Quy trình gia công bánh xe ray trượt file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NĨI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trị quan trọng cơng cơng nghiệp hố đại hoá đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Đế sau Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có u cầu độ xác cao Trong q trình thực đồ án, cố gắng tìm tịi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo ABC, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức cịn hạn chế nên khơng thể tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy cô giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án vốn kiến thức abc, ngày 23 tháng năm 2018 Sinh viên thực XYZ Chương I TÌM HIỂU SẢN PHẨM – BÁNH XE RAY TRƯỢT 1.1 Tính sử dụng, điều kiện làm việc, phân loại chi tiết 1.1.1 Tính sử dụng Bánh xe phận quan trọng cấu thành cấu di chuyển dầm, cầu trục, cửa kéo, ray trượt Nó phận khí quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng tuổi đời thiết bị di chuyển Các thông số kỹ thuật bánh xe ray trượt có ảnh hưởng cao tới tính chất lượng vận hành cụm máy Do yêu cầu kỹ thuật bánh xe ray trượt cần đảm bảo gia cơng xác 1.1.2 Điều kiện làm việc - Bánh xe ray trượt dùng để phục vụ việc di chuyển chi tiết bên đặt mà không chịu ảnh hưởng ma sát trượt, bánh xe có chức biến ma sát trượt thành mà sát lăn, tăng tuổi thọ cho chi tiết máy, truyền động êm - Với mục đích làm giảm ma sát, tiếng ồn thiết bị di chuyển ray, bánh xe làm việc với tải trọng va đập, thay đổi ma sát lớn 1.1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật tính cơng nghệ chi tiết : 1.1.3.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết Bánh xe ray trượt chi tiết dạng bạc, bao gồm chi tiết dạng ống trịn, có thành mỏng, q trình làm việc chịu nhiều va đập,tải trọng lớn, mài mòn lớn, ứng suất thay đổi theo chu kỳ Vật liệu chế tạo bánh xe ray trượt thép 40X, có đặc tính đặc trưng để gia cơng phù hợp với chi tiết : tính đúc khn cao, biến dạng đúc, khơng cần gia công nhiệt luyện sau gia công cơ, hấp thụ khử dao động, dễ gia công, giá thành thấp, bị mài mòn, chống va đập, tuổi thọ cao Đảm bảo yêu cầu độ xác làm việc: + Đảm bảo độ xác động học + Đảm bảo độ xác tiếp xúc + Đảm bảo làm việc êm + Khe hở mặt bên Tất yêu cầu kỹ thuật đạt thơng qua q trình  gia cơng cắt gọt Tuy nhiên để đạt yêu cầu kỹ thuật cách tối ưu xác ta cần phải chọn chuẩn tinh thống nhất, có phương pháp gia cơng lần cuối đồi với bề mặt địi hỏi độ xác cao Hơn q trình gia cơng cần phải ý đến độ song song độ vng góc đường tâm lỗ mặt phẳng 1.1.3.2 Phân tích tính cơng nghệ chi tiết : - Chi tiết bánh xe ray trượt cần gia cơng có may nằm phía, vị trí lỗ đóng ổ bi đầu, kết cấu bánh xe ray trượt tương đôi đơn giản thuận lợi cho việc gá đặt yêu cầu kỹ thuật cao phải đảm bảo điều kiện lắp, truyền động bánh xe ray trượt, trục nên cơng nghệ gia cơng khó khăn - May bánh xe ray trượt nằm phía nên gia cơng ta gia cơng mặt đầu, lỗ lần gá - Số lượng bề mặt cần gia cơng chi tiết tương đối nên giảm thời gian cắt gọt Chọn chuẩn gia công bánh xe ray trượt - Chọn bề mặt bánh xe ray trượt mặt đầu bánh xe ray trượt làm chuẩn thô để gia công mặt đầu mặt trụ ngồi cịn lại bánh xe ray trượt để tạo chuẩn tinh 1.2 Dạng sản xuất Dạng sản xuất góp phần lớn việc xây dựng, thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Các dạng sản xuất khác có quy trình cơng nghệ khác để đảm bảo phù hợp với dạng sản xuất Các dạng sản xuất bao gồm: Đơn chiếc, sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuất khối Theo bảng 1.1 (Trang 19 – CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – GS.TS Trần Văn Địch): 1.2.