đồ án chi tiết máy , chi tiết càng gạt

Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ ngành cơng nghiệp nói chung sở ngành nói riêng, ngành khí Là ngành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho ngành cơng nghiệp khác, nganh đòi hỏi kỹ sư cán ngành phải tích lũy đầy đủ nâng cao vốn kiến thức ngành, đồng thời không ngừng trau dồi nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư khí trường đại học Công nghiệp TP.HCM, sinh viên trang bị nhiều kiến thức sở ngành Công nghệ chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hóa thực tế hóa kiến thức mà sinh viên trang bị , Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay cơng nghệ, tiêu chuẩn có khả kiến thức lý thuyết thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sang tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Do tính quan trọng đồ án mà môn học bắt buộc với sinh viên chuyên ngành khí số nghành có liên quan Qua thời gian tìm hiểu với hướng dẫn bảo nhiệt tình thầy Nguyễn Trường Giang, em hồn thành đồ án mơn học Công nghệ chế tạo máy giao Với kiến thức trang bị trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế, em cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, nhiên khơng tránh khỏi sai sót ngồi ý muốn thiếu kinh nghiệm thực tế thiết kế Do em mong bảo thấy cô môn Công nghệ chế tạo máy đóng góp bạn bè để hồn thiện đồ án hồn thiện vốn kiến thức Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Xác định dạng sản xuất Có dạng sản xuất chết tạo máy: Sản xuất đơn Sản xuất hàng loạt ( loạt lớn, loạt vừa loạt nhỏ ) Sản xuất hàng khối Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, nhiên ta không sâu nghiên cứu đặc điểm dạng sản xuất mà ta nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính tốn 1.1 Sản lượng chế tạo Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượn hàng năm chi tiết gia công sản lượng hàng năm chi tiết xác định theo cơng thức sau N= m.(1+ ) Trong đó: N: số chi tiết sản xuất năm : số sản phẩm sản xuất năm : = 5000 m: số chí tiết sản phẩm : m = : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ ( 5% : phế phẩm trình làm ( 3% 7% ) Chọn 6% ) Chọn = 6% = 4% Như ta có: N = 5000 (1 + ) = 5500 ( ) 1.2 Khối lượng chi tiết Sau có sản lượng hàng năm chi tiết N = 5500 ta xác định trọng lượng chi tiết, xác định theo cơng thức sau =V ( Kg ) Trong đó: : trọng lượng chi tiết ( Kg ) : trọng lượn riêng vật liệu; (Thép C45 có =7.85 ) V: thể tích chi tiết (tính theo kết phần mêm inventor) Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường = 0.044233 7,85 = 0,347 (Kg) 1.3 Dạng sản xuất đặc trưng Theo bảng 2.1 trang 24 (sách Hướng Dẫn Thiết kế Đồ Án CNCTM) Dạng sản xuất chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa Đặc điểm: Sử dụng máy: chủ yếu máy vạn Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy Đồ gá trang bị công nghệ: sử dụng đồ gá chuyên dùng Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá Định mức kĩ thuật: đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, khơng cần thợ điều chỉnh Văn kiện công nghệ: lập đơn giản thường sử dụng phiếu tiến trình cơng nghệ Phân tích chi tiết gia cơng 2.1 Công dụng: Biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngoài chi tiết có tác dụng để đẩy bánh cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ 2.2 Các yêu cầu kỹ thuật Bề mặt làm việc chi tiết lỗ mặt đầu lỗ Độ khơng vng góc đường tâm lỗ với mặt đầu:0.02mm (0.1mm/ 100mm bán kính) Độ khơng song song mặt đầu: 0.05mm (0.25mm/ 100mm bán kính mặt đầu) Độ khơng song song mặt đầu lỗ Φ10 Φ24 là: 0.05mm(0.25mm/ 100mm bán kính mặt đầu) Dung sai bề mặt làm việc: lỗ ta chọn cấp xác cấp H7 Dung sai bề mặt làm việc: mặt đầu lỗ ta chọn cấp xác cấp 10 Độ nhám bề mặt: Hai lỗ Φ = 24mm, Φ = 10mm làm việc có độ nhám bề mặt tương đối cao, Rz= 10µm Lỗ dầu Φ = 2mm (dùng để tiếp dầu bôi trơn giảm ma sát trục lỗ càng) cấp xác 12, Rz = 50µm Các mặt đầu lỗ lấy Rz=10µm Các bề mặt lại khơng gia cơng Rz=80µm Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường 2.3 vật liệu chế tạo Vật liệu chi tiết làm thép C45 Bảng 1: Thành phần hóa học thép Cacbon chất lượng C45 Đơn vị tính : % Mác thép 45 C Si 0,42∼ 0,50 0,17∼ 0,3 Mn P≤ 0,50∼ 0,80 0,035 S≤ Cr 0,04 ≤ 0,25 Ni Cu ≤ ≤ 0,25 0,25 Thành phần khác - Bảng 2: Cơ tính thép Cacbon chất lượng C45 Mác Trạng thái thép nhiệt luyện 45 Thường hố Cơ tính, ≥ σb/MPa st/Mpa 598 353 Độ cứng (HBS) δ5 ,% Ψ, % ak/J*cm-2 16 40 49 Cán Ủ rấm nóng nhiệt độ cao 229 197 2.4 Tính cơng nghệ kết cấu Độ cứng vững nhằm tránh biến dạng kẹp chặt Chiều dài lỗ nên mặt đầu chúng nằm hai mặt phẳng song song tốt Đối với có lỗ vng góc với kết cấu phải thuận lợi cho việc gia cơng lỗ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt lúc Chọn dạng phôi phương pháp tạo phôi 3.1 Chọn dạng phôi Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Việc chế tạo gạt để đạt yêu cầu kỹ thuật kinh tế, người kỹ sư công nghệ phải xác định kích thước phơi chọn phơi thích hợp với điều kiện sản xuất nên việc chọn phôi dựa sở sau: - Vật liệu chế tạo phôi tính vật liệu - Hình dáng kết cấu chi tiết - Khả đạt độ bóng phương pháp tạo phơi - Điều kiện cụ thể sản xuất nhà máy chi tiết gạt vật liệu thép 45, với loại vật liệu có độ dẻo độ dai tốt phù hợp với phương pháp gia công cắt gọt sau Chọn phôi dập gia công chi tiết phơi dập thường dùng cho loại chi tiết côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết dập máy ép, búa nằm ngang máy dập đứng Dùng phôi dập chi tiết chịu momen tốt hơn, gạt phải chịu uốn lớn biến dạng chuyển động quay thành chuyển động thẳng 3.2 phương pháp chế tạo phơi Qua phân tích ưu nhược điểm phương pháp tạo phôi ta nhận thấy phương pháp tạo phơi khn dập nóng máy ép trục khuỷu phương pháp ưu việt ta chế tạo khn lồng khn xác nên ta chọn phương pháp để chế tạo phôi gạt tŕnh sản xuất 3.3 lượng dư Với phương pháp tạo phơi dập nóng ta có lương dư bề mặt làm việc cần gia công sau ( tài liệu tham khảo: sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Lượng dư cho bề mặt đầu lỗ Φ24= 2mm (lượng dư phía) Lượng dư cho bề mặt đầu lỗ Φ10= 1.5mm (lượng dư phía) Bán kình góc lượn: 16mm,3mm 1mm Góc ngiêng khn: Các bề mặt khơng làm viêc ta không