Thiết kế quy trình công nghệ gia công giá trượt đỡ trục _ công nghệ chế tạo máy (full lý thuyết+ bản vẽ)

Chương 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG1.1.Điều kiện kỹ thuậtDựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết của ta sau khi gia công phải đạt được những yêu cầu sau:Các bề mặt gia công phải đạt được Rz25 và Rz40.Độ không đối xứng giữa lỗ ∅42 và rảnh mang cá không quá 0.06.Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅42 không quá 0.03.Độ lệch cho phép giữa tâm lỗ ∅42 và bề mặt rảnh mang cá là ±0.02.1.2.Chức năng làm việcTừ yêu cầu độ không đối xứng giữa lỗ ∅42 và rảnh mang cá không quá 0.06 và yêu cầu độ sai số giữa tâm lỗ ∅42 và bề mặt rảnh mang cá là 75±0.03, kết hợp với yêu cầu độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅42 không quá 0.03. Vì vậy ta có thể khẳng định dây là chi tiết di động. Khi làm việc, chi tiết sẽ trượt trên bề mặt rảnh mang cá và dồng thời chi tiết sẽ dỡ một cái trục gì đó thông qua lỗ ∅42. Bởi vì lý do đó mà chi tiết có yêu cầu khá cao về vị trí tương quan giữa lỗ ∅42 và rảnh mang cá.Ngoài ra tại chân đế của chi tiết không là một khối vật liệu liền mà lại có 2 lỗ ∅20, chiều cao là 29, đồng thời lại quy định thêm nhám bề mặt Rz40. Vì vậy, có thể khi chi tiết trượt và đỡ trục thì 2 lỗ ở đế thay đổi vị trí cần gạt của chi tiết khác nào đó. Nếu không như vậy thì không cần phải gia công 2 lỗ để làm gì, sẽ để giảm được chi phí, hạ được giá thành sản phẩm.1.3.Tính công nghệ và kết cấuChi tiết có rảnh mang cá nên khi đúc thì rất khó khăn cho việc tách khuôn, do không tạo được góc thoát khuôn. Vì vậy khi đúc ta không thể đúc thành hình rảnh mang cá được, mà phải đúc thành rảnh vuông, sau đó mới gia công thành rảnh mang cá. Do vậy mà ta phải tốn nhiều thời gian và phải chịu hao phí vật liệu để gia công rảnh mang cá.Hai lỗ ∅42 có dung sai lỗ H7 là +0,025mm, nằm cách nhau một đoạn là 20 và chúng có bề dầy là 12 với tổng kích thước là 44. Vì vậy mà ta có thể dễ dàng gia công 2 lỗ này bằng một dao, nên việc đảm bảo độ đồng tâm là khá dễ dàng.Hai mặt đầu của chi tiết là hai mặt phẳng không có gờ và có kích thước tương đối nhỏ. Vì vậy khi gia công lỗ ta có thể ghép nhiều chi tiết lại với nhau để gia công cùng lúc. Vật đúc là gang xám và có khối lượng nhỏ hơn 2kg. Theo bảng 35 trang sổ tay tập 1 thì người ta quy định chiều dầy nhỏ nhất của vách là 3 4 mm, nhưng đối với chi tiết của ta thì chiều dầy nhỏ nhất là10 mm.Chương 2:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT2.1.Xác định sản lượng hàng năm: Với:N: sản lượng hàng năm.N0: số chi tiết sản xuất ra trong một năm (chiếcnăm). β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ) α = 3% ÷ 6% (số chỉ tỉết phề phẩm trong các xưởng đúc) Ta chọn: α = 5%, β = 3%Theo nhiệm vụ sản xuất thì: N0 ¬¬= 617.000 (chiếcnăm) (chiếcnăm)2.2.Xác định trọng lượng của chi tiết.Chia vật thể làm 3 phần (xem như đặc hoàn toàn) Hình 2.1. Hình biểu diễn thể tích phần đặc vật thểTính V1: Tính V2: Tính V3: => Tổng thể tích phần đặc là:Vdac= V1 + V2 + V3 = 62172 + 132000 + 176000 = 370172 (mm3)Thể tích các phần rỗng (những phần không có vật liệu): Hình 2.2. Hình biểu diễn thể tích phần rỗng vật thể Tính Tính : Tính : Tính : Tính : => Tổng thể tích phần rỗng là: = + ( + ) + + =213178.76 Vậy thể tích cần tìm của chi tiết là:V = Vdac – Vrong = 370172 213178.76 = 156993.24 (mm3) =0.15(dm3)Trọng lượng của chi tiết là:Q = V × γTrong đó: V: Là thể tích của chi tiết.γ: Là trọng lượng riêng của vật liệu (γgangxam = 6.8 ÷ 7.4 kgdm3)=> Q = 0.15 × 7.4 = 1.2 (kg)2.3.Xác định dạng sản xuất:Theo (1; bảng 2; trang 13) thì với sản lượng là 666.360 (chiếcnăm), mỗi chiếc có trọng lượng là 1.2 (kg) thì loại hình sản xuất của ta thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn.Kết luân:Với dạng sản xuất hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng. Nếu là phôi đúc thì khuôn đúc phải được lựa chọn, thiết kế sao cho có thể sử dụng được nhiều lần. Có như vậy mới đáp ứng được dạng sản xuất hang khối.Chương 3:CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI3.1. Vật liệu Vật liệu được chọn là gang xám 16 36 có thành phần hóa học như sau:c%Si%Mn%p%s%3.5 ÷ 3.72.0 ÷ 2.40.5 ÷ 0.8 ≤ 0.3≤ 0.15•Độ cứng HB = 163 229•Độ bền kéo (Nmm2)•Độ bền kéo (Nmm2)3.2. Phương pháp chế tạo phôi•Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết như phần trước đề cập thì chi tiết làm việc không chịu va đập. Vì vậy vật liệu được chọn là gang xám là hợp lý.