu tạo khuôn uốn chữ U 8

Hình 1.7 Cấu tạo khuôn uốn nhiều vị trí tác dụng liên tục 9

Hình 1.8 Sơ đồ vị trí quá trình vuốt 10

Hình 1.9 Một số dạng hình học chi tiết sau vuốt 10

Hình 1.10 dập vuốt thuận và ngược 11

Hình 1.11 Cấu tạo khuôn dập vuốt đơn giản không kẹp phôi 12

Hình 1.12 Cấu tạo khuôn dập vuốt hình trụ có vành 13

Hình 1.13 Cấu tạo khuôn dập cắt hình và dập vuốt có trụ dẫn hướng 13

Hình 1.14 Cấu tạo khuôn phối hợp cắt hình, đột lỗ, nong lỗ 14

Hình 1.15 Khuôn dập liên tục dập vuốt trên băng 15

Hình 2.1 Một vài sản phẩm công ty ISE 21

Hình 2.2 Cúc áo các loại 21

Hình 2.3 Máy dập cấp phôi tự động YE 810 22

Hình 2.4 Bố trí máy tại xưởng dập 22

Hình 2.5 Cấu tạo máy dập YE-810 23

Hình 2 6 Cấu tạo máy nhả phôi 24

Hình 2.7 Máy EDM Sodick EPOC-2 24

Hình 2.8 Máy EDM Sodick A30 25

Hình 2.9 Máy EDM Aristech 25

Hình 2.10 Máy cắt dây DK77 25

Hình 2.11 Máy Bào 26

Hình 2.12 Máy phay đứng 26

Hình 2.13 Máy tiện vạn năng 26

Hình 2.14 Máy mài phẳng 27

Hình 2.15 Lò tôi 27

Hình 2.16 Máy khoan bàn mini 27

Hình 2.17 Máy phay CNC 28

Hình 3.1 Sản phẩm nút Jean cố định 29

Hình 3.2 Băng liệu dùng phương án có cắt trích 30

Hình 3.3 Băng liệu dùng phương án có cắt trích 30

Hình 3.4 Băng liệu dùng phương án không c ắt trích 31

Hình 3.5 Dập cắt và vuốt nắp Jean trên khuôn dập liên hoàn 32

Hình 3.6 Các bước dập vuốt 32

Hình 3.7 Đột lỗ 32

Hình 3.8 Nong lỗ 33

Hình 3.9 Dập cắt trích 33

Hình 3.10 Dập uốn 33

Hình 3.11 Lên vành cho s ản phẩm 34

Hình 3.12 Dập cắt đ ứt 34

Hình 4.1 Trị số mạch nối và mép thừa 39

Hình 4.2 Thông số dập vuốt tính bằng phần mềm 43

Hình 4.3 Biểu diễn các thông số trên chi tiết 44

Hình 4.4 Hình dáng dập vuốt các bước của chi tiết trên khuôn 44

Hình 4.5 Hình dáng dập vuốt các bước của chi tiết trên khuôn 44

Hình 4.6 Kết quả tính toán lực bằng phần mềm 46

Hình 4.7 Vị trí đột lỗ 47

Hình 4.8 Vị trí cắt trích 48

Hình 4.9 Vị trí cắt đứt sản phẩm 48

Hình 4.10 Mặt cắt sản phẩm cắt hình 52

Hình 4.11 Sơ đồ xác định dung sai chày cối khi cắt hình 53

Hình 4.12 Hình dạng chày và cối cắt hình 54

Hình 4.13 Sơ đồ xác định dung sai chày cối khi đột lỗ 54

Hình 4.14 Hình dạng của chày đột lỗ 55

Hình 4.15 Hình dạng chày và cối vuốt 56

Hình 4.16 Hình dạng của chày và cối cắt trích 57

Hình 4.17 Kích thước của tấm cối 59

Hình 4.18 Hình dạng của lò xo 60

Hình 4.19 Hình dạng của lò xo 61

Hình 4.20 Kích thước ốc điều chỉnh tiêu chuẩn 61

Hình 4.21 Hình dạng ốc điều chỉnh tiêu chuẩn 61

Hình 4.22 Tr ục dẫn hướng 62

Hình 4.23 Bạc dẫn hướng 62

Hình 4.24 Chốt định vị 62

Hình 4.25 Kết cấu bộ khuôn chân nắp hoàn chỉnh 65

Hình 4.26 Kết cấu khi phân rã chi tiết của khuôn 66

Hình 4.27 Trị số mạch nối trên khuôn nắp 67

Hình 4.28 Sơ đồ xác định dung sai chày cối khi cắt hình 71

Hình 4.29 Hình dạng của chày và cối lắp kết hợp 72

Hình 4.30 Hình dạng của lò xo 75

Hình 4.31 Tr ục dẫn hướng 75

Hình 4.32 Bạc dẫn hướng 76

Hình 4.33 Chốt định vị 76

Hình 4.34 Kết cấu khuôn dập nắp hoàn chỉnh 78

Hình 4.35 Kết cấu khi phân ra chi tiết của bộ khuôn dập nắp 79

Hình 5.1 Bản vẽ chế tạo tấm cối 83

Hình 5.2 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công 84

Hình 5.3 Sơ đồ định vị nguyên công 2 85

Hình 5.4 Sơ đồ định vị nguyên công 3 85

Hình 5.5 Sơ đồ định vị nguyên công 4 86

Hình 5.6 Sơ đồ định vị nguyên công 5 87

Hình 5.7 Sơ đồ định vị nguyên công 6 88

Hình 5.8 Sơ đồ định vị nguyên công 8 89

Hình 5.9 Sơ đồ định vị nguyên công 10 90

Hình 5.10 Bản vẽ chế tạo của chi tiết bạc cắt 93

Hình 5.11 Bản vẽ đánh số của chi tiết bạc cắt 94

Hình 5.12 Sơ đồ định vị nguyên công 2 95

Hình 5.13 Dao tiện ngoài thân cong 95