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm : Áp dụng công thức 2.1 I 24 ,ta có sản lượng thực tế hàng năm :       N N m 1   1    100   100  (Chiếc/năm) Với N0 = 5000 chiếc/năm : số sản phẩm năm theo kế hoạch m = : số lượng chi tiết sản phẩm α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10% β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo, ta chọn β = 4% Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất năm : � 10 � � � N  5000 �� � 1 �� 1 � � 5720 � 100 � � 100 � (chiếc/năm) 1.2.2 Tính khối lượng chi tiết gia công : - Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết tính khối lượng xác Chi tiết sau dựng 3D : Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, thép 40X ta có khối lượng riêng : 0.007848 g/mm3 Ta có khối lượng chi tiết : Q = 1,28kg Với sản lượng 57200 chi tiết/ năm, ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn  với đặc điểm sau đây: - Tại chỗ làm việc thực số ngun cơng có chu kỳ lặp lại ổn định - Gia công lắp ráp thực theo quy trình cơng nghệ - Sử dụng máy vạn chuyên dùng, - Các máy bố trí theo quy trình công nghệ - Sử dụng nhiều dụng cụ đồ gá chuyên dùng - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hồn tồn - Cơng nhân có trình độ tay nghề trung bình Chương II CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 2.1 Phân tích thành phần vật liệu chi tiết : - Vật liệu Vật liệu chế tạo : Thép 40X, loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với yêu cầu kỹ thuật nêu trên.Thép 40X có đặc tính sau: + Thuộc nhóm thép kết cấu + Thành phần carbon chiếm 0,44% + Có tính tổng hợp cao ( khơng q cứng khơng q dẻo) + Có độ cứng 217HB; giới hạn bền 800N/mm2 + Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ; Cr : 0,8-1% P : 0,045% S : 0,045% 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi Dựa yêu cầu kỹ thuật bánh răng, hình dáng bề mặt kích thước chi tiết quy mơ tính loạt chi tiết ta chọn phôi sau: chọn vật liệu: Thép đúc 40X 2.2.1.Chọn dạng phơi: - Có nhiều phương pháp để tạo nên phơi Do cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) kiểu tạo phơi với nhằm tìm phương pháp tạo phơi thích hợp cho q trình gia cơng sau này, nên ta có số phương pháp tạo phơi sau: 2.2.2 Phơi đúc: - Phơi đúc có tính khơng cao phôi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: + Lượng dư phân bố + Tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ, dùng phổ biến + Độ đồng phơi cao, việc điều chỉnh máy gia công giảm + Tuy nhiên phơi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ phát lúc gia công) nên làm giảm suất hiệu * Kết luận: - Từ phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc phù hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác đặc biệt vật liệu chi tiết Thép - Vậy ta chọn phương pháp để tạo chi tiết dạng phôi đúc 2.2.3 Phương pháp chế tạo phôi: - Trong đúc phơi có phương pháp sau: Đúc khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn tay  