•Mặt khác chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp, đồng thời với vật liệu là gang xám. Vì vậy phương pháp chế tạo là phương pháp đúc.•Với dạng sản xuất hàng loạt thì đòi hỏi đúc phải tháo lắp nhanh, dễ sấy khô và tuổi bền của khuôn phải cao. Vì vậy khuôn đúc được chọn là khuôn kim loại, sử sụng mẫu gỗ.3.2.1.Đặc điểm của phương pháp đúc trong khuôn kim loại và sử dụng mẫu gỗ•Vật đúc đạt cấp chính xác II•Dạng sản xuất của ta là sản xuất hàng loạt. Vì vậy với lỗ ∅42 ta phải lắp lõi.•Đúc trong khuôn kim loại nên ta không cần làm sạch, chỉ cần phủ lớp sơn trên bề mặt tiếp xúc với lõi.•Vật liệu làm khuôn là gang xám, vật đúc có khối lượng là 1.2 (kg) < 2kg thì theo (bảng 38 trang 179 2) thì khuôn đúc được từ (10005000) lần.•Chi tiết đúc có phần chuyển tiếp tại cung R4, R3 vì vậy tại đây có thể bị gây ra ứng suất lớn sau khi đúc. Do vậy cần gia công nhiệt chi tiết để khử ứng suất và nâng cao chất lượng chi tiết đúc. Gia công nhiệt bằng cách ủ ở nhiệt độ khoảng 5500C trong khoảng 6 giờ.•Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt chi tiết đúc là IT14 – IT17 và Rz = 40 µm (Bảng 313 trang 185 1).3.2.1.Mô tả phương pháp đúc•Thành phần gồm:+Bộ mẫu đúc: 2 nửa mẫu tạo thành một bộ mẫu đúc. Hình 3.1. Hình biểu diễn bộ mẫu đúc+Bộ lõi: lõi 2 lỗ ∅42 và rãnh giữa.•Mô tả quá trình đúc:+Bước 1: Đặt mẫu và chế tạo khuôn (Đối với chi tiết đúc trong khuôn cát thì giai đoạn này gọi là đặt mẫu và dầm chặt hỗn hợp làm khuôn).+Bước 2: Mở nửa khuôn trên ra.+Bước 3: Lấy mẫu ra.+Bước 4: Đặt lõi vào khuôn (lõi phải được phủ lớp sơn trước khi đặt vào khuôn).+Bước 5: Ráp nửa khuôn trên vào lõi được đặt vào nửa khuôn dưới.+Bước 6: Rót kim loại vào.+Bước 7: Tách khuôn, lấy sản phẩm ra ngoài và rút lõi (vì đúc trong khuôn kim loại nên không cần làm sạch).3.2.2.Tra lượng dư sơ bộĐo kích thước lớn nhất của chi tiết là 120 mm,chọn các bề mặt như sau: (bảng 395, trang 252, sổ tay CNCTM tập1)+Lượng dư cho các bề mặt 1,2,4,8,10,11,13 là 3 mm.+ Lượng dư cho các bề mặt 6 là 4 mm.+Sai lệch cho phép là ±1mm. (Bảng 398)Chương4:THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG CHI TIẾT4.1.Phương án gia công Hình 4.1. Đánh số vị trí các bề mặt•Phương án gia công thì có nhiều, tuy nhiên những phương án không được khả thi như: sai nguyên tắc chọn chuẩn hoặc những phương án mà chắc chắn kết quả không đạt được yêu cầu kỹ thuật yêu cầu. Những phương án được đưa vào đây được xem như là khả thi và ta chỉ còn xét đến phương án nào đó đem lại hiệu quả kinh tế nhất.•Phương án 1:STTTên nguyên côngBề mạt gia côngĐịnh vịKẹp chặt1Gia công rãnh giữa1+24+862Gia công rãnh mang cá101+2133Gia công mặt đầu111+2134Gia công mặt đầu61+2135Gia công lỗ ∅4212+13+141+24+86Khoan lỗ ∅204+82+3+1515•Phương án 2:STTTên nguyên côngBề mạt gia côngĐịnh vịKẹp chặt1Gia công mặt bên1011+3+15152Gia công mặt bên1110+3+15153Gia công lỗ ∅42611+3+1594Gia công mặt đầu4+86+3+15155Gia công mặt đáy26+4+15+3156Gia công rãnh mang cá16+4+15+3157Khoan lỗ ∅2024+8+15+3158Gia công rãnh giữa132+15+315•Theo phân tích chi tiết, ta nên chọn chuẩn tinh là bề mặt 10 hoặc 11 để gia công đầu tiên. Vì nhìn chung mặt này là bước đệm để gia công các bề mặt còn lại, tránh việc tồn tại sai số tích lũy. Vì vậy nhìn chung, ta thấy phương án 2 là hợp lý nhất.4.2.Thiết kế nguyên công•Nguyên công 1: Gia công mặt bên 10.•Nguyên công 2: Gia công mặt bên 11.•Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ ∅42.•Nguyên công 4: Gia công mặt đầu 4.•Nguyên công 5: Gia công mặt đáy 2.•Nguyên công 6: Gia công rãnh mang cá 1.•Nguyên công 7: Gia công lỗ ∅20.•Nguyên công 8: Gia công rãnh giữa 13.4.2.1.Nguyên công1 Hình 4.3. Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 14.2.1.1.Định vị và kẹp chặt•Chi tiết được định vị và kẹp chặt như hình vẽ. Định vị ở mặt 11 bằng phiến tùy khống chế 3 bậc tự do, định vị mặt bên 3 bằng chốt trụ khống chế 1 bậc, mặt đáy 2 bằng 2 chốt trụ khống chế 2 bậc còn lại.4.2.1.2.Chọn máy và dao•Theo Bảng 938 trang 74 4, ta được:Chọn máy phay đứng 6H11,công suất động cơ chính 4,5 KW, tốc độ trục chính (65÷1800) vòngphút, phạm vi bước tiến bàn máy (35÷980).•Ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các thông số D=75, Z=10. (Đây là dao phay tiêu chuẩn).4.2.1.3.Chế độ cắt•Bước 1: Phay thô+Chiều sâu cắt t = Zb = 2 mm.+Lượng chạy dao răng. Sz = 0,24 (4, Bảng 5125,trang 113).+Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao K1=1.+Giảm 20% lượng chạy dao đối với dao phi tiêu chuẩn.Sz = 0,24.K1.K2.80% = 0,24.1.0,7.80% = 0,13 mmrăng.