cần gia công lại, đối vời phương pháp dập nóng vớ máy ép trục khuỷu khuông hở cho bề mặt phôi độ nhám Rz=40 lương dư: 0.1 0.6 Lập thứ tự nguyên công 4.1 Xác định đường lối công nghệ độ sai lệch Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn, quy trình cơng nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán tập trung nguyên công Theo nguyên tắc phân tán nguyên công quy trình cơng nghệ chia ngun công đơn giản co nhịp bội số nhịp Mỗi máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dung Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thi quy trình cơng nghệ thực vài máy tự động, bán tự động Do dạng sản xuất hàng loạt vừa ta chọn phương án gia cơng vị trí, dao gia cơng 4.2 Chọn phương pháp gia công Đối với sản xuất hàng loạt vừa , muốn chun mơn hóa cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất Việt Nam đường lối cơng nghệ thích hợp phân tán ngun cơng ( bước công nghệ nguyên công) Ở cần dùng máy vạn kết hợp đồ gá chuyên dung máy chuyên dung dễ chế tạo 4.3 Lập tiến trình cơng nghệ - Phân tích chuẩn định vị: Khi định vị chi tiết gạt để gia cơng, phải đảm bảo vị trí tương đối bề mặt với nhau, lỗ với độ vng góc lỗ với mặt đầu Vì chuẩn thơ ban đầu chọn vành tròn ngồi lỗ mặt đầu phôi (2) , chọn chuẩn để gia công mặt đầu bên gia công lỗ - Trình tự ngun cơng Ngun cơng 1: Phay mặt đầu thứ (2) Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai (1) Nguyên công 3: Khoan, khoét doa, vát mép lỗ (5) đầu to Φ24 Nguyên công 4: Phay mặt bên đầu nhỏ (3),(4) Nguyên công 5: Khoan, doa, vát mép lỗ (6) đầu nhỏ Φ10 Nguyên công 6: Khoan lỗ (7) Φ2 Nguyên công 7: Kiểm tra độ song song lỗ tâm Thiết kế nguyên công 5.1 Nguyên công 2: phay mặt đầu (2) (1) - Định vị Định vị phiến tì hạn chế bậc tự do, đầu bên đặt chốt tỳ phụ không hạn chế bậc tự mà để tăng độ cứng vững Để chống xoay chi tiết dùng chốt tỳ khối V di động để định vị - Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt khối V di động - Sơ đồ gá đạt Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Nguyên công Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Nguyên công - Chọn máy + Chọn máy phay đứng: kí hiệu 6H12 + Bề mặt làm việc bàn máy: 320x1250mm + Số vòng quay trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) + Bước tiến bàn: 1180 (mm/phút) + Cơng suất động cơ: (KW) ( Tra bảng 9-38, trang 74, sổ tay công nghê chế tạo máy 3) - Chọn dao: Các nguyên công phay dao phay mặt đầu đường kính dao lấy D = (1,25 ÷ 1,5)B Trong D: đường kính dao B: chiều rộng bề mặt gia công Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 50/12, dao có gắn mảnh hợp kim cứng - Chọn dung dịch trơn nguôi : emunxi - Chọn dụng cụ đo: thước cặp (1/100) - Chế độ cắt 10 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Khoan T15K6 2H125 20,9 600 0,15 4,9 Bước NC Dao Máy V(m/ph) N(v/ph) s(mm/vg) t(mm) Bước: vát mép đầu lại lỗ đầu nhỏ Φ10 - Định vị : phiến tì hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự Tương tự nguyên công khoan trên, ta sử dụng mũi vát mép chuyên dùng 2x45 Dung dịch trơn nguội: emux 5.5 Nguyên công 6: Khoan lỗ (7) nhỏ Φ2 - Định vị kẹp chặt : Chi tiết định vị phiến tì phẳng hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ φ 24, hạn chế bậc tự Chốt trám định vị lỗ Ф10 hạn chế bậc tự Kẹp chặt chi tiết cấu bulong đai ốc - Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 - 2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động 2,2 kw - Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động đường kính mm 28 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Tra chế độ cắt : Chiều sâu cắt t = D/2 = 2/2 = (mm) Lượng chạy dao s = 0,06 mm/vòng theo bảng 5.25 Tốc độ cắt V = CV D q kv T m S y Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có 29 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2 T: chu kì bền dao, T = 15 (ph) theo bảng 5.30 [7] Hệ số kv = kMV.kUV.klv = Với kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công nV kMV  750  = kn  ÷  σB  Với kn = nV = −0.9 −0.9 → kMV  750  = 1.0  ÷  750  =1 kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta kUV = klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31 ta klv = ta tốc độ cắt V = ta nt = 7.20,4 = 38,51 (m/ph) 150,2.0, 060,7 1000.V 1000.38,51 = = 6129 (v/ph) π D π tra theo máy nm = 1000 (v/ph) từ vận tốc cắt thực tế : Vtt = = 12,57 (m/ph) Bảng tính tốn chế độ cắt ngun cơng Khoan 2H125 T15K6 12,57 1000 0,06 Bước CN Máy Dao v(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm) 5.6 Ngun cơng 7: Kiểm tra độ song song lỗ tâm 30 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Kiểm tra độ song song lỗ tâm: Ta cho trục vào lỗ kiểm tra độ không song song Ở ta dùng trục có đường kính nhỏ lỗ trục, dùng thêm bạc côn để triệt tiêu khe hở Đặt trục kiểm tra lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, đầu đỡ chốt định vị, chi tiết định vị bậc tự để kiểm tra Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so số Sau cho đồng hồ sang đo đầu bên kia, số đo đồng hồ độ song song lỗ Để thực xác việc đo, mũi dò đồng hồ so phải đo đường sinh cùng, người ta thay mũi dò đồng hồ có dạng nghiêng dao tiện cắt đứt Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian 31 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường 6.1 Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian cho bề mặt lỗ (5) Ф24+0.021 phương pháp phân tích Tính lượng dư bề mặt Ф24+0.021 Độ xác phơi dập cấp 2, trọng lượng phơi: 0.347 Kg, vật liệu phơi: thép C45 Qui trình công nghệ gồm bước: Khoan, Khoét, doa Chi tiết định vị mặt phẳng đầu( hạn chế bậc tự do), khối chụp côn định vị bậc tự Cơng thức tính lượng dư cho bề mặt trụ đối xứng Ф24+0.021: 2Zbmin = 2(RZa + Ta + ρ a2 + ε b2 ) Trong đó: RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại ρa : Sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ sát trước để lại( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song) εb : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực • Tính giá trị RZ, T, ρa, εb - Sau bước nguyên công thứ Khoan ta RZ = 40, T = 60 – bảng 13-[2] ( Khoan mũi khoan ruột gà) + Sai lệch không gian tổng cộng ρa = ρ c2 + ρ cm Giá trị cong vênh ρc lỗ tính theo phương hướng kính hướng trục: ρc = (∆ k d ) + (∆ k l ) = (1,5.24) + (1,5.26) = 53 µ m Trong ∆ k : độ cong giới hạn phôi 1mm chiều dài Tra bảng 15 – [2] ta ∆ k = 1,5 l,d : Chiều dài đường kính lỗ Tra bảng 18 – [2] ta C0 = 25, Δy = 0.9 Giá trị ρm ( Độ xê dịch phôi) tra theo bảng 3.77 – [6] : ρm = 300 µ m ⇒ ρa = 532 + 3002 = 304,65 µ m + Sai số gá đặt chi tiết ε b bước nguyên công thực xác định tổng véctơ sai số chuẩn ε c sai số kẹp chặt ε k ta bỏ qua sai số đồ gá Trong đó: ε c : Sai số chuẩn( gốc kích thước khơng trùng với chuẩn định vị) ε c = 0,2 + 2.e ( chọn e = – không tồn độ lệch tâm) → ε c = 0,2 ε k : Sai số kẹp chặt( bảng 24 – [2]) → ε k = 70 µ m ⇒ ε b = 2002 + 702 ≈ 212 Sai lệch không gian tổng cộng ngun cơng kht ρ1 = 304,65 µm Sai số gá đặt ε b = 212 µ m 32 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường ⇒ Lượng dư nhỏ bước khoét( gia công bán tinh): 2Zbmin = 2(Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 ) = 2(50 + 50 + 304, 652 + 212 ) = 942,31 µ m - Sau bước ngun cơng kht tra bảng 13-[2] ta RZ = 50, T = 50 Sai lệch không gian tổng cộng nguyên công doa ρdoa = 0,05 ρkhoét = 0,05.15,304,65 = 15,23 µ m Sai số gá đặt ε b = 0,05.212 = 10,6 µ m ⇒ Lượng dư nhỏ bước doa( gia công tinh): 2Zbmin = 2(Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 ) = 2(50 + 50 + 15, 232 + 10, 62 ) = 237,11 µ m Kích thước cho bước công nghệ: + Doa : d3 = 24+0,045 – 0,237 = 23,818 mm + Khoét : d2 = 23,818 – 0,942 = 22,866 mm + Khoan : d1 Xác định kích thước giới hạn : dmax = dtt (làm tròn số có nghĩa), dmin = dmax - δ Theo bảng 3.91- [6] ta tra giá trị dung sai cho nguyên công cụ thể Mũi khoan ruột gà đạt ccx 12 → δ k = 210 µ m Kht thơ đạt cấp xác 11 → δ kht = 130 µ m Doa thơ đạt cấp xác → δ doa = 45 µ m Vậy Sau doa kích thước đạt dmax = 24,045 mm Và dmin = 24,045 – 0,045 = 24 mm Sau khoét kích thước đạt dmax = 23,81 mm, dmin = 23,81 – 0,13 = 23,68 Sau khoan kích thước đạt dmax = 22,86 mm, dmin = 22,86 – 0,21 = 22,65 • Lượng dư giới hạn : 2Zmin Khoét = 23,81 – 22,86 = 0,95 mm 2Zmax Khoét = 23,68 – 22,65 = 1,03 mm 2Zmin Doa = 24,045 – 23,81 = 0,235 mm 2Zmax Doa = 24 – 23,68 = 0,32 mm • Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn Φ24 : Bước RZa µm Ti µm ρa µm εb µm µm 304,65 212 471 Zmt dt µm δ µm dmin mm dmax µm Phơi Khoan 40 60 33 22,866 210 22,65 22,86 2Zmin µm 2Zmax µm Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Khoét 50 50 15,23 10,6 118,6 23,818 130 23,68 23,81 Doa 10 25 0,76 0,53 36 24 24,045 45 950 1030 24,045 235 Tổng 320 1185 1350 6.2 Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian cho bề mặt phương pháp tra bảng lỗ (6) Φ10 Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) 1-khoan 12 0.12 2-doa Lượng dư phía Kích thước giới hạn Min Max 9.8 9.8 9.92 0.015 0.2 10 10.015 Dung sai (mm) Lượng dư (2 phía) Mặt phẳng (1)và (2): Các bước công nghệ CCX 0-Phôi 16 0.6 1-Phay thô 12 0.3 2-Phay tinh 10 0.1 Mặt phẳng (3) (4): 34 Kích thước giới hạn Min Max 26.95 27.05 25.95 26.05 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang Dung sai (mm) GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Các bước công nghệ CCX Lượng dư (2 phía) 0-Phơi 16 0.6 1-Phay thơ 12 0.3 2-Phay tinh 10 0.1 Kích thước giới hạn Min Max 10.45 10.75 0.5 9.95 10.05 Thời gian gia công cho nguyên công Thời gian nguyên công thời gian cần thiết để thực ngun cơng tính theo cơng thức sau: T0 = L1 + L2 + L (phút) S n Trong L: chiều dài bề mặt cần gia công L1 : chiều dài ăn dao L2 : chiều dài dao S : lượng chạy dao (mm/vòng) n : tốc độ quay máy (vòng/phút) 7.1 Ngun cơng 2: Phay mặt đáy thứ mặt đáy thứ dao phay mặt đầu L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 2(50 − 2) + (0,5 ÷ 3) = 12 (mm) L2 = (2 ÷ 5) (mm) L = 36 mm Phay thô: T01thô = Phay tinh: T01tinh = 12 + + 36 L1 + L2 + L = = 0,05 (ph) 1, 2.900 S n 12 + + 36 L1 + L2 + L = = 0,065 (ph) 1, 08.750 S n 7.2 Nguyên công : Khoan khoét doa vát mép lỗ φ 24 35 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Khoan lỗ thông suốt φ 22 T0 = Ta có: L1 = L + L1 + L2 S n d 22 cotgϕ + (0,5 ÷ 2) = cotg 60 + (0,5 ÷ 2) = 8,3 ≈ 8( mm) 2 L2 = ÷ = mm L = 30 mm ⇒ T0 = + + 30 = 0,43 (ph) 0, 25.380 * Khoét lỗ φ 23,8 T0 = Ta có: L1 = L + L1 + L2 S n D−d 23,8 − 22 cotgϕ + (0, ÷ 2) = cotg 60 + (0, ÷ 2) = 2,5(mm) 2 L2 = ÷ = mm L = 36 mm ⇒ T0 = + + 30 = 0,27 (ph) 0,8.190 * Doa lỗ φ 24 T0 = Ta có: L1 = L + L1 + L2 S n D−d 24 − 23,8 cotgϕ + (0, ÷ 2) = cotg 60 + (0, ÷ 2) = 2( mm) 2 L2 = ÷ = mm L = 30 mm ⇒ T0 = + + 30 = 0,059 (ph) 1,1.540 7.3 Nguyên công : Phay hai mặt bên dao phay đĩa 36 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang T0 = GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường L + L1 + L2 S n t.( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 1,5(100 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 15 mm Ta có L1 = L2 = (2 ÷ 5) mm L3 = 20 mm - Phay thô : Tthô = 15 + + 20 L + L1 + L2 = = 0,029 phút 1, 44.950 S n - Phay tinh : Ttinh = 15 + + 20 L + L1 + L2 = = 0,042 phút 0, 64.1500 S n 7.4 Nguyên công 5: Khoan doa lỗ nhỏ φ 10 - Khoan lỗ thông suốt φ 9,8 T0 = Ta có: L1 = L + L1 + L2 S n d 9,8 cotgϕ + (0, ÷ 2) = cotg 60 + (0,5 ÷ 2) = 5( mm) 2 L2 = ÷ = mm L = 10 mm ⇒ T0 = 10 + + = 0,17 (ph) 0,15.720 - Doa lỗ φ 10 T0 = Ta có: L1 = L + L1 + L2 S n D−d 10 − 9,8 cotgϕ + (0,5 ÷ 2) = cotg 60 + (0,5 ÷ 2) = 2( mm) 2 L2 = ÷ = mm L = 10 mm ⇒ T0 = 10 + + = 0,013 (ph) 0,8.1440 7.5 Nguyên công – Khoan lỗ φ Khoan lỗ thông suốt φ 37 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang T0 = Ta có: L1 = GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường L + L1 + L2 S n d cotgϕ + (0,5 ÷ 2) = cotg 60 + (0,5 ÷ 2) = 2,5(mm) 2 L2 = ÷ = mm L = mm ⇒ T0 = + 2,5 + = 0,09 (ph) 0, 06.2000 Tính thiết kế đồ gá Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: phay mặt đáy đẩu nhỏ Đồ gá thiết kế phải đảm số yêu cầu sau: đảm bảo việc gá đặt chi tiết phải nhanh chóng, đơn giản, tốn công sức, sai số chế tạo đồ gá phải đảm bảo cho chi tiết gia công xong phai đảm bảo yêu cầu đặt ra, đồ gá thiết kế phải đủ cứng vững tránh làm xước bề mặt gia công 8.1 Lực cắt phay Ở phần ta tính lực tiếp tuyến Pz = 2703 (N) Theo sách tr90 ta có Py = (0,2÷0,4)Pz Vậy Py = (0,2÷0,4).2703 = (540,6÷1081,2) chọn Py = 800 (N) Tính lực tổng hợp Ps Phương trình cân momen : Vậy 8.2 Tính lực kẹp phay : 38 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Trong W : lực kẹp cần thiết k : Hệ số an toàn (tr126 [5]) f : hệ số ma sát (tr91[2]) Như đường kính bulong tính theo cơng thức sau d= = 14.8 mm Để tăng cường khả chịu lực chốt tì phụ ta chọn bulong có d = 16 mm 8.3 Thiết kế cấu đồ gá Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo yêu cầu sau : + đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý mặt kỹ thuật va kinh tế, sử dụng kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt chất lượng nguyên công cách kinh tế sở kết cấu tính máy công cụ lắp đồ gá + đảm bảo yêu cầu an toàn kỹ thuật, đặc biệt điều kiện thao tác thoát phoi sử dụng đồ gá + tận dụng loại kết cấu tiêu chuẩn hóa + đảm bảo lắp ráp điều chỉnh đồ gá máy thuận tiện + đảm bảo kết cấu phù hợp với khả chế tạo lắp ráp thực tế sở sản xuất * Trên sở ta tính tốn chọn kết cấu đồ gá cho ngun cơng khoan, doa lỗ φ10+0,03 39 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường - sai số chuẩn : sai số chuẩn ε c sinh chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước, theo sơ đồ gá đặt ε c = µ m - sai số kẹp chặt : sai số kẹp chặt ε k lực kẹp sinh ra, phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt - sai số mòn : sai số mòn ε m đồ gá bị mòn gây ra, tính theo công thức εm = β N Với β hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn β = 0,1 (đối với chốt đinh vị) N : số chi tiết gia công đồ gá, N = 5500 chi tiết Vậy - sai số điều chỉnh : sai số điều chỉnh ε dc sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp, ε dc = 5µ m - sai số gá đặt ε gd : tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép 1 ε gd  = δ = 0, 03 = 0, 01mm = 10 µ m 3 - sai số chế tạo cho phép đồ gá ε ct : sai số cần xác định thiết thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số [ ε ct ] = 40 ε gd  − ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε dc2  = 102 − ( 12 + + 32 + 52 ) = µ m Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Mục lục LỜI NÓI ĐẦU .1 Tài liệu tham khảo Công nghệ chế tạo máy - Gs.Ts Trần Văn Địch 41 [1] Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường Thiết kế đồ án CNCTM - Gs.Ts Trần Văn Địch [2] Kỹ thuật đo [3] Đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [4] Atlas đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập [6] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập [7] 42 ... dập gia cơng chi tiết phơi dập thường dùng cho loại chi tiết côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết dập máy ép, búa nằm ngang máy dập đứng... 0,0 9 mm/răng Lượng chạy dao vòng S = Sz z = 0,0 9.12 = 1,0 8 mm 12 Đồ án CNCTM – chi tiết gạt Giang Tốc độ cắt : V = GVHD: Th.s Nguy ễn Tr ường CV D q kv T m t x S y B u Z p CV, m, x, y, u, q,... n σ  0,3 ta kMP =  B ÷ , với n = 0,3 ta có kMP =  B ÷ =  750   750  Tra hệ số bảng 5.41 - [7] ta Cp = 8 2,5 x = y = 0,7 5 u = 1,1 q = 1,3 w = 0,2 ⇒ Pz = 10.8 2,5 . 1,5 1. 1, 2 0,7 5.36 1,1 .12 =