Ưu điểm: - Giá thành chế tạo thấp, trang bị chế tạo vạn - Đúc chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp  Nhược điểm: - Độ xác thấp - Lượng dư cắt gọt lớn, suất thấp - Địi hỏi trình độ cơng nhân cao - Chỉ thích hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ Đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy  Ưu điểm: - Độ xác cao với việc dùng mẫu gỗ - Đúc chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp - Lượng dư cắt gọt thấp so với phương pháp đúc - Thích hợp dạng sản xuất hàng loạt hàng khối  Nhược điểm: - Dễ có khuyết tật rỗ khí, thiên tích Bước tinh: T05 mat _ dautinh = L1  L2  L   15 S n = 0, 2.1500 =0,08(ph) Tiện mặt đầu: T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho = + T05 mat _ dautinh =0,05+0,08=0,13(ph) 3.2.6 Nguyên công : Kiểm tra - Mục đích : kiểm tra, loại bỏ chi tiết khơng đảm bảo chất lượng không yêu cầu kỹ thuật - Dụng cụ kiểm tra : + Đồng hồ so + Đồ gá + Cử tì di động tay vặn - Nội dung kiểm tra : Kiểm tra độ không đồng tâm mặt tâm lỗ Ø40 mặt trụ Ø60, Ø80, lỗ Ø30, Ø40 không vượt 0,01/100 mm - Sơ đồ đo hình vẽ : + 1: Đồng hồ so + 2: Đồ gá + 3: Chi tiết Kiểm tra độ không song song mặt mặt đầu không vượt 0,02/100 mm - Sơ đồ đo hình vẽ : + 1: Đồng hồ so + 2: Đồ gá + 3: Chi tiết A-A - Cách đo tính tốn kết :Đặt viên bi đồng hồ vào đầu mút mặt đầu, chình kim đồng hồ 0, sau dùng tay vặn để quay đồng hồ so xung quanh tâm trục kiểm, cho viên bi đồng hồ chuyển động dọc theo mặt trụ trục kiểm, cho đồng hồ di chuyển hết chiều dài trục đọc giá trị thay đổi đồng hồ, đem giá trị nhận kiểm tra với yêu cầu kỹ thuật chi tiết Chương IV TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CỊN LẠI 4.1 Tính lượng dư cho ngun cơng Việc tính tốn lượng dư gia cơng cho chi tiết công việc quan trọng cần thiết làm sở sau cho công việc chế tạo phôi , xác định lượng dư gia công không hợp lý gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế cho nhiều mặt ,là sở cho việc tính tốn chế độ cắt - Nếu lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh hưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trình gia công đồ gá , ảnh hưởng tới chi tiết hiệu không cao - Nếu lượng dư gia cơng mà q nhỏ khơng đủ để hớt sai lệch hình dáng hình học chi tiết chi tiết trở thành phế phẩm bị hỏng Do việc xác định lượng dư hợp lý việc cơng việc quan trọng ảnh hưởng đến sai lệch yêu cầu cho chi tiết 4.1.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ Ø60 Quy trình cơng nghệ gia cơng nguyên công gồm bước: tiện thô, tiện tinh Do tồn bề mặt gia cơng ngun cơng nên ta tính lương dự cho bước cơng nghệ Phơi có dạng phơi đúc cấp xác I Tiến trình cơng nghệ gia cơng lỗ đạt kích thước Ø30, Đây ngun cơng tạo chuẩn tinh để gia cơng mặt cịn lại chi tiết Điều kiện kỹ thuật mặt trụ : - Kích thước đạt sau tiện : Ø30 - Độ nhám : Rz = 20 m Để đạt yêu cầu kỹ thuật ta chia nguyên công làm bước : - Bước : Tiện thô - Bước : Tiện tinh 4.1.2 Tính lượng dư gia cơng: Lượng dư nhỏ tính theo cơng thức: Zmin = Rzi-1 + Ti-1 + i-1 + i Trong đó: - Zmin: Lượng nhấp nhơ nhỏ bước tính - Rz-1: Độ nhám bề mặt đúc - Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt đúc - i-1: Tổng sai số phôi đúc - i: Sai số gá đặt bước thực Với kích thước lớn phôi 180 < 630 mm nên theo bảng 3-15 [T186] [2] dạng