•Vận tốc cắt:•Tra bảng 5127,trang 115 4, ta được: Vb = 215mphút.+Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,79.+Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. Thực tế khi gia công, dao cắt được tưới dung dịch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với chu kỳ bền danh nghĩa. => K2 = 0,8.+Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công (Gang đúc có vỏ cứng). K4 = 0,8.+Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng (BK8). K3 = 0,8.+Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (BD= 5075 = 0,66). K5 = 1.+Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. K5= 0,95.•Vận tốc cắt tính toán:Vt = Vb× K1× K2 ×K3× K4 ×K5× K6 = 215.0,79.0,8.0,8.1.0,95= 82,6 (mph).•Số vòng quay tính toán:nt = •Chọn số vòng quay theo máy:Máy phay 6H11 co nmin = 65, nmax = 1800,16 cấp.Theo cấp số nhân ta có:

Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM LỜI NÓI ĐẦU NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN Chương : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG Chương 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định sản lượng hàng năm: 2.2 Xác định trọng lượng chi tiết 2.3 Xác định dạng sản xuất: Chương 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Vật liệu 3.2 Phương pháp chế tạo phôi 3.2.1.Đặc điểm phương pháp đúc khuôn kim loại mẫu gỗ 3.2.1.Mô tả phương pháp đúc 3.2.2.Tra lượng dư sơ bô Chương4: 10 THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG CHI TIẾT 11 4.1 Phương án gia công 11 4.2 Thiết kế nguyên công 12 4.2.1 Nguyên công1 13 4.2.2 Nguyên công 17 4.2.3 Nguyên công 17 4.2.4 Nguyên công 20 4.2.5 Nguyên công 23 4.2.6 Nguyên công 24 4.2.7 Nguyên công 25 4.2.8 Nguyên công 28 Chương 5: TÍNH LƯỢNG DƯ CHO NGUN CƠNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 32 5.1 Tính lượng dư gia cơng mặt đầu (ngun cơng1) 32 5.1.1 Phay thô 32 5.1.2 Phay tinh 34 5.1.3 Tính kích thước tính tốn 34 5.2 Tính chế cắt cho nguyên công 37 5.2.1 Khoét thô 37 5.2.2 Khoét tinh 39 5.2.3 Doa thô 41 Chương 6: TÍNH LỰC KẸP VÀ TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỜ GÁ CHO NGUN CƠNG 43 SVTH: Đỡ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM 6.1 Yêu cầu đồ gá 43 6.2 Nôi dung thiết kế 43 6.3 Nguyên lý làm việc đồ gá 43 6.4 Tính tốn đồ gá 44 6.4.1 Tính lực kẹp cần thiết 44 6.4.2 Tính tốn đường kính bulơng 45 6.4.3 Tính sai số chế tạo đồ gá: 46 KẾT LUẬN 47 TÀI LIỆU THAM KHẢO SVTH: Đỗ Tấn Đức 48 Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đờng Đờ án mơn học CNCTM LỜI NĨI ĐẦU Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy môn học thuộc chuyên nghành sinh viên ngành khí chế tạo máy Là môn học tổng hợp kiến thức sau nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, nguyên lý cắt dụng cụ cắt,vật liệu kĩ thuật,máy công cụ, kim loại… Qua đồ án giúp cho sinh viên làm quen với quy trình cơng nghệ đại, bán sát thực tế sản xuất trước làm luận án tốt nghiệp Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết nhằm ứng dụng công nghệ gia công mới, loại bỏ công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng Ngoài việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng giúp người chế tạo giảm thời gian gia công tăng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng Một sản phẩm có nhiều phương án cơng nghệ khác Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng so sánh có chọn lựa để tìm phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Với ý nghĩa quan trọng đồ án sinh viên chuyên ngành Cơ Khí Chế Tạo Máy phải nghiên cứu thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết cụ thể, nhiệm vụ mà em nhận là: “Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng giá trượt đỡ trục ” Do thời gian có hạn chưa có kinh nghiệm thực tế nên khơng tránh khỏi thiếu sót Kính mong thầy góp ý, bổ sung để em hồn thiện kiến thức Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình thầy Nguyễn Quận bảo thầy khoa kỹ thuật công nghệ giúp em hoàn thành đồ án Sinh viên thực Đỗ Tấn Đức SVTH: Đỗ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN Quảng ngãi, ngày…tháng…năm 20… Giáo viên …………… Chương : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Điều kiện kỹ thuật SVTH: Đỗ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết ta sau gia công phải đạt yêu cầu sau:  Các bề mặt gia công phải đạt Rz25 Rz40  Độ không đối xứng lỗ ∅42 rảnh mang cá không 0.06  Độ không đồng tâm lỗ ∅42 không 0.03  Độ lệch cho phép tâm lỗ ∅42 bề mặt rảnh mang cá ±0.02 1.2 Chức làm việc  Từ yêu cầu độ không đối xứng lỗ ∅42 rảnh mang cá không 0.06 yêu cầu độ sai số tâm lỗ ∅42 bề mặt rảnh mang cá 75±0.03, kết hợp với yêu cầu độ không đồng tâm lỗ ∅42 không 0.03  Vì ta khẳng định dây chi tiết di động Khi làm việc, chi tiết trượt bề mặt rảnh mang cá dồng thời chi tiết dỡ trục thơng qua lỡ ∅42 Bởi lý mà chi tiết có u cầu cao vị trí tương quan lỡ ∅42 rảnh mang cá  Ngồi tại chân đế chi tiết không khối vật liệu liền mà lại có lỡ ∅20, chiều cao 29, đồng thời lại quy định thêm nhám bề mặt R z40 Vì vậy, chi tiết trượt đỡ trục lỡ đế thay đổi vị trí cần gạt chi tiết khác Nếu khơng khơng cần phải gia cơng lỡ để làm gì, để giảm chi phí, hạ giá thành sản phẩm 1.3 Tính cơng nghệ kết cấu Chi tiết có rảnh mang cá nên đúc rất khó khăn cho việc tách khn, khơng tạo góc khn Vì đúc ta khơng thể đúc thành hình rảnh mang cá được, mà phải đúc thành rảnh vuông, sau mới gia cơng thành rảnh mang cá Do mà ta phải tốn nhiều thời gian phải chịu hao phí vật liệu để gia cơng rảnh mang cá Hai lỡ ∅42 có dung sai lỡ H7 +0,025mm, nằm cách đoạn 20 chúng có bề dầy 12 với tổng kích thước 44 Vì mà ta dễ dàng gia công lỗ dao, nên việc đảm bảo độ đồng tâm dễ dàng Hai mặt đầu chi tiết hai mặt phẳng khơng có gờ có kích thước tương đối nhỏ Vì gia cơng lỡ ta ghép nhiều chi tiết lại với để gia công lúc Vật đúc gang xám có khối lượng nhỏ 2kg Theo bảng 3-5 trang sổ tay tập người ta quy định chiều dầy nhỏ nhất vách - mm, đối với chi tiết ta chiều dầy nhỏ nhất là10 mm Chương 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định sản lượng hàng năm: SVTH: Đỗ Tấn Đức �   � N  N �� 1 � � 100 � Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM Với: N: sản lượng hàng năm N0: số chi tiết sản xuất năm (chiếc/năm) β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ) α = 3% ÷ 6% (số tỉết phề phẩm xưởng đúc) Ta chọn: α = 5%, β = 3% Theo nhiệm vụ sản xuất thì: N0 = 617.000 (chiếc/năm) �   � � 53� N  N �� 1 1 � 617000 �� � 666360 � 100 � � 100 � (chiếc/năm) 2.2 Xác định trọng lượng chi tiết  Chia vật thể làm phần (xem đặc hồn tồn) Hình 2.1 Hình biểu diễn thể tích phần đặc vật thể Tính V1:  �d �h 3.14 �602 �44 V1    62172(mm3 ) �2 �2 Tính V2: V2  L �B �h  50 �60 �44  132000(mm3 ) Tính V3: V3  L �B �h  25 �160 �44  176000(mm3 ) => Tổng thể tích phần đặc là: Vdac= V1 + V2 + V3 = 62172 + 132000 + 176000 = 370172 (mm3)  Thể tích phần rỡng (những phần khơng có vật liệu): SVTH: Đỡ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM 20 V1' V1' V3' V2' 15 25 50 V1' 42 R30 28 44 Hình 2.2 Hình biểu diễn thể tích phần rỗng vật thể Vrong  2V1'  V2'  V3'  2V4'  2V1'  (V21'  V 21' )  V3'  2V4' ' Tính 2V1  �d �h 3.14 �422 �12 2V  �  2�  33233.76 4 ' ' Tính V3 : V '3  L �B �h  20 �66 �60  79200(mm3 ) ' Tính 2V :  �d �h 3.14 �202 �29 2V  2  18212(mm3 ) 4 ' Tính V 21 : ' V ' 21  Vhinhthang  (a  b) �h (28  46) �44   1628(mm3 ) 2 ' Tính V 12 : V ' 12  VHCN  2V1  HTron   �d �h 3.14 �62 �44  44 �(23 �3)  2  3658(mm3 4 => Tổng thể tích phần rỗng là: Vrong  2V1'  V2'  V3'  2V4'  2V1'  (V21'  V 21' )  V3'  2V4' = 33233.76 + (1628 + 3658 ) + 79200 +18212 =213178.76 (mm ) Vậy thể tích cần tìm chi tiết là: SVTH: Đỡ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM V = Vdac – Vrong = 370172 - 213178.76 = 156993.24 (mm3) =0.15(dm3)  Trọng lượng chi tiết là: Q=V×γ Trong đó: V: Là thể tích chi tiết γ: Là trọng lượng riêng vật liệu (γgangxam = 6.8 ÷ 7.4 kg/dm3) => Q = 0.15 × 7.4 = 1.2 (kg) 2.3 Xác định dạng sản xuất: Theo ([1]; bảng 2; trang 13) với sản lượng 666.360 (chiếc/năm), mỡi có trọng lượng 1.2 (kg) loại hình sản xuất ta thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn  Kết luân: Với dạng sản xuất hàng khối ta phải phân tán ngun cơng, sử dụng đờ gá chun dùng Nếu phơi đúc khn đúc phải lựa chọn, thiết kế cho sử dụng nhiều lần Có mới đáp ứng dạng sản xuất hang khối Chương 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Vật liệu Vật liệu chọn gang xám 16 - 36 có thành phần hóa học sau: c% Si% Mn% 3.5 ÷ 3.7 2.0 ÷ 2.4 0.5 ÷ 0.8 SVTH: Đỡ Tấn Đức p% s% ≤ 0.3 ≤ 0.15 Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM    Độ cứng HB = 163 - 229 Độ bền kéo  k  16 (N/mm2) Độ bền kéo  u  36 (N/mm2) 3.2 Phương pháp chế tạo phơi  Theo phân tích tính làm việc chi tiết phần trước đề cập chi tiết làm việc khơng chịu va đập Vì vật liệu chọn gang xám hợp lý  Mặt khác chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp, đồng thời với vật liệu gang xám Vì phương pháp chế tạo phương pháp đúc  Với dạng sản xuất hàng loạt đòi hỏi đúc phải tháo lắp nhanh, dễ sấy khơ tuổi bền khn phải cao Vì khuôn đúc chọn khuôn kim loại, sử sụng mẫu gỗ 3.2.1.