Hình 5.14 Sơ đồ định vị nguyên công 2 96

Hình 5.15 Dao tiện ngoài thân cong 96

Hình 5.16 Sơ đồ định vị nguyên công 3 97

Hình 5.17 Dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim 97

Hình 5.18 Sơ đồ định vị nguyên công 4 98

Hình 5.19 Dao tiện ngoài thân cong 98

Hình 5.20 Sơ đồ định vị nguyên công 5 99

Hình 5.21 Sơ đồ định vị nguyên công 6,7 100

Hình 5.22 Dao tiện lỗ không thông 100

DANH MỤC CÁC BẢNG

Sơ đồ 1.1 Phân loại các nguyên công dập tấm 16

Bảng 1.1 Tên gọi và định nghĩa các nguyên công chủ yếu của dập tấm 17

Bảng 2.1 Thành phần vật liệu của thép không gỉ SUS304 29

Bảng 2.2 Cơ tính vật liệu 30

Bảng 4.1 Lượng dư c ắt mép chi tiết hình trụ có vành 40

Bảng 4.2 Đường kính và chiều cao lần lượt chân trụ qua các lần vuốt 45

Bảng 4.3 Lực dập vuốt các bước trên khuôn 46

Bảng 4.4 Kích thước chày và cối cho các bước vuốt 57

Bảng 4.5 Kích thước của tấm cối tiêu chuẩn 58

Bảng 4.6 Kích thước và thông số lò xo tiêu chuẩn 60

Bảng 4.7 Kích thước và thông số lò xo tiêu chuẩn 60

Bảng 4.8 Chiều dày tấm cối theo tiêu chuẩn 73

Bảng 4.9 Kích thước và thông số lò xo tiêu chuẩn 75

Bảng 5.1 Các chi tiết phi tiêu chuẩn của khuôn dập 80

Bảng 5.2 Các chi tiết tiêu chuẩn của khuôn dập 80

Bảng 5.3 Quy trình công nghệ gia công tấm cối 82

Bảng 5.4 Lượng dư gia công các bề mặt 91

Bảng 5.5 Chế độ cắt từng nguyên công 91

Bảng 5.6 Quy trình công nghệ gia công bạc cắt 95

Bảng 5.7 Lượng dư gia công các bề mặt 101

Bảng 5.8 Chế độ cắt cho từng nguyên công 101

DANH MỤC KÍ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

a – Chiều dài bước trên băng

B – Bề rộng băng liệu

η – Hiệu suất sử dụng vật liệu

k – Hệ số an toàn

[s] – Hệ số an toàn

α – Dung sai chế tạo trên, mm

β – Dung sai chế tạo dưới, mm

m – Hệ số dập vuốt

q – Áp suất đối với thép, KG/mm2

P – Lực dập tính toán, KG

S – Chiều dày của vật liệu, mm

Z – Khe hở giữa chày và cối, mm

τc – Ứng suất cắt của vật liệu, kG/ mm2

σch – Giới hạn chảy, kG/ mm2

σb – Giới hạn bền của vật liệu, KG/mm2

ψ – Độ co thắt tương đối cực đại cho phép của vật liệu khi kéo, % [σk] – Ứng suất kéo cho phép, KG/mm2

[σn] – Ứng suất nén cho phép của vật liệu, KG/mm2

бn – Ứng suất nén của vật liệu, KG/mm2

Δ – Dung sai trên đường kính sản phẩm, mm

CNC – Computer Numerical Control

LỜI CẢM ƠN

Trong suốt thời gian học tập và rèn luyện tại trường ĐH Nha Trang, được sự chỉ bảo và giảng dạy nhiệt tình của quý thầy cô, đặc biệt là quý thầy cô khoa Cơ khí đã truyền đạt cho em những kiến thức quý báu về lý thuyết và thực hành Và trong thời gian thực tập đề tài tốt nghiệp tại Công ty cổ phần Phụ liệu may Nha Trang (ISE), chúng

em đã có cơ hội áp dụng những kiến thức học ở trường vào thực tế ở công ty, đồng thời học hỏi được nhiều kinh nghiệm thực tế Cùng với sự nỗ lực của bản thân, chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình

Từ những kết quả đạt được này, chúng em xin chân thành cảm ơn:

- Quý thầy cô trường Trường ĐH Nha Trang, đã truyền đạt cho em những kiến thức bổ ích trong thời gian qua Đặc biệt, là PGS TS Đặng Xuân Phương đã nhiệt tình giúp đỡ và đóng góp ý kiến trong suốt thời gian tìm hiểu và làm đề tài

- Ban lãnh đạo công ty Công ty cổ phần Phụ liệu may Nha Trang, Giám đốc xí nghiệp Cơ – Điện, cùng các anh kỹ sư đã truyền đạt kinh nghiệm, hướng dẫn và tạo mọi điều kiện thuận lợi cho chúng em hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này

Do kiến thức còn hạn hẹp nên không tránh khỏi những thiếu sót Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của quý thầy cô và Ban lãnh đao Với vốn kiến thức tiếp thu trong quá trình học và kinh nghiệm tại công ty, đó là nền tảng cho chúng em với công việc sau này

LỜI MỞ ĐẦU

Công nghệ tạo hình kim loại tấm là một phần của công nghệ gia công kim loại bằng áp lực nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước mong muốn Đây là một loại hình công nghệ đang được ứng dụng rất rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau, với nhiều ưu điểm nổi bật so với các loại hình công nghệ khác: có thể cơ khí hóa và tự động hóa cao, năng xuất rất cao, giá thành sản phầm hạ, tiết kiệm nguyên vật liệu và tận dụng được phế liệu… Để tạo ra được một sản phẩm dập có chất lượng và kinh tế, đòi hỏi người thiết kế phải có kiến thức về khuôn dập, kỹ thuật cắt, uốn, vuốt và vật liệu dập Đặc biệt, phải nắm vững những nguyên tắc thiết kế và các phương pháp gia công trong việc tạo khuôn Chính vì những lý do trên,

đề tài “ Thiết kế khuôn dập liên hoàn sản phẩm nút kim loại ” ra đời

Nội dung đồ án bao gồm:

Chương 1 Tổng quan về công nghệ và khuôn dập tấm

Chương 2 Công nghệ dập tại công ty Phụ liệu may Nha Trang (ISE)

Chương 3 Thiết kế quy trình dập liên hoàn sản phẩm nút kim loại

Chương 4 Tính toán, thiết kế khuôn dập

Chương 5 Quy trình công nghệ gia công các chi tiết diển hình

Chương 6 Kết luận và đề xuất ý kiến

Các thông tin phục vụ cho đồ án được tìm hiểu và cung cấp bởi công ty Phụ liệu may Nha Trang ISE

Dù đã có nhiều cố gắng nhưng do thiếu kinh nghiệm về thực tế, kiến thức còn hạn chế, nên chắc chắn trong quá trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những sai xót Kính mong các thầy thông cảm và tận tình góp ý để đồ án được hoàn thiện hơn

Chân thành cảm ơn !

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP TẤM 2.1 Những đặc điểm cơ bản của công nghệ dập tấm

Dập tấm là phương pháp chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm bao gồm nhiều nguyên công công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu dạng phôi Đây là một trong những phương pháp tiên tiến của gia công áp lực để chế tạo sản phẩm từ vật liệu tấm, thép bản hoặc dài cuộn Dập tấm được dùng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp, đặc biệt trong công nghiệp chế tạo ôtô, máy bay, tàu thủy, chế tạo thiết bị điện, các đồ dân dụng Tỷ lệ các chi tiết dập tấm trong một số ngành: máy điện 60 - 70%; ôtô máy kéo 60 - 95%; đồ dùng dân dụng 95 - 98%

Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được gọi

là dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường S<4 mm) hoặc có thể phải dập với phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày vật liệu lớn

Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện bời một hay một số công nhân ở một vị trí nhất định trên máy bao gồm toàn bộ những tác động liên quan để gia công phôi đã cho

Ví dụ : cắt hình ,đột lỗ, dập vuốt, uốn …

Khi dập, nguyên công có thể chia thành các bước và bước có thể bao gồm một

số động tác Động tác là những tác động có mục đích và quy luật của công nhân (chẳng hạn đưa phôi đến vị trí khuôn, đặt phôi vào khuôn cho khuôn làm việc )

Ưu điểm của sản xuất dập tấm :

- Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp mà các phương pháp gia công kim loại khác không thể hoặc rất khó khăn

- Độ chính xác của các chi tiết dập tấm tương đối cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không cần qua gia công cơ

- Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, mức độ hao phí kim loại không lớn

- Tiết kiệm được nguyên vật liệu, thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa do đó năng suất lao động cao, hạ giá thành sản phẩm

- Quá trình thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao do đó giảm chi phí đào tạo

và quỹ lương

- Dạng sản xuất thường là loạt lớn và hàng khối do đó hạ giá thành sản phẩm

- Tận dụng được phế liệu, hệ số sử dụng vật liệu cao

- Dập tấm không chỉ gia công những vật liệu là kim loại mà còn gia công những vật liệu phi kim loại như : techtolit, hétinac, và các loại chất dẻo

- Sản phẩm dập ra có thể sử dụng được ngay mà không cần gia công cắt gọt lại Tuy nhiên cũng có một số hạn chế là:

- Nguy hiểm cho người điều khiển máy dập và có tiếng ồn lớn

- Khi đi vào sản xuất thì sau một thời gian, khuôn sẽ bị sai lệch sản phẩm dẫn đến không đáp ứng đủ chất lượng chủ yếu là do chày, cối của khuôn bị mòn Để giải quyết vấn đề này cần những người có kinh nghiệm

2.2 Những khái niệm cơ bản và đặc điểm khuôn dập tấm

1.2.1 Dập cắt

1.2.1.1 Khái niệm

Là phương pháp tách rời phần kim loại này ra khỏi phần kim loại kia theo một đường bao khép kín hay không khép kín Dập cắt gồm:

Cắt rời: Tách rời từng phần trên băng vật liệu

Cắt từng vùng: Tách rời một phần liệu trên phôi theo hình dáng yêu cầu của sản

phẩm

Cắt hình: Tách rời một phần trên băng vật liệu theo đường kín

Đột lỗ: Loại bỏ một phần vật liệu trên phôi theo đường kính

Cắt trích: Tách một phần vật liệu theo đường hở (phần cắt không bỏ)

Cắt mép: Cắt hoàn toàn phần vật liệu thừa trên vật dập, tạo ra do dập vuốt hay

1.2.1.2 Khuôn dập cắt

Khuôn cắt hình và đột lỗ bao gồm đầy đủ các chi tiết các bộ phận như kết cấu chung của các loại khuôn khác, song tuỳ từng sản phẩm yêu cầu mức độ chính xác cao hay thấp, đơn giản hay phức tạp mà có kết cấu khác nhau có thể đầy đủ hay không đầy

đủ các chi tiết

 Khuôn dập cắt không có dẫn hướng

Hình 1.2 Cấu tạo khuôn dập cắt không có dẫn hướng

Khuôn cắt đột không có dẫn hướng gồm: chuôi khuôn (1) được lắp với chày (3) nhờ áo chày (2) và vít kẹp (4) phần trụ của chuôi khuôn được lắp với đầu máy dập, cối khuôn (5) lắp trên đế khuôn (7) và được giữ chặt bằng áo cối (6) (Hình 1.2)

Khi chày dập đi xuống cắt hình sản phẩm và đẩy sản phẩm qua lỗ cối rơi xuống phía dưới

Phế liệu còn lại mắc vào chày (3) được tháo ra bằng tấm gạt số (8) Tấm gạt phế liệu được lắp cố định với đế khuôn hoặc với bàn máy, khoảng cách giữa mặt dưới của tấm gạt phế liệu vơi miêng cối phải đủ để người công nhân di chuyển phôi và quan sát

Hình 1.1 Quy trình dập cắt

Hình 1.3 Cấu tạo khuôn cắt hình có tấm dẫn hướng và chốt định vị

Phế liệu khi được đưa vào khuôn, khuôn này dùng để cắt đột những chi tiết là hình tròn

có đường kính không lớn lắm, độ chính xác không đòi hỏi cao như vòng đệm, vòng chặn

 Khuôn dập cắt có tấm dẫn hướng và chốt định vị

Khuôn cắt hình có tấm dẫn hướng và chốt định vị gồm có chày dập (7) lắp với chuôi khuôn (8) nhờ đai ốc (9), cối (13) lắp với đế (4) và được kẹp chặt bằng áo cối (5) Tấm dẫn hướng chày (6) lấp với đế (4) và áo cối (5) bằng vít kẹp (11), băng vật liêu được đưa vào khuôn qua máng dẫn (12) và được dịnh vị bằng chốt (1) Chốt định vị được vát nghiêng 45o ở đầu định vị chốt luôn luôn tì sát với cối nhờ lò xo lá (2) và được giữ chặt bằng vít (3) (Hình 1.3) Khi đẩy băng vật liệu theo máng dẫn chạm vào chốt định vị thì băng vật liệu dừng lại, tức là vị trí của nó được xác định trong khuôn; chày dập đi xuống cắt hình sản phẩm và đẩy sản phẩm theo lỗ cối đi ra ngoài

Nhờ cổ tấm gạt phôi mà phế liệu rời khỏi chày khi chuyển sang dập ở vị trí số 2 Dùng tay đẩy mạnh vào tấm phế liệu nó sẽ trượt theo mặt vát của chốt định vị tiến dọc lên phía trên Khi đẩy tấm vật liệu đến vị trí đã dập cắt sản phẩm, dưới lác dụng của lò

xo lá sẽ đẩy chốt định vị đi xuống chạm vào mặt cối để làm nhiệm vụ định vị chi tiết để dập sang vị trí thứ 2 Loại khuôn này dập những chi tiết không lớn lắm, hình dáng đơn giản chiều dày phôi dập từ 0,6 ÷ 3 mm

Hình 1.5 Cấu tạo khuôn đơn giản không có dẫn hướng

Uốn vòng: Uốn thẳng thành vòng theo những bán kính cho trước

Xoắn: Xoắn hai phần của phôi phẳng đi một góc cho trước

Nguyên công uốn được thực hiện trên các máy ép trục khuỷu, máy ép thủy lực Uốn bằng khuôn trên các máy ép trục khuỷu được sử dụng nhiều nhất trong chế tạo máy

Đặc điểm của quá trình uốn là dưới tác dụng ép của chày và cối, phôi bị biến dạng dẻo từng vùng để tạo thành hình dáng cần thiết Quá trình biến dạng cũng bao

gồm quá trình biến dạng đàn hồi

1.2.3.2 Khuôn dập uốn

Người ta phân loại khuôn dập uốn theo 3 cách:

- Theo hình dạng của chi tiết như: uốn góc, uốn vòng, ,

- Theo phương pháp kẹp phôi gồm: khuôn có tấm kẹp và không có tấm kẹp phôi

- Theo kết cấu hay mức độ phức tạp gồm: khuôn đơn giản và khuôn phức tạp

 Khuôn đơn giản không có dẫn hướng

Khuôn đơn giản không có dẫn hướng gồm: chuôi khuôn (1) lắp với chày uốn (2) bằng ren, cối (4) được kẹp chặt trên đế (5) bằng bu-lông (6), phôi uốn được xác định trên cối cữ (3) kẹp trên cối bằng vít (7) Khi đầu máy ép đi xuống mang chày uốn (2)

ép phôi vào trong lòng cối để tạo thành sản phẩm Loại khuôn này có kết cấu đơn giản không có trụ dẫn nên độ chính xác không cao (Hình 1.5)

 Khuôn uốn chữ U

Hình 1.6 Cấu tạo khuôn uốn chữ U

Đế khuôn (1) lắp với áo cối (4), trong áo cối có hai má quay (5) được đỡ bằng các chốt (3) và chốt này luôn luôn đẩy hai má quay (5) Nhờ có lò xo đĩa (2), phôi được đặt lên hai má quay (5) và tấm đỡ (7) được định vị nhờ cữ (6) Khi chày (8) đi xuống sẽ đẩy phôi uốn vào giữa hai má quay (5), đến khi vai chày (8) đẩy vào mặt trên của má quay sẽ làm cho hai má quay gập vào để đẩy phôi ép sát vào mặt đứng của chày, khi đó chốt (3) sẽ đẩy lò xo đĩa (2) ép sát lại khi chày dập theo đầu máy đi lên Sản phẩm sẽ được đẩy ra khỏi hai má quay (5) nhờ tấm đỡ (7), đồng thời cũng được rời khỏi chày nhờ sự đàn hổi của sản phẩm

 Khuôn phức tạp nhiều vị trí tác dụng liên tục để uốn đoạn ống

Hình 1.7 Cấu tạo khuôn uốn nhiều vị trí tác dụng liên tục

Ở vị trí ban đầu có chốt đẩy (1) lắp trong chày và tấm đấy (2) ở giữa cối (3) Ở

vị trí thứ 2 chỉ có tấm đẩy (4) cũng nằm giữa 2 nữa cối (5) Việc lấy phôi ra khỏi chày

ở vị trí này được tiến hành theo hướng dọc trục ống (vuông góc với mặt phẳng vẽ) Việc dịch chuyển phôi từ vị trí này sang vị trí khác được thực hiện nhờ dụng cụ kẹp phôi, còn thao tác lấy chi tiết ra khỏi khuôn có thể thực hiện bằng khí nén (Hình 1.7)

1.2.3 Dập vuốt

1.2.3.1 Khái niệm

Là phương pháp biến phôi phẳng thành vật rỗng hở miệng có hình dáng bất kỳ hoặc làm thay đổi kích thước vật rỗng theo mong muốn

Dập vuốt lần đầu: Biến phôi phẳng thành vật rỗng hở miệng

Dập vuốt các lần sau: Làm thay đổi các hình dáng, kích thước vật mỏng

Dập vuốt có biến mỏng thành: Làm thay đổi kích thước của phôi rỗng và làm

mỏng dần thành của nó

Dập vuốt xảy ra nhờ biến dạng dẻo kèm theo sự dịch chuyển phần lớn thể tích kim loại thành chiều cao

Tùy theo chiều cao của chi tiết, người ta có thể dập một hay nhiều nguyên công

để tạo ra chi tiết

Hình 1.8 Sơ đồ vị trí quá trình vuốt

Phân loại dập vuốt:

 Theo dạng hình học:

- Dạng tròn xoay (đối xứng trục)

- Dạng hình hộp

- Dạng phức tạp, không đối xứng

Theo đặc điểm biến dạng kim loại:

- Dập vuốt không biến mỏng thành

- Dập vuốt có biến mỏng thành

 Theo phương pháp dập vuốt: Dập vuốt thuận và ngược

Hình 1.9 Một số dạng hình học chi tiết sau vuốt

Khi chày truyền áp lực vào phôi rỗng ở mặt trong của đáy phôi thì được gọi là

phương pháp dập vuốt thuận (Hình 1.10 a,b), còn khi chày truyền áp lực vào mặt ngoài của đáy phôi thì gọi là dập vuốt ngược (Hình 1.10 c) vì khi đó phôi được kéo vào trong

cối theo hướng ngược lại so với hướng dập vuốt lần thứ nhất Dập vuốt ngược thường được sử dụng để dập vuốt các chi tiết có dạng phức tạp như các chi tiết hai đáy hoặc có

2 lớp vỏ ngoài ra dập vuốt ngược còn được sử dụng để đồng thời thực hiện 2 nguyên công dập vuốt trong cùng một bộ khuôn nhằm tăng mức độ biến dạng

Khi dập vuốt từ phôi phẳng sau một nguyên công ta có thể nhận được chi tiết hình trụ với chiều sâu không lớn, thường chiều cao tương đối h/d < 0,7 – 0,8 khi dập vuốt các chi tiết với chiều sâu lớn hơn, ứng suất kéo ở phần thành chi tiết (tại tiết diện ngang nguy hiểm) thường tăng lên rất lớn và có thể gây đứt đáy vì vậy khi dập vuốt các chi tiết có chiều cao tương đối h/d lớn, người ta phải tiến hành dập qua nhiều nguyên công Khi đó, ứng suất kéo hướng kính, phát sinh ở phần thành chi tiết sẽ giảm

đi tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình dập vuốt Trong quá trình dập vuốt phôi ở trạng thái nguội, kim loại thường bị hóa bền, làm giảm tính dẻo của kim loại

1.2.3.2 Khuôn dập vuốt

 Khuôn dập vuốt đơn giản không có kẹp phôi

Khuôn gồm có: chày dập (5) được lắp trực tiếp vào đầu máy ép cối (3) lắp trong

đế khuôn (1) bằng vòng hãm (2), dưới cối đặt tấm gạt sản phẩm (4) có lò xo (7) bao quanh để đẩy, phôi (6) được đặt trên miệng cối, khi chày đi xuống sẽ đẩy phôi liệu vuốt

Hình 1.10 dập vuốt thuận và ngược

trong lòng cối, khi chày đi lên sản phẩm sẽ được gạt ra khỏi chày nhờ tấm gạt (4) (Hình

1.11)

Hình 1.11 Cấu tạo khuôn dập vuốt đơn giản không kẹp phôi

 Khuôn dập vuốt hình trụ có vành

Phôi được đặt trên vòng ép (4) lắp dồng tâm với chày ép (6) và có thể di chuyến lên xuống dọc theo chiều cao của chày nhờ bộ phận đẩy phôi qua chốt đẩy (7) và bu-lông khống chế (8), chày ép (6) được lắp cố định với đế khuôn (9) bàng bu-lông (10) Chuôi khuôn (11) được lắp với dế khuôn trên (16) Cối ép (2) lắp trực tiếp với giá khuôn trên bằng chốt định vị (12) và bu-lông (13), tấm đẩy sản phẩm (3) có thể di chuyển dọc theo lỗ cối nhờ chốt dẩy (14), hai trụ dẫn hướng (15) để dẫn hướng cho nửa khuôn trên

so với nửa khuôn dưới

Khi đầu máy dập mang nửa khuôn trên di xuống, phôi dược kẹp chặt và ép phẳng giữa hai mặt trên của vòng ép (4) và mặt dưới của cối (2) Đầu máy vẫn tiếp tục đi xuống, chày (6) sẽ đẩy phôi vào lòng cối Khi đầu máy mang hai nửa khuôn trên đi lên,

bộ phận đẩy sản phẩm dẩy qua chốt (7) lên vòng ép (4) tháo sản phẩm ra khỏi chày, lúc này sản phẩm vẫn đang nằm trong lòng cối, khi đầu máy đi lên vị trí cao nhất chốt đẩy (14) chạm vào thanh ngang của đầu trượt làm cho tấm đẩy (3) di chuyển đẩy sản phẩm

ra khỏi cối Phía ngoài vòng ép (4) có vòng chắn (5) che kín khe hở giữa đế khuôn dưới

và vòng ép (Hình 1.12)

Hình 1.12 Cấu tạo khuôn dập vuốt hình trụ có vành

1.2.4 Dập phối hợp

1.2.4.1 Khái niệm

Dập phối hợp là phương pháp đồng thời hoàn thành một số nguyên công khác nhau trên cùng một bộ khuôn trong một hành trình của máy (1 phát dập) với một lần đặt phôi

1.2.4.2 Khuôn dập phối hợp

Khuôn dập phối hợp là loại khuôn mà sau một hành trình của máy dập, khuôn thực hiện được hai hay nhiều nguyên công tạo hình, tất cả các nguyên công đó được đồng thời thực hiện sau một lần dập, sản phẩm được tạo hình hoàn chỉnh sau khi ra khỏi khuôn

 Khuôn dập phối hợp cắt hình và dập vuốt có trụ dẫn hướng

Hình 1.13 Cấu tạo khuôn dập cắt hình và dập vuốt có trụ dẫn hướng

Khuôn gồm có: chày vuốt (7) được lắp cố định với đế khuôn (9) bằng bu- lông

(10), cối cắt hình (4) được lắp với đế khuôn (9) bằng bu-lông (11), vòng ép (5) lắp lồng

trong lỗ cối và chày vuốt, nó có thể di chuyển dọc theo tâm của chày vuốt nhờ hệ thống

đẩy phôi của máy đẩy qua chốt (6) chày cắt (1) đồng thời là cối vuốt lắp cố định với giá

khuôn trên (12) bằng bu-lông (13), tấm đẩy sản phẩm lồng trong lỗ cối vuốt có thể di

chuyển lên xuống nhờ chốt đẩy (3), tấm ép (8) lắp động với giá khuôn trên bằng

bu-lông (14), lò xo (15), trụ dẫn hướng (16) để dẫn hướng cho chày và cối Tấm phôi liệu

được định vị trong khuôn nhờ chốt định vị (17) Khi dập, tấm vật liệu được đẩy sát vào

chốt định vị (17) và được ép phẳng bằng tấm ép (8) và vòng ép (5) Sau đó phôi được

cắt hình theo mặt trụ ngoài và được dập vuốt theo mặt trụ trong của chày cối liên hợp

(1), khi đầu máy mang nửa khuôn trên đi lên, sản phẩm được đẩy ra khỏi chày vuốt (7)

nhờ cơ cấu đẩy sản phẩm qua chốt (6) Đầu máy tiếp tục đi lên chốt đẩy (3) chạm vào

thanh ngang của đầu máy thông qua tấm đẩy sản phẩm (2) mà sản phẩm được tháo ra

khỏi cối vuốt, loại khuôn này ưu điểm năng suất cao, nhược điểm kết cấu phức tạp, lực

dập lớn (Hình 1.13)

 Khuôn phối hợp cắt hình, đột lỗ, nong lỗ

Chày cối (2) (vừa là chày cắt hình vừa là cối nong lỗ) cắt hình qua cối (4), chày

cối (2) vẫn tiếp tục đi xuống để ép phôi trong vòng ép (5) Quá trình ép được thực hiện

nhờ các chốt đẩy (7) chống trên bộ phận đẩy bằng khí nén của máy Lực ép phôi cần

lớn hơn lực nong lỗ Chày cối (2) tiếp tục đi xuống để nong lỗ nhờ chày cối (6) (vừa là

chày nong lỗ vừa là cối đột lỗ) Khi đầu máy mang nửa khuôn trên đi lên, bộ phận đẩy

bằng khí nén của máy chuyển qua chốt (7) lên vòng đỡ (5) tháo sản phẩm ra khỏi chày

cối (6) Đầu máy lên đến vị trí cao nhất, chốt đẩy (12) chạm vào thanh ngang của đầu

Hình 1.14 Cấu tạo khuôn phối hợp cắt hình, đột lỗ, nong lỗ

Hình 1.15 Khuôn dập liên tục dập vuốt trên băng

máy dập đẩy tấm đệm (11) qua chốt tì (10) làm vòng đẩy (3) di chuyển dọc chày (1) để đẩy sản phẩm ra khỏi chày cối (2) Băng vật liệu cũng được đẩy ra khỏi chày cối (2) nhờ tấm đệm (9) và lò xo (13) (Hình 1.14)

1.2.5 Dập liên tục

1.2.5.1 Khái niệm

Là phương pháp kết hợp hai hay nhiều nguyên công khác nhau trên cùng một khuôn được thực hiện liên tiếp nhau bởi những cặp chày – cối riêng biệt trong một số hành trình của máy và có sự dịch chuyển phôi từ chày này sang chày khác

1.2.5.2 Khuôn dập liên tục

Khuôn dập liên tục là loại khuôn sau một lần dập thực hiện được hai hay nhiều nguyên công tạo hình chi tiết Trong đó, chi tiết được thực hiện sau bao nhiêu hành trình dập của máy thì phế liệu di chuyển bấy nhiêu vị trí Mỗi vị trí chi tiết được hình thành một phần, đến vị trí cuối cùng chi tiết được tạo thành hoàn chỉnh

 Khuôn dập liên tục dập vuốt trên băng

Khi dập trên khuôn liên tục, phôi thường là dạng dải hoặc dạng băng (phôi cuộn) được đưa vào khuôn bằng các cơ cấu cấp phôi tự động với bước chuyển phôi tương ứng với bước của các cặp chày cối

Hình 1.15a biểu diễn các bước dập liên tục trên phôi băng, còn Hình 1.1516b là

sơ đồ kết cấu của bộ khuôn liên tục có 10 bước dập tương ứng với 10 cặp chày – cối khác nhau Khuôn này được dùng để chế tạo chi tiết hình trụ có vành, có lỗ ở đáy chi tiết, và được dập từ thép 08 dày 1mm Khuôn bao gồm nửa khuôn trên và nữa khuôn dưới có trụ bạc dẫn hướng Các chày được kẹp lên đế trên bằng áo chày (3), còn các cối được kẹp vào đế dưới bởi áo cối (1) Ở tất cả các bước dập, cối đều được chế tạo riêng

để dễ thay thế Các chày để dập vuốt đều có vai để nắn phần vành của bán sản phẩm ở thời điểm kết thúc quá trình dập vuốt Tấm gỡ cứng (2) dùng để gỡ băng (có các bán sản phầm) ra khỏi chày Chày định hình (4) và cối cắt (7) dùng cắt trích băng liệu để tránh sự co kéo trên toàn bộ băng và thuận lợi cho quá trình dập

Sơ đồ 1.1 Phân loại các nguyên công dập tấm

Hình vẽ và chi tiết

Định nghĩa và đặc điểm của nguyên công

Lên vành

Tạo thành gờ theo đường bao ngoài hoặc đường bao trong của chi tiết

Cuốn mép

Tạo thành gờ mép có dạng tròn

(tiếp bảng 1)

Tạo hình

Thay đổi hình dạng của phôi đã được dập vuốt sơ bộ để nhận được chi tiết có hình dạng cuối cùng hoặc kích thước chính xác hơn

Tóp

Làm giảm tiết diện ngang ở một phần của chi tiết dạng rỗng hoặc ống

Giãn rộng (nong)

Làm tăng tiết diện ngang ở một phần của chi tiết dạng rỗng hoặc ống

Tinh chỉnh

Tạo cho chi tiết có hình dạng và kích thước xác định

Tạo những hình nổi lòi lõm trên bề mặt chi tiết, có sự thay đổi chiều dày vật liệu

Ép chảy nguội

Biến đổi phôi dày thành chi tiết hoặc phôi rỗng mỏng bằng cách làm chảy dẻo kim loại qua khe hở giữa chày và cối

Dập dấu

Tạo vết lõm trên bề mặt chi tiết để sau đó khoan lỗ; ghi rõ loạt sản xuất hay logo của sản phẩm

CHƯƠNG 2 CÔNG NGHỆ DẬP TẠI CÔNG TY PHỤ LIỆU MAY

NHA TRANG (ISE) 2.1 Sơ lược về công ty Phụ liệu may Nha Trang (ISE)

 Địa chỉ: 62 Lê Hồng Phong, Nha Trang, Khánh Hoà

 Loại hình kinh doanh: Sản xuất và thương mại

Công Ty CP Phụ Liệu May Nha Trang (ISE Co.) được thành lập ngày 10/04/1987 Từ một xưởng sản xuất hợp tác sản xuất với nước ngoài quy mô nhỏ chỉ sản xuất dây khóa kéo tiêu chuẩn phục vụ cho ngành may mặc trong nước, qua 25 năm phát triển và trưởng thành, đến nay ISE Co đã có nhiều phân xưởng sản xuất trên 50.000m2 với hơn 1.000 cán bộ, công nhân viên và trở thành nhà cung cấp hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất và kinh doanh các loại phụ liệu may mặc như dây khóa kéo các loại (Nylon, plastic, kim loại, nylon chống thấm), băng gai dính, dây thun, cúc kim loại, cúc nhựa, bút nịt, nối kim loại, móc quần âu, chốt chặn, cước sản xuất răng dây kéo, sản phẩm trang trí bằng nhựa và kim loại cho ngành may mặc…

Với các trang thiết bị và máy móc hiện đại được nhập từ châu Âu, Nhật Bản và Đài Loan như: Hệ thống máy CNC chế tạo khuôn mẫu, máy điêu khắc bằng tia laze và phân xưởng đúc, dập kim loại, có khả năng thiết kế và thực hiện các logo riêng biệt trên tay khóa kéo, cúc kim loại, mẫu mã hoa văn trên sản phẩm bằng nhựa và kim loại dùng trang trí cho ngành may mặc Hệ thống máy phối màu quang phổ có thể tạo ra hơn 5.000 màu sắc cho sản phẩm, ISE Co có khả năng đáp ứng các yêu cầu ngày càng đa dạng về mẫu mã, nghiêm ngặt về màu sắc của khách hàng trong nước và quốc tế; Dây chuyền

xi mạ hoàn chỉnh, đáp ứng các yêu cầu đa dạng về màu sắc xi mạ trên kim loại đồng, sắt, nhôm, hợp kim…Dây chuyền sản xuất dây khóa kéo hợp nhất của Đức có thể sản xuất dây khóa kéo polyester với chất lượng cao đạt tiêu chuẩn châu Âu

Sự kết hợp giữa việc ứng dụng công nghệ hiện đại và quy trình kiểm định chất lượng nghiêm ngặt từ khâu đầu vào cho đến sản xuất, cùng với việc quản lý theo hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2008 (được Tổ chức quốc tế BVQI - Vương Quốc Anh chứng nhận) nên các sản phẩm của ISE đạt tiêu chuẩn BS.3084 (tiêu chuẩn Châu

Âu về dây khóa kéo) và được cấp giấy chứng nhận OEKO-TEX 100 (sản phẩm an toàn sức khỏe theo tiêu chuẩn châu Âu) không phản ứng qua máy dò kim, không có hàm lượng nicken, do đó các sản phẩm của ISE hoàn toàn có thể đáp ứng được các yêu cầu

kỹ thuật, chất lượng để xuất khẩu qua các nước châu Âu, Nhật Bản, Mỹ…

Hình 2.1 Một vài sản phẩm công ty ISE

Hình 2.2 Cúc áo các loại

2.2 Một số máy móc và trang thi ết bị chế tạo khuôn dập

Trọng lượng tĩnh: 964

kG Trọng lượng: 1190 kG Kích thướt máy:

1570x130x203 mm

1- Con lăn kéo; 2- Cần nối; 3- Bu lông điều chỉnh đầu dập; 4- Trục lệch tâm; 5- Bơm nhớt; 6- Bu lông điều chỉnh bước cấp; 7- Bánh đà; 8- Bu lông xiết chặt đầu dập; 9- Thanh điều chỉnh cuộn; 10- Cần điều chỉnh mức cấp; 11- Cơ cấu bánh cóc; 12- Bàn máy; 13- Bàn đạp ly hợp

Nguyên lý hoạt động của máy:

Khi máy hoạt động, động cơ truyền động đến bánh đà (7) làm trục lệch tâm (4) gắn trên bánh đà quay làm đầu dập hạ xuống thực hiên quá trình dập Đồng thời điều chỉnh hai cần điều chỉnh mức cấp (10) hạ xuống làm cơ cấu bánh cóc (11) và con lăn kéo (1) không kẹp vật liệu nửa Để tránh việc biến dạng kéo vật liệu trong qua trình dập Khi đầu dập được nâng lên thì con lăn kéo (1) và cơ cấu bánh cóc (11) sẽ kẹp lại và đưa vật liệu vào để thực hiện bước dập tiếp theo Quá trình này được lập đi lập lại nhiều lần cho tới khi hết vật liệu

Model: EPOC-2

Hệ điều khiển: MARK 20

Nước sản xuất: Japan

 Cấu tạo máy nhả phôi :

1- Vạch giới hạn dưới; 2-Vạch giới hạn trên; 3- Cảm biến dò giới hạn; 4-Hộp số; 5-Thanh kẹp vật liệu; 6- Thanh đỡ vật liệu; 7-Thiết bị điều chỉnh tháo lắp vật liệu; 8-Tay quay

 Máy Bắn tia lửa điện Sodick EPOC-2

Hình 2 6 Cấu tạo máy nhả phôi

Hình 2.7 Máy EDM Sodick EPOC-2

Model: Tape Cut-WO

Hệ điều khiển: Fanuc 16W

Nước sản xuất: Japan

Hệ điều khiển: MARK 21

Nước sản xuất: Japan

Hệ điều khiển: MARK 20

Nước sản xuất: Japan

 Máy bắn tia lửa điện Sodick A30

 Máy bắn tia lửa điện ARISTECH

 Máy cắt dây

Hình 2.8 Máy EDM Sodick A30

Hình 2.9 Máy EDM Aristech

Hình 2.10 Máy cắt dây DK77

Nước sản xuất: Japan

Đường kính mâm cặp: 230 mm

Chiều dài chống tâm: 860 mm

Loại đầu dao: NT40

Công suất động cơ trục chính: 1.5 kW

Model: KSD – 15S

Nước sản xuất: Taiwan

Khoảng cách từ tâm trục chính đến bàn :

Đường kính đá mài: 180 mm

Tốc độ đá mài (max): 2850 rpm

Công suất động cơ trục chính: 0.75

Model: WADO System

Nước sản xuất: Japan

CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH DẬP LIÊN HOÀN SẢN PHẨM

NÚT KIM LOẠI 3.1 Giới thiệu sản phẩm nút kim loại quần Jean

JS.B.ISE.15 là ký hiệu tên gọi sản phẩm nút jean cố định, được chế tạo trực tiếp

và lắp ghép tại công ty Phụ liệu may Nha Trang (ISE)

Sản lượng: 50.000 sản phẩm/ngày

Chế tạo : Vì sản lượng lớn nên sản phẩm được chế tạo chủ yếu bằng phương pháp dập liên hoàn nhờ hệ thống cấp phôi tự động, bao gồm các nguyên công dập vuốt, dập cắt, lên vành Sau khi tạo hình, các sản phẩm phải qua công đoạn lắp ghép để hoàn thiện một bộ nút hoàn chỉnh

Vật liệu: Vật liệu của sản phẩm là kim loại màu (nhôm, đồng thau, niken, hợp kim titan,…), thép không gỉ (inox),… Trong đề tài này ta chọn vật liệu của sản phẩm

là thép không gỉ ký hiệu SUS304 (theo tiêu chuẩn Nhật Bản) Theo [3, Trang 774 và 781]thành phần hóa học và một số tính chất cơ lý của vật liệu được thể hiện trên bảng 2.1 và 2.2

Bảng 2.1 Thành phần vật liệu của thép không gỉ SUS304

Hình 3.1 Sản phẩm nút Jean cố định