sản xuất phôi dây chuyền tự động đạt cấp xác IT15, dung sai kích thước đúc 1,85 Tra bảng 10 T39 [1] ta có: Rz + Ti = 250 + 350 = 600 m Tra bảng 12 T40 [1] ta có: Sau tiện thơ: Rz = 50 m Sau tiện tinh: Rz = 20 m Sai lệch cong vênh: cv: k.L Trong đó: k: Là độ cong vênh 1mm chiều dài L: Kích thước lớn chi tiết (L = 210mm) Tra bảng 15 T43 [1] với L>150mm phơi đúc có: k = 0,7 => cv = 0,7.250 = 175 m Tra bảng 3-11 T182 [2] với kích thước từ 80->120mm có dung sai vật đúc 1,4 mm, từ ta tinh độ không song song: kss = 1/2 phôi = 1/2 1400 = 700 m Tổng sai lệch:  = kss +cv= 700 +175 = 875 m Từ tính lượng dư nhỏ cho nguyên công tiện thô: Zmin = 875 + 600 = 1475 m = 1,475 mm Lượng dư cho tiện tinh: Theo bảng 3-96 T237 [2] có: Tiện thơ đạt cấp xác 12, sau tiện thô Rz = 50 m Ti = 50m Sai lệch khơng gian cịn lại sau tiện thơ là:  =0,06 phôi = 0,06 875 = 52,5 m => Lượng dư nhỏ cho tiện tinh là: Zbmin = 50 + 50 + 52,5 = 152,5 m = 0,1525 mm Kích thước tiện tinh (kích thước nhỏ nhất) là: 29,9 +0,152 +1,475 = 30,052 mm Kích thước phơi: 30,052 + 1,475 = 31,52 mm Tra bảng ta có: - Dung sai phôi: 700 m - Dung sai tiện thô:  180 m - Dung sai tiện tinh:  100 m Kích thước phơi tính sau: Lấy kích thước tính tốn làm trịn theo số có nghĩa dung sai ta kích thước nhỏ nhất, sau lấy kích thước cộng hay trừ cho dung sai kích thước lớn Sau tiện tinh: Dmin = 29,9 mm Dmax = 30,1 mm Sau tiện thô: Dmin = 29,05 mm Dmax = 29,41 mm Kích thước phơi: Dmax = 29,52 mm Dmin = 28,22 mm Lượng dư gia công: Zmin hiệu số kích thước nhỏ kề Zmax hiệu số kích thước lớn kề Khi tiện tinh: Zmin = 49,05 - 48,9 = 0,15 mm = 150 m Zmax = 49,41 - 49,1 = 0,31 mm = 230 m Khi tiện thô: Zmin = 47,52 - 48,05 = 1,47 mm = 1470 m Zmax = 46,22 - 47,41 = 1,81 mm = 1810 m Lượng dư tổng cộng: Z0min = 1620 m Z0max = 2040 m Kết tính tốn: Thứ tự bước cơng nghệ gia công mặt phẳng Các yếu tố tạo thành lượng dư Rza m T a a m m Phôi đúc 250 35 875 Tiện thô 50 50 52 Tiện tinh 25 25 12 Giá trị Lượn Dun tính g dư g tốn Zmin sai Min (m) m (mm) 28,5 29,0 29,9 700 1470 180 152 100 Lượng dư phôi đúc 2,5mm 2Zomin = 1470 + 150 = 1620 (m) 2Zomax = 1810 + 230 = 2040 (m) - Kiểm tra kết tính toán + Lượng dư tổng cộng: Z0 = 2Z0max - 2Z0min = 2040 - 1620 = 420 (m) 2 - 4 = 700 - 280 = 420 (m) + Kiểm tra bước tiện tinh: 2Zmax - 2Zmin = 230 - 150 = 80 (m) 3 - 4 = 180 - 100 = 80 (m) Như kết tính lượng dư Kích thước giới hạn (mm) Min Max 28,5 28,0 27,2 28,4 29,9 29,1 Trị số giới hạn dung sai(m) Min Max 1470 1810 150 230 Chương V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5.1.Các thành phần đồ gá + Cơ cấu định vị: chốt tỳ, khối V + Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng + Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy + Cơ cấu so dao + Thân đồ gá, đế gá 5.2 xác định kích thước bàn máy + kích thước bàn máy : 400 x 450 mm + khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 300mm + Khoảng chuyển động lên xuống bàn máy:200mm 5.3 xác định phương pháp định vị Chi tiết định vi bậc tự + Định vị bậc mặt phẳng qua khối V dài + Định vị bậc khối chốt tì khía nhám + Các cấu định vị cố định 5.4 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 1: Gia công lỗ Ø30 5.4.1 Phân tích: Ngun cơng cần gia cơng mặt đầu Ø80 mặt lỗ Ø30, gia công nguyên công nên ta chọn chế độ cắt giống nhau, dẫn đến lực cắt nhau, nên ta cần tiến hành tính lực cắt cho bước tiện lỗ Ø30 5.4.2 Lập sơ đồ gá: - Ta sử dụng mặt trụ ngồi Ø60 làm chuẩn thơ, tiến hành gia công mặt lỗ Ø30 5.4.3 Chọn máy: Chọn máy tiện T616 5.4.4 Chọn dao: Do gia cơng lỗ Ø30 để đạt kích thước u cầu độ xác hình học khác ta cần phải qua bước tiện thô, tiện tinh Khi tiện thô sinh lực cắt lớn trường hợp ta cần thiết kế đồ gá dùng cho bước tiện thô đủ 5.4.5 Lập sơ đồ tính lực: Khi tiện xuất mômen xoắn M c, lực chiều trục Ph Mômen xoắn không làm xoay chi tiết mà kẹp chặt Trên sơ đồ nhận thấy lực chiều trục P h có xu hướng làm chi tiết bị trượt Điều kiện kẹp chặt:    W  K.Ph   Wf K.Ph  W  f1  f1  sin    f2    2 sin  / đó: f1, f2 – hệ số ma sát khối V mỏ kẹp với chi tiết, chọn f1 = f2 = 0,15 Ph - Lực chiều trục, theo phần tính chế độ cắt ta có: Ph = 542 (N) K - Hệ số an tồn có tính đến khả làm tăng lực cắt q trình gia cơng  Tính hệ số an toàn: K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an toàn tính cho tất trường hợp : K0 = 1,5 K1 - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi : K1= 1,2 K2 - hệ số tăng lực cắt dao mòn : chọn K2= 1,15 K3 - hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn : K3= 1,2 K4 - hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt : K4= K5 - hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : chọn K5= K6 - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K6= Thay số vào ta có : K = 2,484 Vậy lực kẹp cần thiết là: 2,484.542  W 3718( N ) 0,15  0,15 sin 45o Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: S S - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng khoan - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời không lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: 782,35 N Với: k: hệ số an toàn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ 50 với khối V: f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an toàn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an toàn kể đến lượng dư không khoan k1 =1,2 k2: hệ số an toàn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an toàn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an toàn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia công chi tiết 5.4.7 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời không làm biến dạng phôi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulông với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: cm =6,2mm Trong đó: W = 78,235 kG k = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 10 mm 5.4.8 Cơ cấu dẫn hướng cấu khác: + Cơ cấu dẫn hương: Với đồ gá khoan, khoét, doa cấu dẫn hướng phận quan trọng, đặc biệt với lỗ khoan yêu cầu xác ngun cơng ta thiết kế Cơ cấu dẫn hướng giúp xác định vị trí trực tiếp mũi khoan, mũi khoét, dao doa, giúp tăng độ cững vững dụng cụ cắt trình gia cơng Cơ cấu dẫn hướng ta thiết kế đồ gá dùng phiến tỳ cố định, bạc dẫn chọn bạc thay nhanh + Các cấu khác: Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy bulông đai ốc Thân đồ gá chọn theo kết cấu vẽ lắp, thân đồ gá chế tạo bàng gang 5.4.9 vẽ cấu dẫn hướng: Bạc dẫ n hướ ng,vit M2 5.4.10 vẽ chi tiết phụ: Lòso Đò n đỡvàố c haõ m 5.4.11 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá: C45 C45 15 vít M2 Then dẫ n hướ ng khố iv C45 14 Tay quay C45 13 Lòso Trục vít C45 1 C45 Đò n đỡ Vít M6 Tấ m chặ n C45 CT3 CT3 Bạc ló t C45 Đai ố c M14 Bu lô ng CT3 CT3 Vò ng đệ m CT3 Vò ng đệ m CT3 Đai ố c M30 CT3 Đệ m Bà n maù y CT3 17 16 12 11 10 Vị trí Tê n gọi SL Vậ t liệ u Ghi 5.4.12 Xác định sai số đồ gá: Sai số đồ gá cho phép: Trong đó: : Sai số kẹp chặt phôi, trường hợp lựu kẹp vng góc với phương thực nên: = : Sai số mòn đồ gá, gọi N = 75600 số chi tiết cần gia công ta có: : Sai số lắp đặt đồ gá: : Sai số chuẩn, sơ đồ định vị chi tiết ta có Sai số gá đặt chuẩn cho phép sổ tay đồ gá: Vậy sai số gá đặt: 5.4.13 Những yêu cầu kĩ thuật đồ gá: - Yêu cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt không gia công phải sơn dầu - Các chi tiết bulông đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.4.14 Những yêu cầu an toàn đồ gá: - Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc - Khơng làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chuyên dùng 5.4.15 Nguyên lý làm việc đồ gá: Sau thiết kế gia công xong đồ gá để gia công lỗ 10 chi tiết gạt trình làm việc đồ gá sau: - Nếu khoan ta dùng phiến dẫn khoan khoét hay doa ta thay phiến dẫn tương ứng có bước đó, lắp phiến dẫn - Lắp cụm tay quay khối V dùng để kẹp chặt - Lắp khối V định vị vào thân đồ gá - Mang cụm thân đồ gá vừa lắp xong đạt lên bàn máy xiết bulông kẹp Điều chỉnh đồ gá - Khi lắp chi tiết cho đầu to định vị khối V lớn, ta dùng tay quay kẹp chặt cho tiết - Kết thúc trình gá đặt LỜI KẾT QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT BÁNH XE RAY TRƯỢT thiết lập với ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng trình bày trên.Quy trình cơng nghệ có nhược điểm khơng tận dụng phương pháp gia công mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia công loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia công nhỏ, khơng u cầu cơng nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua môn học công nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại toàn kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy môn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chuyên ngành việc thiết kế trình tự gia cơng chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia cơng chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu quả.Do đồ án chắn cịn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hồn thiện kiến thức việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng sản phẩm khí Trong q trình thực đồ án này, em thầy giáo ABC tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hồn thành đồ án môn học TP HCM, ngày 10 tháng 04 năm 2018 Sinh viên thực : ... KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5.1.Các thành phần đồ gá + Cơ cấu định vị: chốt tỳ, khối V + Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng + Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy + Cơ cấu so dao + Thân đồ gá, đế gá. .. gia công bánh xe ray trượt - Chọn bề mặt bánh xe ray trượt mặt đầu bánh xe ray trượt làm chuẩn thô để gia công mặt đầu mặt trụ ngồi cịn lại bánh xe ray trượt để tạo chuẩn tinh 1.2 Dạng sản xuất... May bánh xe ray trượt nằm phía nên gia cơng ta gia cơng mặt đầu, lỗ lần gá - Số lượng bề mặt cần gia cơng chi tiết tương đối nên giảm thời gian cắt gọt Chọn chuẩn gia công bánh xe ray trượt -