Đặc điểm phương pháp đúc khuôn kim loại sử dụng mẫu gỗ  Vật đúc đạt cấp xác II  Dạng sản xuất ta sản x́t hàng loạt Vì với lỡ ∅42 ta phải lắp lõi  Đúc khuôn kim loại nên ta không cần làm sạch, cần phủ lớp sơn bề mặt tiếp xúc với lõi  Vật liệu làm khn gang xám, vật đúc có khối lượng 1.2 (kg) < 2kg theo (bảng 3-8 trang 179 [2]) khn đúc từ (1000-5000) lần  Chi tiết đúc có phần chuyển tiếp tại cung R4, R3 tại bị gây ứng suất lớn sau đúc Do cần gia công nhiệt chi tiết để khử ứng suất nâng cao chất lượng chi tiết đúc Gia công nhiệt cách ủ nhiệt độ khoảng 5500C khoảng giờ  Dung sai kích thước độ nhám bề mặt chi tiết đúc IT14 – IT17 Rz = 40 µm (Bảng 3-13 trang 185 [1]) 3.2.1.Mô tả phương pháp đúc  Thành phần gồm: + Bộ mẫu đúc: nửa mẫu tạo thành mẫu đúc SVTH: Đỗ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Đồ án môn học CNCTM Trường ĐH - Phạm Văn Đờng Hình 3.1 Hình biểu diễn mẫu đúc + Bộ lõi: lõi lỗ ∅42 rãnh  Mơ tả q trình đúc: + Bước 1: Đặt mẫu chế tạo khuôn (Đối với chi tiết đúc khn cát giai đoạn gọi đặt mẫu dầm chặt hỗn hợp làm khuôn) + Bước 2: Mở nửa khuôn + Bước 3: Lấy mẫu + Bước 4: Đặt lõi vào khuôn (lõi phải phủ lớp sơn trước đặt vào khuôn) + Bước 5: Ráp nửa khuôn vào lõi đặt vào nửa khn dưới + Bước 6: Rót kim loại vào + Bước 7: Tách khuôn, lấy sản phẩm ngồi rút lõi (vì đúc khn kim loại nên không cần làm sạch) 3.2.2.Tra lượng dư sơ bơ Đo kích thước lớn nhất chi tiết 120 mm,chọn bề mặt sau: (bảng 3-95, trang 252, sổ tay CNCTM tập1) + Lượng dư cho bề mặt 1,2,4,8,10,11,13 mm + Lượng dư cho bề mặt mm + Sai lệch cho phép ±1mm (Bảng 3-98) SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 10 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM + Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt phôi đúc Ta = h + Sai lệch vị trí khơng gian q trình đúc như: độ lệch khn, độ cong vênh…(ρa) b + Sai số gá đặt - Lượng dư nhỏ nhất tính theo cơng thức sau: (Bảng 3-1,trang 226, [1]) ta có: Zmin = (Rz +h) + ρa + + b Tra (bảng 3.2, trang 70,Hướng dẫn TK đồ án CTM [2]), ta có: Ta = 300 µm ,Rz = 200 µm + Dung sai phơi đúc (CXC cấp II), ρphơi = 1mm = 1000 µm + Sai lệch khơng gian gờm có:  Sai số dịch chuyển chi tiết đúc:  dch  0,5mm  500m  Độ không song song hai mặt đầu: Theo (bảng 3-67, trang 236, [1]), ta được:  sph  3, 4m / mm Với mặt phẳng có chiều dài lớn 160 mm nên  sph  3, 4.160  544 + µm Đúc khn kim loại nên độ cong vênh coi không (Bảng 3.67, trang 236, [1]),  cv   Vậy sai lệch không gian tổng cộng : ρa =  2dch   2sph   cv2  500  544   738,8m  0,74mm - Sai số gá đặt: b   c   kc   dg + Đồ gá chế tạo xác nên xem sai số đôg gá + Sai số kẹp chặt (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) SVTH: Đỡ Tấn Đức Page 33 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM + Sai số kẹp chăt: kc  (1 / �1 / 5)c  - Vậy lượng dư cho bước gia công thô là: Zmin = (Rz +h) + ρa + b = 500 + 738,8 + = 1,24 mm 5.1.2 Phay tinh Bước loại bỏ yếu tố sau: + Chiều cao trung bình lớp nhấp nhơ mà bước phay tinh để lại + Đối với gang sau phay thơ lớp hư hỏng bề mặt xem khơng + Sai lệch khơng gian lại chi tiết sau bước phay thô + Sai số gá đặt thực (phay tinh) - Lượng dư nhỏ nhất phay tinh, tương tự phay thô ta có: Zmin = (Rz +h) + ρa + b + Ta = µm ,Rz =50 µm + ρcònlại = 0,05.ρphơi = 0,05.0,7= 0,035µm [4, trang 48] + Gá đặt kẹp chặt tương tự bươc phay thô Vậy lượng dư tính tốn nhỏ nhất cho bước gia cơng tinh là: Z = (Rz +h) + ρa + b = 0,005 + 0,035 = 0,09 mm 5.1.3 Tính kích thước tính tốn Bằng cách ghi kích thước nhỏ nhất chi tiết vào hàng cuối cùng, kích thước trước cộng với lượng dư tính tốn nhỏ nhất Như vậy, ta có: + Phay tinh: d3 = 44 mm + Phay thô: d2 = 44 +2.0,09 = 44,18 mm + Phôi: d1 = 44,18 + 1,24 = 45,12 mm SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 34 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM - Tra dung sai cho bước: Theo (bảng 2.34,sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta được: + Phay thô: δ = 170 µm, phôi: 1000 µm + Phay tinh: δ = 100 µm - Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: (làm tròn chữ số kích thước tính tốn) + Phay tinh: d3min = 44 mm + Phay thô: d2min = 44,18 mm + Phơi: d1min = 45,12 mm - Tính kích thước giới hạn lớn nhất: Bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công, ta có: + Phay tinh: d3max = 44 + 0,1 = 44,01 mm + Phay thô: d2max = 44,18 + 0,17 = 44,35 mm + Phôi: d1 = 45,12 + 0,7 = 45,82 mm - Xác định lượng dư giới hạn: Zbmax : Là kích thước giới hạn lớn nhất Zbmin : Là kích thước giới hạn nhỏ nhất + Phay thô: Zbmax = 44,12 - 44,35 = 1,77 mm Zbmin = 44,42 - 44,18= 1,24 mm + Phay tinh: Zbmax = 44,35 - 44,01 = 0,34 mm Zbmin = 44,18 - 44= 0,18 mm - Xác định lượng dư tổng cộng: ∑bmin = 1,24 + 0,18 = 1,42 mm SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 35 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM ∑bmax = 1,77 + 0,34 = 2,11 mm - Ta có bảng lượng dư gia cơng sau: Bước công nghệ Phôi Phay thô Phay tinh Tổng 5.2 Các yếu tố dung sai Dung sai Rz Ta ρa b (µm) Lượng dư tính tốn Zbmin (mm) Kích thước tính tốn d Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) (mm) dmin dmax Zbmin Zbmax 200 50 300 - 700 42 - 1000 170 1,24 44,42 44,18 44,42 44,18 10 45,82 44,18 11 1,24 12 1,77 25 - - - 100 0,09 44 44 44,01 0,18 1,42 0,34 2,11 Tính chế cắt cho ngun cơng n - Hình 5.2 Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Chọn máy: Theo (bảng 9-4, trang 17, [3]), ta chọ máy tiện 1M61 Nga có n= (12,5÷1600) v/phút, Sngang = 0,04÷0,95 mm/vg, Sdọc = 0,08 ÷1,9 mm/vg, Nm = SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 36 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM 12kw - Chọ dao: + Bước 1: Chọn dao khoét có phần cắt hợp kim cứng BK8, đường kính D = 41, φ = 600 + Bước 2: Chọn dao doa có đường kính D= 42 mm 5.2.1 Khoét thô Chiều sâu cắt t = 0,5(D-d) = 0,5(41-36)= 2.5 mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra ( bảng 5-107, trang 98, [4]) ta Sv = 1,5 mm/vòng - Vận tốc cắt khoét: + Ta tính cho bước kht thơ: Cv D q V  m y x K v T S t Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Chu kỳ bền mũi khoét T = 60 phút (Bảng 5-30,trang 24, [4]) + Tra (bảng 5-29, trang 23, [3]), ta có: Cv = 105, q= 0,4, x = 0,15, y = 0,45, m = 0,4 + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế Kv = Kmv.Kuv.Klv.Knv , Với Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Kmv = (190/HB)nv với vật liệu gang xám HB = 190, nv = 1,0 (bảng 5-2, [4]) Vậy Kmv = Kuv = 0,83 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu cắt (Bảng 5-6, trang 8, [4]) Klv =1.Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt (Bảng 5-31, trang 24, [4]) Knv = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi (Bảng 55, trang 8, [4]) => Kv = 1.0,83.1.0,8 = 0,664 Vậy vận tốc tính tốn sau: Cv D q 105.410,4 V  m y x K v  0,4 0,45 0,664 T S t 60 1,5 2,50,15 SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 37 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM = 43,5 (mm/ph) + Số vòng quay tính tốn: V 1000.Vt 1000.43,5   338( vg / ph ) .D 3,14.41 Chọn theo máy 340 (vg/phút) + Vân tốc căt thưc tế: Vtt  + .D.nm 3,14.41.340   43,8(m / ph ) 1000 1000 Momen xoăn lưc theo chiều dọc trục: Tra (bảng 5-32, trang 25, [4]), ta : Cm = 0,196, q = 0,85, x = 0,8, y =0,7 Cp = 46, q = 0, x =1, y = 0,4 => Mx = 10.Cm Dq.tx.Sy.Kp = 10.0,196.410,85.1,50,7.2,50,8.1= 127 N.m P0 = 10.Cp Dq.tx.Sy.Kp = 10.46.410.1,50,4.2,51.1= 1352,5 N + Công suất căt : Nc  M x nm 127.340   4,43( KW ) 9750 9750 So sánh với công suất máy Ta thấy Nc ≤ Nm.η=12.0,8 = 9,6 Vây máy 1M61 đu công suất đê gia công lô 5.2.2 Khoét tinh Chiều sâu cắt t = 0,5(D-d) = 0,5(41,6 - 41)= 0,3 mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra ( bảng 5-26, trang 22, [3]) ta Sv = 1,3.0,7= 1,1 mm/vòng Chọn theo máy Sv = 1,5 - Vận tốc cắt khoét: + Ta tính cho bước khoét tinh: Cv D q V  m y x Kv T S t Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 38 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM Chu kỳ bền mũi khoét T = 60 phút (Bảng 5-30,trang 24, [4]) + Tra (bảng 5-29, trang 23, [3]), ta có: Cv = 105, q= 0,4, x = 0,15, y = 0,45, m = 0,4 + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế Kv = Kmv.Kuv.Klv.Knv , Với Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Kmv = (190/HB)nv với vật liệu gang xám HB = 190, nv = 1,0 (bảng 5-2, [4]) Vậy Kmv = Kuv = 0,83 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu cắt (Bảng 5-6, trang 8, [4]) Klv =1.Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt (Bảng 5-31, trang 24, [4]) Knv = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 55, trang 8, [4]) => Kv = 1.0,83.1.0,8 = 0,664 Vậy vận tốc tính tốn sau: Cv D q 105.41,60,4 V  m y x K v  0,4 0,45 0,15 0,664 T S t 60 1,5 0,3 = 60,1 (mm/ph) + Số vòng quay tính tốn: V 1000.Vt 1000.60,1   460.1( vg / ph) .D 3,14.41,6 Chọn theo máy 465 (vg/phút) + Vân tốc căt thưc tế: Vtt  +  D.nm 3,14.41,6.465   60,74(m / ph ) 1000 1000 Momen xoăn lưc theo chiều dọc trục: Tra (bảng 5-32, trang 25, [4]), ta : Cm = 0,196, q = 0,85, x = 0,8, y =0,7 Cp = 46, q = 0, x =1, y = 0,4 => Mx = 10.Cm Dq.tx.Sy.Kp = 10.0,196.41,60,85.1,50,7.0,30,8.1= 23,63 N.m P0 = 10.Cp Dq.tx.Sy.Kp = 10.46.41,60.0,30,4.2,51.1= 710,5 N SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 39 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM + Công suất căt : Nc  M x nm 23,63.465   1,13( KW ) 9750 9750 So sánh với công suất máy Ta thấy Nc ≤ Nm.η=12.0,8 = 9,6 Vây máy 1M61 đu công suất đê gia công lô 5.2.3 Doa thô Chiều sâu cắt t = 0,5(D-d) = 0,5(42 - 41,6)= 0,2 mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra ( bảng 5-26, trang 22, [3]) ta Sv = 1,5.0,7= 1,05 mm/vòng Chọn theo máy Sv = 1,2 - Vận tốc cắt doa: Cv D q V  m y x Kv T S t Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Chu kỳ bền mũi khoét T = 90 phút (Bảng 5-30,trang 24, [4]) + Tra (bảng 5-29, trang 23, [4]), ta có: Cv = 109, q= 0,2, x = 0, y = 0,5, m = 0,45 + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế Kv = Kmv.Kuv.Klv.Knv , Với Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Kmv = (190/HB)nv với vật liệu gang xám HB = 190, nv = 1,0 (bảng 5-2, [4]) Vậy Kmv = Kuv = 0,83 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu cắt (Bảng 5-6, trang 8, [4]) Klv =1.Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt (Bảng 5-31, trang 24, [4]) Knv = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 55, trang 8, [4]) => Kv = 1.0,83.1.0,8 = 0,664 Vậy vận tốc tính tốn sau: Cv D q 109.420,2 V  m y x K v  0,45 0,5 0,664 T S t 90 1,2 0,20 SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 40 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM = 18,41 (mm/ph) + Số vòng quay tính tốn: V 1000.Vt 1000.18,41   139,65(vg / ph ) .D 3,14.42 Chọn theo máy 150 (vg/phút) + Vân tốc căt thưc tế: Vtt  + .D.nm 3,14.42.150   19,8( m / ph ) 1000 1000 Momen xoăn lưc theo chiều dọc trục: Tra (bảng 5-32, trang 25, [4]), ta : Cm = 0,196, q = 0,85, x = 0,8, y =0,7 Cp = 46, q = 0, x =1, y = 0,4 => Mx = 10.Cm Dq.tx.Sy.Kp = 10.0,196.420,85.1,20,7.0,20,8.1= 14,73 N.m P0 = 10.Cp Dq.tx.Sy.Kp = 10.46.420.0,21.1,20,4.1= 98,9 N + Công suất căt : Nc  M x.nm 14,73.150   0,22( KW ) 9750 9750 So sánh với công suất máy Ta thấy Nc ≤ Nm.η=12.0,8 = 9,6 Vây máy 1M61 đu cơng suất đê gia cơng lơ đương kính 42 mm SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 41 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM Chương 6: TÍNH LỰC KẸP VÀ TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG n W W Hinh 6.1 Sơ đồ định vị kẹp chăt 6.1 Yêu cầu đồ gá Khi khoét, doa chi tiết dễ bị rung động dẫn đến sai số gia cơng, đờ gá gia cơng phải đủ độ cứng vững Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp đủ độ cứng vững Kết cấu đồ gá bao gồm: cấu định vị, cấu kẹp chặt, cấi bạc dẫn hướng, cấu gá đặt đồ gá với bàn máy, thân đồ gá chi tiết khác… 6.2 Nôi dung thiết kế Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia công ngắn nhất Đồ gá phải đảm bảo độ xác gia cơng Kết cấu đờ gá phải đơn giản, dễ chế tạo, vật liệu rẻ tiền, dễ tìm dễ gia cơng Tóm lại mục đích việc chế tạo đồ gá để giảm thời gian gia cơng, tăng śt lao động qua giảm giá thành sản phẩm để cạnh tranh thị trường SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 42 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM 6.3 Nguyên lý làm việc đồ gá Chi tiết gia công định vị phiến tỳ hạn chế bậc tự do, dùng chốt trụ hạn chế bậc tự mặt 15 bậc tự mặt Như chi tiết hạn chế đủ bậc tự lúc gia cơng - Sau đã xác định vị trí xác chi tiết gia cơng đờ gá tiến hành kẹp chặt chi tiết đòn kẹp liên động - Xác định vị trí mũi dao so với chi tiết gia công thông qua bạc dẫn hướng tiến hành kht, doa 6.4 Tính tốn đồ gá 6.4.1 Tính lực kẹp cần thiết Thơng số máy chọn theo bước kế nguyên công M W f W 36 - f 29 Ta có phương trinh cân mômen sau: Wct f a  Wct f b  K M  Wct  K M f a  f b + Với: f hệ số ma sát, lấy f = 0,4 (Bảng 34, trang 91, Thiết kế đồ gá) + a khoảng cách từ tâm mũi dao đến tâm mỏ kẹp, a = 36mm = 0,036 m; SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 43 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM b = 29 mm = 0,029 m + K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 2,6 ( trang 65, CNCT Máy) + K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 2,6 ( trang 65, CNCT Máy) Trong đó: K0: Hệ số an toàn cho tất cả trường hợp K1: Hệ số tính đến trường hợp gia cơng thơ K2: Hệ số tính đến mòn dao K3: Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4: Hệ số xét đến sai số cấu kẹp chặt K5: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay K6: Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết trường hợp điểm tựa mặt phẳng + M = 127 N.m ( Tính bước tnh tốn chế đ căt) + Lực dọc chiều trục P nhỏ lại chiều với chiều lực kẹp nên ta bỏ qua K M f a  f b 2,6.127   12700 N 0, 4.0,036  0, 4.0,029  Wct  6.4.2 Tính tốn đường kính bulơng Sử dụng cấp đòn kẹp liên động W - Theo (trang 486, Sô tay cnctm tâp 2), ta có cơng thưc: Q  Wct ab b Với tỉ lệ chung đòn kẹp là: (Bảng 8-38, trang 438, Sổ tay CNCTM tập 2) SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 44 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM ab  2,65 b - Vậy lực kẹp bu lông cả hai vị trí là: ab  12700.2,65  33655 N  3365,5( KG ) b Q 3365,5 d b1  c  1,4  25,68  10 Q  Wct Vây mỡi bulơng có đường kính bằng d= db1/2 = 12,84 mm Trong Q1 lực kẹp yêu cầu c= 1,4 (với ren hệ mét) Chọn mỡi bu lơng có đường kính d = 18 mm - Kiểm tra bền theo ứng suất tương đương: Q /2 d �5, .[] 3365,5 � 324 �5,  279( mm ) 2.3,14.10 Vậy mỗi bulông đủ bền với d = 18 mm, lực kẹp Q = 1683 N 6.4.3 Tính sai số chế tạo đồ gá: Sai số chế tạo cho phép đờ gá [ct] tính theo cơng thức sau : [ct]= ( công thức 62, trang 88, Vật liệu khí [6] ) Trong : c _sai số chuẩn : định vị khơng trùng với gốc kích thước gây k _sai số kẹp chặt : lực kẹp gây m_sai số mòn : đờ gá bị mòn gây Sai số mòn tính theo công thức : m=  : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, đối với chốt định vị phẳng  = 0,2 � 0,4 N_số lượng chi tiết gá đồ gá, đến giới hạn N cần phải thay miếng đệm lót chi tiết đờ gá, ta chọn N= 10000 đc_sai số điều chỉnh q trình lắp ráp điều chỉnh đờ gá gđ_sai số đờ gá tính cơng thức lấy [gđ]= (_dung sai ngun cơng) Tính tóan tra bảng ta có: = 0,0253 mm SVTH: Đỡ Tấn Đức Page 45 of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM  gd = 0,0253/3 = 0,01 mm c=0 ( dao đã điều chỉnh sẵn) k=0 ( phương lực kẹp vng góc với phương kích thước) m  0, N  0, 10000  0,02mm ( trang 88, tài liệu [6] ) Chọn đc=8m=0,008mm Do đó, ta có sai số chế tạo đồ gá là: 2 2 ct = 0,1 - (0 + + 0,02 + 0,008 ) = 0,1 mm KẾT LUẬN Sau thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới hướng dẫn bảo thầy giáo mơn, đặc biệt thầy giáo: Nguyễn Quận, đến đồ án em đã hoàn thành thời hạn đảm bảo nhiệm vụ giao Qua q trình làm đờ án đã giúp em làm quen với cơng việc cụ thể người kỹ sư khí tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm kiến thức đã học học hỏi nhiều kiến thức kinh nghiệm quý báu Cuối em xin cám ơn thầy giáo Nguyễn Quận, thầy môn đã tận tình hướng dẫn cho em hồn thành đờ án Em xin chân thành cảm ơn ! Quảng ngãi, ngày 25 tháng10năm 2016 Sinh viên thực Đỗ Tấn Đức SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 46 of 47 Lớp DCK13A Đồ án môn học CNCTM Trường ĐH - Phạm Văn Đồng TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập , NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, Năm 2010 [2].GS TS Trần Văn Địch, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội, năm 2005 [3] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, Năm 2010 [4] Nguyễn Ngọc Đào- Hồ Viết Bình, Chế cắt - gia cơng khí,Trường Đại học SP Kỹ Thuật Tp.HCM, 2002 [5].Lê Trung Thực Đặng Văn Nghìn Hướng dẫn đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy NXB Đại học quốc gia Thành phố HCM [6] Võ Tuyển Vật liệu khí Trường Đại học Công nghiệp Thực phẩm Tp.HCM, 2010 [7] Trương Quang Dũng Dung sai lắp ghép Trường ĐH - Phạm Văn Đồng, 2011 [8] GS TS Trần Văn Địch, PGS TS Nguyễn Trọng Bình, PGS TS Nguyễn Thế Đạt, Cơng nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, năm 2004 [9] Trần Văn Địch Atlas đồ gá NXBKHKT, Hà Nội-2010 SVTH: Đỗ Tấn Đức Page 47 of 47 Lớp DCK13A ...Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM 6.1 Yêu cầu đồ gá 43 6.2 Nôi dung thiết kế 43 6.3 Nguyên lý làm việc đồ gá 43 6.4 Tính tốn... KHẢO SVTH: Đỗ Tấn Đức 48 Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy môn học thuộc chuyên nghành sinh viên ngành... Tấn Đức SVTH: Đỗ Tấn Đức Page of 47 Lớp DCK13A Trường ĐH - Phạm Văn Đồng Đồ án môn học CNCTM NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN