Nghiên cứu xây dựng chương trình điều khiển giám sát công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm của dây chuyền sản xuất xi măng

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM VŨ THU HUYỀN NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT CÔNG ĐOẠN ĐÓNG BAO VÀ XUẤT SẢN PHẨM CỦA

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM

VŨ THU HUYỀN

NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT CÔNG ĐOẠN ĐÓNG BAO VÀ XUẤT SẢN PHẨM CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG

LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM

VŨ THU HUYỀN

NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT CÔNG ĐOẠN ĐÓNG BAO VÀ XUẤT SẢN PHẨM CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG

LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT

NGÀNH: KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA CHUYÊN NGÀNH: TỰ ĐỘNG HÓA

MÃ SỐ: 60520216

Người hướng dẫn khoa học: TS Hoàng Đức Tuấn

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi Các số liệu, kết quả nêu trong luận văn là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ công trình nào khác

Tôi xin cam đoan rằng các thông tin trích dẫn trong luận văn đều đã đƣợc chỉ

rõ nguồn gốc

Tác giả luận văn

Vũ Thu Huyền

LỜI CẢM ƠN

Sau một thời gian nghiên cứu theo quy định, luận văn tốt nghiệp thạc sỹ của tác giả đã hoàn thành đầy đủ nội dung theo mục đích và yêu cầu đề ra

Tác giả xin bày tỏ lòng cảm ơn chân thành tới Thầy giáo hướng dẫn khoa học

TS Hoàng Đức Tuấn, khoa Điện – Điện tử, trường Đại học Hàng Hải Việt Nam

đã tận tình hướng dẫn và khích lệ tác giả hoàn thành bản luận văn này

Tác giả xin chân thành cảm ơn các Thầy, cô giáo trong Viện đào tạo Sau Đại Học, khoa Điện – Điện tử, trường Đại học Hàng Hải Việt Nam đã định hướng, trau dồi kiến thức và hướng dẫn tác giả hoàn thành bản luận văn này

Những lời cảm ơn chân thành tiếp theo xin được gửi đến gia đình, bạn bè và đồng nghiệp, những người luôn động viên, khuyến khích và chia sẻ khó khăn với tác giả trong suốt quá trình học tâp và nghiên cứu

Do thời gian và trình độ còn hạn chế nên bản luận văn tốt nghiệp của tác giả không tránh khỏi có những thiếu sót Tác giả rất mong nhận được những lời động viên, góp ý thẳng thắn chân thành của các Thầy cô giáo, đồng nghiệp và bạn bè để bản luận văn của tác giả được hoàn thiện hơn

Tác giả xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN i

LỜI CẢM ƠN ii

MỤC LỤC iii

DANH MỤC CÁC CHỮ VIẾT TẮT VÀ KÝ HIỆU v

DANH MỤC CÁC BẢNG vi

MỞ ĐẦU 1

1.1 Giới thiệu chung về công nghệ sản xuất xi măng 4

1.2 Công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm……….9

1.2.1 Giới thiệu về máy đóng bao 10

1.2.2 Giới thiệu về trang bị điện khác trong công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm 13

CHƯƠNG 2 TỔNG QUAN VỀ PLC S7-300 VÀ WINCC 18

2.1 PLC S7 – 300 18

2.1.1.Vùng nhớ dữ liệu 19

2.1.2 Cấu trúc bộ nhớ 20

2.1.3.Vòng quét chương trình 22

2.1.4 Cấu trúc lập trình 22

2.1.5 Ngôn ngữ lập trình 23

2.2 WINCC 23

2.2.1 Giới thiệu về WinCC 23

2.2.2 Chức năng của trung tâm điều khiển ( Control Center) 24

2.2.3 Các thành phần của một dự án ( Project) 27

2.2.4 Hàm trong WinCC 28

2.2.5 Tạo một dự án ( Project) 29 CHƯƠNG 3 XÂY DỰNG CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT CÔNG

3.1.1 Thuật toán điều khiển 31

3.1.2 Chương trình điều khiển 38

3.2 Xây dựng chương trình giám sát 57

3.3 Thử nghiệm.……….66

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 66

TÀI LIỆU THAM KHẢO 67 PHỤ LỤC PL1/1

DANH MỤC CÁC CHỮ VIẾT TẮT VÀ KÝ HIỆU

VICEM VietNam Cement Industry Corporation ( Tổng công ty Công

nghiệp xi măng Việt Nam) PLC Programable Logic Controller

CPU Central Processing Unit

AI/AO Analog Input/Analog Output

DI/DO Digital Input/ Digital Output

RAM Random Access Memory

EPROM Electrically Programmable Read Only Memory

LAD Ladder Logic

FBD Function Block Diagram

WinCC Windows Control Center

DANH MỤC CÁC BẢNG

Số

1.1 Thông số kỹ thuật cơ bản của máng khí động 15

3.1 Lưu đồ thuật toán khởi động chương trình chính công đoạn

3.14 Tạo một Project mới 58

3.17 Chọn liên kết giữa WinCC và PLC thông qua MPI 60

3.24 Giao diện thiết kế đồ họa Graphic Designer 63

MỞ ĐẦU

1 Tính cấp thiết của đề tài

Hiện nay, công nghệ sản xuất Xi Măng thế giới đã có những cải tiến vượt bậc Tại Việt Nam, các tinh hoa của công nghệ cũng đã được đầu tư ứng dụng Nhưng các công nghệ mới đã phát huy hiệu quả hay chưa còn là điều cần xem xét

Theo các chuyên gia của ngành, có thể đánh giá tổng quát về tình hình ứng dụng công nghệ sản xuất và năng lực vận hành của các nhà máy xi măng trong nước như sau:

- Về cơ bản đã làm chủ được các dây chuyền công suất lò từ 3.300 tấn clinker/ngày trở lên (lò 2.500 tấn clinker/ngày hoàn toàn trong tầm tay);

- Về công nghệ và thiết bị của các lò 3.300 tấn clinker/ngày trở lên, tại Việt Nam hiện đã đạt đến trình độ tiên tiến của thế giới, cho phép linh hoạt trong vận hành và hiệu chỉnh chất lượng;

- Mặt khác do cơ sở hạ tầng (điện, giao thông…), trình độ vận hành, năng lực quản lý… còn yếu kém, chưa đồng bộ nên quá trình khai thác công nghệ, thiết

bị còn hạn chế, sản xuất chưa đạt hiệu quả cao Đa số các nhà máy mới vận hành đạt mức duy trì sản xuất bình thường, chưa có nhà máy nào đạt trình độ tối ưu;

- Bắt đầu có các doanh nghiệp dịch vụ được chuyên nghiệp hóa, thực hiện các công tác như: dọn dẹp vệ sinh công nghiệp, sửa chữavà thay thế vật tư phụ tùng hoặc nhận hợp đồng phụ trách các khâu sản xuất nào đó (như khai thác mỏ, vận chuyển, đóng bao…);

- Công nghiệp sản xuất vật tư phụ tùng ngày càng phát triển nhưng manh mún, chưa có định hướng chiến lược toàn ngành Chất lượng phụ tùng chưa ổn định Giá thành chưa thật sự cạnh tranh;

- Khả năng tiếp thu, nhận chuyển giao công nghệ kỹ thuật thấp, đa số các cán bộ kỹ sư và công nhân tham gia vận hành phải mất khá nhiều thời gian để làm chủ công nghệ.[12]

và sẽ được thi công Do vậy, nhu cầu sử dụng xi măng ngày càng lớn, việc tăng sản lượng xi măng nhằm cân đối cung cầu là một vấn đề hết sức quan trọng Để giải quyết vấn đề đó, việc cải tiến, xây dựng các nhà máy sản xuất xi măng áp dụng công nghệ tiên tiến, hiện đại, trình độ tự động hóa cao trong toàn bộ dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy là vô cùng quan trọng Trong đó không thể không

kể đến công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm – đây là công đoạn cuối cùng trong dây chuyền Trình độ tự động hóa trong công đoạn càng cao thì càng tiết kiệm nhiên liệu, điện năng, giảm bớt sức lao động của nhân công, tăng độ an toàn lao động, tăng tiến độ công việc và giảm thời gian hoàn thành hợp đồng sản xuất

Tất cả những phân tích trên chính là lý do tác giả lựa chọn đề tài luận văn: “

Nghiên cứu xây dựng chương trình điều khiển giám sát công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm của dây chuyền sản xuất xi măng”

3 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

Đối tượng nghiên cứu trong đề tài: công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm của dây chuyền sản xuất xi măng

Phạm vi nghiên cứu của đề tài: nghiên cứu tổng quát dây chuyền sản xuất xi măng, đi sâu nghiên cứu công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm của dây chuyền sản xuất xi măng

4 Phương pháp nghiên cứu của đề tài

Nghiên cứu, thu thập các tài liệu có liên quan về dây chuyền sản xuất xi măng

Tìm hiểu trang thiết bị, nguyên lý hoạt động của công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm bao xi măng

Xây dựng lưu đồ thuật toán điều khiển công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm bao xi măng

Xây dựng chương trình điều khiển giảm sát công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm bao xi măng

5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

Ý nghĩa khoa học của đề tài là cơ sở hoàn thiện kiến thức về tự động hóa từng công đoạn và tự động hóa cả dây chuyền sản xuất

Ý nghĩa thực tiễn của đề tài là có thể góp phần thúc đẩy quá trình ứng dụng những tiến bộ khoa học kỹ thuật vào sản xuất, nhằm đơn giản các thao tác, nâng cao tính an toàn, tin cậy trong quản lý vận hành hệ thống đóng bao xi măng và xuất sản phẩm của dây chuyền sản xuất xi măng

CHƯƠNG 1 KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 1.1 Giới thiệu chung về công nghệ sản xuất xi măng

Trên thế giới hiện nay tồn tại hai phương pháp sản xuất xi măng chính là phương pháp ướt và phương pháp khô:

-Phương pháp khô là phương pháp nghiền và trộn nguyên liệu ở dạng khô, vì vậy nguyên vật liệu khó nghiền mịn, độ đồng nhất của hỗn hợp phối liệu kém nhưng tiêu tốn nhiên liệu khi nung thấp do sử dụng hiệu quả nhiệt của khí thải và khí làm lạnh clinker, kích thước lò nung ngẵn, mức độ tự động hóa cao;

- Phương pháp ướt đã được sử dụng từ lâu, với ưu điểm cơ bản là độ đồng nhất của phối liệu cao, nhưng tiêu tốn nhiệt để chế tạo clinker lớn gấp 1.5 đến 2 lần

so với phương pháp khô, lò nung dài, năng suất thấp và diện tích xây dựng lớn.[2]

Với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, nhược điểm cơ bản của phương pháp khô là độ đồng nhất kém đã được khắc phục, đồng thời việc nghiên cứu chế tạo và đưa vào sử dụng các thiết bị tiền nung có hiệu quả cao đã cho thấy những ưu điểm nổi trội của phương pháp khô so với phương pháp ướt Vì vậy hiện nay trên thế giới phương pháp khô sản xuất xi măng ngày càng chiếm ưu thế, phương pháp ướt đàn bị thu hẹp lại.[2]

Trong phạm vi luận văn này sẽ giới thiệu công nghệ sản xuất xi măng bằng phương pháp khô

Hình 1.1 Mặt bằng tổng thể dây chuyền sản xuất xi măng

Quá trình sản xuất xi măng được chia thành 3 công đoạn như sau:

a Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Đá vôi sau khi được khai thác tại mỏ bằng phương pháp khoan hoặc nổ mìn

sẽ được ô tô trọng tải lớn (loại 32T) vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy đập búa (1) Các khối đá vôi bị đập nhỏ ở máy đập búa, đến khi đạt kích thước theo yêu cầu( lọt qua lỗ ghi (25 *25mm)) sẽ được đưa tới máy rải liệu (2) rồi đi về kho chứa

để đồng nhất sơ bộ Tại kho chứa đá vôi được đổ thành 2 đống, trong đó cứ 1 đống

để phục vụ sản xuất thì một đống đang được đổ đầy lên; 1 đống có khoảng 15.000 tấn đá dải thành 8 lớp, mỗi lớp gồm 30 luống Hệ số đồng nhất là 10/1 so với ban đầu

Đá sét được khai thác tại mỏ theo phương pháp cắt tầng, sau đó được xếp lên

ô tô vận chuyển phễu cấp liệu cho máy đập đá sét Tại đây, các khối đất sét được đập sơ bộ đến kích thước nhỏ hơn khe hở giữa các thanh ghi sẽ bị rơi xuống băng tải rồi đến máy cán sét Khi đất sét được cán xé đến kích thước đạt yêu cầu (25mm) sẽ qua khe hở giữa 2 trục cán rơi xuống máy rải liệu rồi đi về kho Ở kho chứa đá sét cũng được chia làm 2 đống như đá vôi để đồng nhất sơ bộ

Để đảm bảo thành phần khoáng trong clinker xi măng và tăng khả năng đập nghiền, có thể bổ sung vào trong phối liệu quặng sắt hoặc boxit, silic theo một tỷ lệ nhất định đã được tính toán hợp lý Những nguyên liệu này được nhập từ nơi khác

về dự trữ trong kho rồi được các máy cào liệu (6) cấp cho băng tải vận chuyển tới bin chứa liệu(7).[1,2,3,13]

b Công đoạn sản xuất Clinker thành phẩm

Vật liệu sau khi được đồng nhất sơ bộ trong kho đá vôi, đất sét được các gầu xúc xúc lên qua cân định lượng đổ xuống băng tải đi vào đầu máy nghiền đứng (8)

để nghiền về kích thước yêu cầu(<15% khi qua sàn 0.08mm) Các nguyên liệu phụ

bổ sung cũng được tháo từ két chứa xuống các băng tải cùng đi vào máy nghiền Tại đây hỗn hợp nguyên liệu được đồng nhất một lần nữa Bột liệu sau khi được nghiền được chuyển tới silo chứa liệu sống (9) để chuẩn bị cấp cho lò nung Dưới silo chứa liệu sống phải có hệ thống khí nén sục liên tục vào silo nhằm tiếp tục

thực hiện đồng nhất nguyên liệu lần nữa Để có một sản phẩm Clinker có chất lượng ổn định thì nguyên liệu cần phải trải qua rất nhiều lần đồng nhất nguyên liệu.[1,2,3,13]

Than mịn từ bin chứa (21) được đưa tới cấp cho tháp trao đổi nhiệt và đầu lò nung để được đốt cháy làm nung nóng bột liệu

Bột liệu sống sau khi được trút ra từ silo chứa liệu sống (9),sẽ qua cân định lượng và được đưa lên đỉnh tháp trao đổi nhiệt bằng thiết bị vận chuyển chuyên dùng Từ đỉnh tháp trao đổi nhiệt, bột liệu đi xuống qua các tầng XyClon kết hợp với khí nóng từ lò nung đi lên sẽ được gia nhiệt tăng dần lên khoảng 800-9000C trước khi được đi vào lò nung (12) Trong lò, ở nhiệt độ 14500

C các oxit CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 có trong bột liệu kết hợp với nhau tạo thành một số khoáng chất chính quyết định chất lượng của Clinker như: C3S, C2S, C3A và C4AF Viên Clinker sau khi ra khỏi lò sẽ được đi tới dàn làm lạnh (13) Tại đây, hệ thống quạt cao áp và nước làm lạnh sẽ làm nguội viên Clinker về tới nhiệt độ khoảng 50

÷ 900C, sau đó Clinker sẽ được chuyển lên Silo chứa Clinker.[1,2,3,12]

c Công đoạn nghiền và đóng bao xi măng

Clinker sẽ được trút ra từ Silo chứa, cấp vào Bin chứa (15) để chuẩn bị nguyên liệu cho quá trình nghiền xi măng Tương tự, Thạch Cao và Phụ Gia từ kho chứa cũng được di chuyển tới Bin chứa riêng theo từng loại Dưới mỗi Bin chứa, nguyên liệu được qua cân định lượng theo đúng khối lượng của đơn phối liệu, qua băng tải chính đưa vào máy cán (16) để cán sơ bộ, sau đó được đưa vào máy nghiền xi măng (17) Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa lên thiết bị phân ly (18), tại đây những hạt bột liệu chưa đạt yêu cầu sẽ được hồi lưu về máy nghiền để nghiền lại còn những hạt bột liệu đạtđược kích thước đúng yêu cầu sẽ được phân loại tách ra, đi theo dòng quạt hút đưa lên lọc bụi (19) rồi thu hồi lại toàn bộ và đưa vào Silo chứa xi măng (22) Quá trình nghiền sẽ được diễn ra theo chu trình kín và liên tục

- Đƣợc đóng thành bao loại 50kg tại máy đóng bao (23) rồi xuất ra ô tô hoặc tàu.[1,2,3,13]

1.2 Công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ công đoạn đóng bao và xuất xi măng

Xi măng từ silo chứa được đưa về két tĩnh 1746 bằng hệ thống các máng khí động và gầu nâng Mỗi két có hai đường tháo xi măng Mỗi đường tháo có hai quạt sục khí làm cho xi măng trong két được tơi không bị vón cục Mỗi lần tháo chỉ có một quạt sục chạy, quạt còn lại để dự phòng, đó là quạt 1746M1 1746M4 Sau mỗi quạt có các van 1746EV2 và 1746EV1 để điều chỉnh lượng khí sục vào két

Xi măng từ két 1746 được đưa tới hai phễu 1760 và 1761 Xi măng từ két tĩnh được đưa tới phễu 1760 bằng máng khí động 1750, sau khi qua hệ thống van 1760EV1 (đóng mở bằng tay) và 1760EV2 (đóng mở bằng khí nén) được đưa xuống máy đóng bao 1764 Bao sau khi đóng được đưa qua hai băng tải vận chuyển, trên các hệ thống băng tải vận chuyển, ngoài các máng khí động còn lắp đặt các lọc bụi nhằm làm sạch môi trường, đồng thời thu lại lượng bụi (xi măng) thất thoát Bao sau khi đóng sẽ được làm sạch, ở đây dùng một lọc bụi do động cơ 1764M5 dẫn động

Khi qua máy làm sạch bao, nếu bao không đủ cân sẽ không chạy qua được rulo do động cơ 1764M4 dẫn động Bao sẽ bị rơi xuống máy xé bao, máy xé bao gồm hai đông cơ 1764M6 và 1764M7 dẫn động hai lưỡi cắt Bao không đạt tiêu chuẩn sau khi bị phá rơi xuống lồng sàng do động cơ 1764M8 dẫn động Vỏ bao sẽ được đẩy ra ngoài còn xi măng sẽ được đưa xuống vít tải do động cơ 1764m9 dẫn động Vít tải này có 3 vị trí nạp xi vào và một vị trí nạp xi ra Ba vị trí này bao gồm: vị trí dưới máy đóng bao, vị trí dưới hai băng tải luân chuyển sau máy đóng bao, vị trí dưới máy phá bao Xi măng từ vít tải này được đưa xuống vít tải 1768A, xuống vít tải 1769 sau đó được đưa tới gầu nâng hồi lưu về hai két tĩnh 1746 và

1747

Bao xi măng đủ cân được đưa qua hai băng tải luân chuyển và đưa ra băng tải 1775 xuống băng tải cao su 1777A Xi măng bao từ băng tải 1777A được đưa xuống băng tải đảo chiều 1778, sau đó xi măng bao được đưa xuống hai băng tải gạt để xuất ra ô tô Nếu khi ta chọn xuất ra tàu thì từ băng tải 1775 bao sẽ được

tải đảo chiều 1781 và đƣợc đƣa xuống các băng tải gạt đề xuất ra tàu Mỗi máy đóng bao có thể xuất ra ô tô hoặc tàu tùy theo lựa chọn của trung tâm điều khiển

1.2.1 Giới thiệu về máy đóng bao

Hình 1.4 Máy đóng bao xi măng

a Cấu tạo chung của máy đóng bao

+ Phần điện:

Các phần tử chính sử dụng trong máy đóng bao gồm:

-Động cơ không đồng bộ 3 pha rotor lồng sóc

-Loadcell: là cảm biến lực Khi có lực tác dụng lên Loadcell, Loadcell sẽ chuyển đổi tác dụng thành tín hiệu điện và xuất ra ngõ ra một tín hiệu điện, thường

là giá trị điện áp

-PLC S7 – 200

Các sơ đồ mạch điều khiển điện được đính kèm tại phụ lục 1

b Nguyên lý chung của máy đóng bao

Công nhân vận hành đưa bao vào vòi, khi cảm biến phát hiện có bao xylanh kẹp bao sẽ tác động kẹp chặt vỏ bao với vòi nạp xi, sau đó thực hiện các quá trình tiếp theo:

-Quá trình cấp liệu thô: máy đóng bao quay mang theo bao quay, van cấp liệu đầu vòi nạp xi được mở 100%, thực hiện cấp liệu thô;

-Quá trình cấp liệu tinh: sau khi thực hiện quá trình cấp liệu thô, van cấp liệu đầu vòi nạp xi đóng lại còn 30% Khi khối lượng trong bao xi măng đủ 50 ± 0,5kg, van cấp liệu đóng hoàn toàn, kết thúc quá trình cấp liệu

-Quá trình làm sạch vòi: hệ thống làm sạch vòi được kích hoạt nhằm vệ sinh sạch vòi nạp xi trước khi tiếp tục tiến hành chu kỳ nạp mới

-Quá trình đá bao: khi các quá trình trên được hoàn thành, xy lanh đá bao sẽ được kích hoạt, đẩy bao xi măng thành phẩm xuống băng tải để xuất ra ngoài máy đóng bao

1.2.2 Giới thiệu về trang bị điện khác trong công đoạn đóng bao và xuất sản phẩm

a Máng khí động

 Cấu tạo

Máng khí động là thiết bị dùng để vận chuyển vật liệu mịn dựa trên cơ sở tính chất của bột liệu được sục khí có khả năng linh động như chất lỏng Máng khí động có thể có dạng hộp máng với tiết diện hình chữ nhật hoặc hình tròn

Máng hộp chữ nhật được chia làm hai phần, phần trên và phần dưới được ngăn cách bằng lớp vải Polyeste Phía trên vỏ máng có các cửa để quan sát, phía dưới máng được bịt kín Khí được quạt cao áp thổi vào phần dưới, được lọc qua lớp vải Polyeste và sục vào làm lỏng bột liệu ở phần trên

Hình 1.6 Máng khí động

lọc khí nén Người ta thường chọn loại máng khí động này cho công tác vận

chuyển với khoảng cách tương đối ngắn và ở nơi có nguồn khí nén

 Nguyên lý hoạt động

Bột liệu được đưa vào cửa trên (phần cao hơn ) Luồng gió mạnh do quạt cung cấp đi ở phần dưới máng Khí nén thổi qua lớp vải ngăn cách, sục vào lớp bột liệu ở phía trên làm bột liệu trở lên linh động như dòng chất lỏng và chảy theo độ nghiêng của máng Máng được đặt một góc nghiêng nhất định (khoảng từ 6 -8 độ)

Áp lực khí nén và tác dụng của trọng lực sẽ đẩy bột liệu di chuyển từ đầu cao đến cuối máng nhờ vào độ nghiêng thích hợp của máng Vật liệu được tháo ra qua cửa tháo.Còn khí lẫn bụi sẽ ra qua cửa trên và vào thiết bị lọc bụi.[3]

Bảng 1.1 Thông số kỹ thuật cơ bản của máng khí động

Hình 1.7 Vít tải Vít tải bao gồm một máng kim loại cố định, bên trong có gắn một trục quay

có các cánh vít Trục quay có thể là trục liền khối hoặc dạng ống nằm trên các ổ bi

cố định Phía trên của vít tải có nắp đậy kín Vật liệu nằm giữa các cánh vít sẽ chuyển động ra phía cửa tháo khi trục vít quay Trục vít đƣợc truyền chuyển động quay từ động cơ thông qua hộp giảm tốc.[3]

Bảng 1.2 Thông số kỹ thuật cơ bản của vít tải

Thiết bị Pđc(Kw) ωđc

(rpm)

ωtv (rpm)

.[3]

Hình 1.8 Băng tải cao su Băng tải gồm một dải băng cuốn vòng khép kín qua tang truyền động và tang kéo ở hai đầu băng tải Tang truyền động được động cơ truyền chuyển động quay thông qua hộp giảm tốc Khi tang truyền động quay sẽ cuốn theo băng và làm dịch chuyển vật liệu nằm trên băng Các nhánh băng trên và dưới được đỡ bởi các con lăn bố trí trên khung đỡ, dọc theo chiều dài của băng và nằm cách nhau những khoảng cách nhất định, tùy theo tải trọng trên băng.[3]

Bảng 1.3 Thông số kỹ thuật cơ bản của băng tải Tên thiết bị Công suất

(bao/giờ)

Pđc(Kw)

ωđc (rpm)

vbăng(m/s)

Rbăng (mm)

Hình 1.9 Gầu nâng Nguyên liệu được đổ vào gầu múc qua miệng nhận liệu của gầu nâng Dây băng tải gầu chuyển động thẳng đứng sẽ đưa gầu múc có nguyên liệu chuyển động theo dây băng tải gầu, khi gầu múc đến vị trí buly chủ động thì đột ngột chuyển hướng từ chuyển động thẳng sang chuyển động quay, khi đó sẽ tạo ra lực ly tâm, lực ly tâm này sẽ làm cho nguyên liệu bị văng ra khỏi gầu múc và đi ra khỏi hệ thống gầu nâng qua cửa xả liệu Gầu múc sau khi đã xả hết liệu tiếp tục được dây băng tải gầu đưa về vị trí nhận liệu ban đầu và quy trình được lập lại.[3]

Thông số kỹ thuật thông thường:

-Công suất động cơ chính : 75 KW

-Công suất động cơ phụ : 2,2 KW

-Năng suất gầu nâng : 220 ÷ 280 T/h

CHƯƠNG 2 TỔNG QUAN VỀ PLC S7-300 VÀ WINCC 2.1 PLC S7 – 300

PLC S7-300 là một PLC đa khối thuộc họ Simatic do hãng SIEMENS sản xuất Các bộ điều khiển PLC được thiết kế không bị cứng hóa về cấu hình Chúng được chia nhỏ thành các module, bao gồm đơn vị xử lý cơ bản là module CPU và các module mở rộng Những module mở rộng này bao gồm những khối chức năng riêng biệt có thể tổ hợp lại cho phù hợp với từng nhiệm vụ kỹ thuật cụ thể

PLC S7-300 cấu trúc dạng module gồm các thành phần chính sau:

 Module nguồn nuôi (PS - Power supply): có 3 loại 2A, 5A, 10A;

Module CPU: là loại module có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các Counter, Timer, cổng truyền thông (RS485)… và một lượng cổng vào ra số nhất định Các cổng vào ra số có trên module CPU được gọi là cổng vào ra Onboard Module CPU được đặt tên theo loại vi xử lý của nó và có những đặc tính kỹ thuật riêng, ví dụ như:

CPU 312:có bộ nhớ làm việc 16KB, chu kỳ lệnh là 0.1µs;

CPU 312C: có bộ nhớ làm việc 16KB, chu kỳ lệnh 0.1 µs, có tích hợp 10DI/10DO onboard, 2 xung tốc độ cao 2.5KHz, 2 kênh đọc xung tốc độ cao 10KHz

 Module tín hiệu vào/ra (SM - Signal module) bao gồm: vào/ra số DI/DO (Digital input/Digital output) và vào/ra tương tự AI/AO (Analog input/Analog output);

 Module ghép nối (IM - Interface module): là module chuyên dụng có nhiệm vụ nối các module mở rộng lại với nhau thành một khối và được quản lý chung bởi 1 module CPU;

 Module chức năng (FM - Function module): module có chức năng điều khiển riêng Ví dụ như module PID, module điều khiển động cơ bước…

 Module truyền thông (CP - Communication module): module phục vụ truyền thông trong mạng giữa các PLC với nhau hoặc giữa PLC với máy tính.[4,5,6]

Các module được gắn trên thanh Rack như hình 2.1, tối đa 8 module mở rrộng SM/FM/CP được gắn bên phía phải CPU tạo thành một rack, các module kết nối với nhau qua bus connector gắn ở mặt sau của module Các module được đánh

số theo slot và dùng làm cơ sở để đặt địa chỉ đầu cho các module ngõ vào ra tín hiệu Một CPU có thể làm việc trực tiếp với tối đa là 4 Rack, các Rack này phải được nối với nhau bằng module IM.[4,5,6]

Hình 2.1 Các module của PLC S7 - 300

2.1.1 Vùng nhớ dữ liệu

PLC có nhiều vùng nhớ khác nhau được dùng để chứa chương trình điều khiển Các thông số giá trị của các biến, các lệnh điều khiển… được chia trong vùng nhớ ứng dụng, tùy theo yêu cầu của người dùng có thể lựa chọn các bộ nhớ khác nhau:

-Bộ nhớ ROM: là loại bộ nhớ không thay đổi được, bộ nhớ này chỉ nạp được một lần nên ít được sử dụng phổ biến như các loại bộ nhớ khác

- Bộ nhớ RAM: là loại bộ nhớ có thể thay đổi được và được dùng để chứa các chương trình điều khiển cũng như dữ liệu Tuy dữ liệu chứa trong RAM này sẽ bị mất khi chương trình điều khiển đang hoạt động mà đột nhiên mất điện nguồn nuôi, nhưng có thể khắc phục được nhược điểm này nhờ dùng Pin

- Bộ nhớ EFPROM: là loại bộ nhớ đặc biệt Nó kết hợp ưu điểm của cả 2 loại

2.1.2 Cấu trúc bộ nhớ

- Các PLC loại nhỏ có thể chứa từ 300 -1000 dòng lệnh tùy vào công nghệ chế tạo

Các PLC loại lớn có kích thước từ 1K 16K, có khả năng chứa từ 2000

-16000 dòng lệnh Ngoài ra còn cho phép gắn thêm bộ nhớ mở rộng như RAM, EPROM Bộ nhớ gồm 3 vùng chính:

 Vùng chứa chương trình ứng dụng với 3 miền:

- OBx (Organisation block): là miền tổ chức và quản lý chương trình điều khiển Có nhiều khối OB có chức năng khác nhau, được phân biệ bằng một số nguyên đi sau nhóm ký tự OB, ví dụ như:

Khối OB1: Khối tổ chức chính, mặc định, thực thi lặp vòng Nó được bắt đầu khi quá trình khởi động hoàn thành và bắt đầu trở lại khi nó kết thúc;

Khối OB10 (Time of day interrupt): các lệnh lập trình trong khối được thực hiện khi có tín hiệu ngắt thời gian;

Khối OB20 (Time delay interrupt): các lệnh lập trình trong khối được thực hiện sau 1 khoảng thời gian trễ đặt trước tính từ khi lệnh SFC 32 được gọi để đặt thời gian trễ;

Khối OB35 (Cyclic Interrupt):các lệnh lập trình trong khối được thực hiện theo chu kì định trước;

Khối OB40 (Hardware Interrupt): các lệnh lập trình trong khối được thực hiện khi tín hiệu ngắt cứng xuất hiện ở ngõ vào ngoại vi;

Khối OB80 (Cycle Time Fault): các lệnh lập trình trong khối được thực hiện khi thời gian vòng quét bị vượt quá khoảng thời gian tối đa đã được định trước hoặc khi có lệnh ngắt gọi một khối OB nào đó mà khối OB này chưa kết thúc ở lần gọi trước

Khối OB82 (Diagnostic Interrupt): các lệnh lập trình trong khối được thực hiện khi CPU phát hiện ra sự cố phát sinh từ các module I/O…

- FC (Function): Miền chứa với chức năng riêng được tổ chức thành chương trình con hoặc hàm (chương trình con có biến hình thức) để trao đổi dữ liệu với

chương trình đã gọi nó Ngoài ra còn có các hàm SFC là các hàm đã được tích hợp sẵn trong hệ điều hành Một chương trình điều khiển có thể có một hoặc nhiều khối

FC, được phân biệt bởi các số nguyên sau nhóm ký tự FC Ví dụ: FC1, FC7, FC30…;

- FB (Function Block): miền chứa chương trình con, được tổ chức thành hàm

và có thể trao đổi một lượng dữ liệu lớn với bất cứ 1 khối chương trình nào khác Các dữ liệu này phải được xây dựng thành một khối dữ liệu riêng gọi là Data Block Ngoài ra còn có các hàm SFB là các hàm tích hợp sẵn trong hệ điều hành.[4,5,6]

 Vùng chứa các tham số hệ điều hành và chương trình điều khiển được chia thành 7 miền:

- I (Process image input): Miền dữ liệu các ngõ vào số Trước khi bắt đầu thực hiện chương trình điều khiển, PLC sẽ đọc giá trị logic của tất cả các ngõ vào

và cất giữ chúng trong miền nhớ I;

- Q (Process image output): tương tự vùng I, miền Q là bộ đệm dữ liệu ngõ

ra số Khi kết thúc giai đoạn thực hiện chương trình điều khiển, PLC sẽ chuyển giá trị logic của bộ đệm Q tới các cổng ra số;

- M (Memory): là miền các biến cờ;

- T (Timer): là miền nhớ phục vụ bộ thời gian;

- C (Counter): là miền nhớ phục vụ bộ đếm;

- PI: là miền địa chỉ ngõ vào của các module tương tự (I/O External input);

- PQ: là miền địa chỉ ngõ ra của các module tương tự (I/O External output).4,5,6]

 Vùng chứa các khối dữ liệu, được chia thành 2 miền:

- DB (Data block): là miền chứa các dữ liệu được tổ chúc thành khối Kích thước hay số lượng khối do người sử dụng qui định, thích hợp với từng bài toán điều khiển cụ thể;

- L (Local data block): là miền dữ liệu địa phương, được các khối chương trình OB, FC, FB tổ chức và sử dụng cho các biến nháp tức thời và trao đổi dữ liệu của biến hình thức với những khối chương trình đã gọi nó [4,5,6]

2.1.3 Vòng quét chương trình

Chương trình điều khiển của PLC được thực hiện theo chu kỳ lặp Vòng lặp được gọi là vòng quét (Scan) Một vòng quét được bắt đầu khi di chuyển dữ liệu từ các ngõ vào số tới miền I, sau đó chương trình điều khiển sẽ được thực hiện Trong từng vòng quét chương trình được thực hiện từ lệnh đầu tiên đến lệnh kết thúc của khối OB1 (Block End) Vòng quét được kết thúc bằng giai đoạn truyền thông nội

bộ và kiểm tra lỗi Chương trình xử lí ngắt có thể can thiệp vào bất kì giai đoạn nào của vòng quét Thời gian cần thiết để một vòng quét được PLC hoàn thành được

gọi là thời gian vòng quét (Scan time) Thời gian vòng quét phụ thuộc vào số lệnh

trong chương trình được thực hiện, và khối lượng dữ liệu được truyền thông trong vòng quét đó.[4,5,6]

Hình 2.2 Vòng quét (scan) chương trình

Truyền thông và kiểm tra nội bộ

Chuyển dữ liệu từ cổng vào tới I

Thực hiện chương trình

Chuyển dữ liệu từ

cổng ra tới Q

Vòng quét

 Lập trình cấu trúc: là cấu trúc lập trình mà chương trình điều khiển được chia thành những phần nhỏ với từng nhiệm vụ riêng biệt và các phần này có thể nằm trong những khối chương trình hoàn toàn khác nhau Loại cấu trúc lập trình này phù hợp với những bài toán điều khiển phức tạp [4,5,6]

2.1.5 Ngôn ngữ lập trình

PLC S7-300 có 3 ngôn ngữ lập trình cơ bản:

 Ngôn ngữ lập trình liệt kê lệnh STL (Statement List) Đây là ngôn ngữ lập trình thông dụng của máy tính Một chương trình được hoàn chỉnh bởi sự ghép nối của nhiều câu lệnh theo một thuật toán xác định, mỗi câu lệnh chiếm một hàng và

có cấu trúc chung “tên lệnh + toán hạng”;

 Ngôn ngữ lập trình LAD (Ladder Logic) Đây là dạng ngôn ngữ đồ họa, thích hợp với những người lập trình quen với việc thiết kế mạch điều khiển logic;

 Ngôn ngữ lập trình FBD (Function Block Diagram) Đây cũng là dạng ngôn ngữ đồ họa, thích hợp cho những người quen thiết kế mạch điều khiển số [5]

2.2 WINCC

2.2.1 Giới thiệu về WinCC

Phần mềm WinCC - Windows Control Center (Trung tâm điều khiển chạy

trên nền Windows) là một phần mềm lập trình hướng đối tượng giúp thiết kế các

hệ thống giám sát, điều khiển và thu thập dữ liệu một cách dễ dàng, có khả năng đặt cấu hình nhanh, là hệ thống hiện đại có thể mở rộng đến nhiều Slaver và Master WinCC có giao diện thân thiện với người sử dụng, khả năng đáp ứng chính xác những công việc từ đơn giản đến phức tạp

WinCC là một hệ thống điều khiển trung lập có tính công nghiệp và có tính

kỹ thuật, hệ thống màn hình hiển thị đồ họa và điều khiển nhiệm vụ trong sản xuất

và tự động hóa quá trình Hệ thống này đưa ra những module chức năng tích hợp công nghiệp cho hiển thị đồ họa, những thông báo, lưu trữ, và báo cáo WinCC là một chương trình điều khiển mạnh, nhanh chóng cập nhật hình ảnh và chức năng

diện trực quan dễ sử dụng, có khả năng giám sát và điều khiển quá trình công nghệ theo chế độ thời gian thực

Ngoài những chức năng hệ thống, WinCC đưa ra giao diện mở cho các giải pháp của người dùng Cho phép truy nhập tới cơ sở dữ liệu tích hợp bởi những giao diện chuẩn như ODBC và SQL, lồng ghép những đối tượng và những tài liệu được tích hợp bởi OLE 2.0 và OLE Custom Controls (OCX) Những cơ chế này làm cho WinCC là một đối tác dễ hiểu, dễ truyền tải trong môi trường Windows

Để xây dựng được giao diện HMI bằng phần mềm WinCC thì cấu hình phần cứng phải bao gồm thiết bị PLC S7-xxx và cấu hình phần cứng tối thiểu của máy tính đảm bảo được cho việc sử dụng phần mềm WinCC và các thiết bị khác phục vụ cho việc truyền thông WinCC hỗ trợ cho tất cả các máy tính và những nền tảng thích hợp cho máy tính PC

Bảng 2.1 Yêu cầu cấu hình cài đặt WinCC Tên thiết bị Yêu cầu tối thiểu Cấu hình khuyến nghị CPU Pentium II-266MHz Cao hơn Pentium II

2.2.2 Chức năng của trung tâm điều khiển ( Control Center)

Control Center chứa tất cả các chức năng quản lý cho toàn hệ thống Trong Control Center có thể đặt cấu hình và khởi động module Runtime.[7,8,9]

Các nhiệm vụ chính của Control Center bao gồm:lập cấu hình hoàn chỉnh; quản lý các dự án (Projects); diễn tả bằng đồ thị dữ liệu cấu hình; phản hồi tài liệu; báo cáo trạng thái hệ thống; chuyển giữa Run-timer và cấu hình; kiểm tra chế độ

mô phỏng, trợ giúp thao tác để đặt cấu hình…[7,8,9]

Control Center có các module chức năng:

a Phân hệ đồ họa ( Graphic Designer): hiển thị và kết nối quá trình bằng đồ thị

Tất cả các đối tượng được tạo ra trong cửa sổ đồ họa đều có các thuộc tính khác nhau Mỗi thuộc tính lại được liên kết với các Tag (tùy theo mục đích cụ thể

mà có cần thiết liên kết với các Tag hay không) đồng thời WinCC cũng cho phép liên kết động cho từng đối tượng và gán các hành động hay sự kiện vào cho chúng

để điều khiển quá trình

b Viết chương trình cho các thao tác ( Global Scrips): tạo một dự án động cho các

yêu cầu đặc biệt;

c Hệ thống thông báo ( Alarm Logging): nhận thông báo từ các quá trình của hệ

thống, hiển thị, hồi đáp và lưu trữ chúng Alarm Logging là trình soạn thảo đảm nhận đưa tin từ quá trình chuẩn bị, hiển thị, nhận, lưu trữ những tin tức theo một quy luật.Các khả năng chính của trình soạn thảo Alarm Logging:

- Cung cấp các thông tin tổng thể về lỗi và trạng thái hoạt động của hệ thống;

- Được dùng để định vị sớm các tình huống nguy hiểm;

- Tránh và giảm thời gian chết của máy móc;

- Tăng thêm chất lượng hệ thống;

- Cung cấp các tài liệu về lỗi và trạng thái của hệ thống

Kết quả thông báo quá trình hệ thống giúp quản lý từ việc giám sát các hành động trong quá trình, mức tự động hóa, đến hệ thống WinCC Các sự kiện thông báo được báo cáo bằng cả hình ảnh vàâm thanh

Các bước xây dựng thông báo hệ thống:

- Sử dụng Wizard để tạo ra cấu trúc cơ bản của thông báo hệ thống;

- Định dạng những khối thông báo theo những yêu cầu của bạn;

- Định dạng hệ thống thông báo;

- Định dạng những lớp thông báo;

- Định dạng những kiểu thông báo;

- Đặt sự lưu trữ kiểu dữ liệu;

- Định dạng những lưu trữ;

- Định dạng những bản ghi;

- Định dạng hệ thống điều khiển báo động WinCC trong trình soạn thảo Graphic Designer để hiển thị những thông báo khi chạy thời gian thực Sử dụng cửa sổ ứng dụng (Aplication Window) để tạo hệ thống Alarm Những thông báo theo các bước đã nêu ở trên có thể được tạo bằng cách sử dụng hộp thoại Wizard với cấu hình sẵn có

d Lưu trữ và soạn thảo các giá trị đo lường ( Tag Logging): thu thập, lưu trữ các

dữ liệu, giá trị đo từ các quá trình của hệ thống

Trong WinCC Explorer chọn “editor”, chọn “Tag Logging” Tag Logging chứa những chức năng nhận dữ liệu từ quá trình chấp hành để lưu trữ và hiển thị Trong trình soạn thảo của Tag Logging, bao gồm các thành phần sau:

- Timer thu nhận (Acquisition Timer): Là khoảng thời gian mà trong đó

những giá trị thời gian này được sao chép bởi Tag từ ảnh quá trình của quản lý dữ

liệu (Data Manager);

- Timer lưu trữ (Archiving Timer): Là khoảng thởi gian mà trong đó dữ liệu

được nạp vào “vùng lưu trữ” Giá trị sau cùng luôn được nạp vào trong một

khoảng thời gian lưu trữ Giá trị đầu thuộc về khoảng thời gian trươc đó;

- Bộ phận lưu trữ (Archives): Thư mục lưu trữ có chứa thông số mặc định

cho việc tạo ra một bộ phận lưu trữ và xác định các Tag liên quan trong suốt mối quan hệ giữa chúng với quản lí dữ liệu của Tag Tạo ra và soạn thảo một hay nhiều mục lưu trữ được thực hiện trong vùng đặt cấu hình “Archive” Tại một th ời điểm

một lưu trữ mới cũng được nạp vào dựán

- Trend (đồ thị): Để thể hiện trạng thái các Tag, nhờ Tag Loggig mà giá trị

của các Tag được thể hiện bằng đồ thị Tag Logging cho phép lựa chọn kiểu đồ thị

và có thể vẽ đồ thị của Tag hiện thời hoặc lưu trữ giá trị Tag

Tuy nhiên ứng dụng cửa sổ này phải được tạo ra trong “Graphic Designer”

và được liên kết với “Trend Window Template” (mẫu đồ thị) đã được đặt cấu hình

ở cửa sổ Tag Logging;

- Bảng lưu trữ (Table Window Template): Thành phần này có cấu trúc gần

giống như Trend nhưng hiện thị giá trị hiện thời của Tag dạng bảng Về mặt nguyên lí mà nói thì chúng không có gì khác nhau, mà chỉ khác về cách thể hiện Tất cả việc khởi tạo và đặt cấu hình là tương tự với Trend Chức năng của nó cũng

giống với Trend, ngoài việc hiển thị còn phục vụ cho việc in ấn hệ thống

e Phân hệ báo cáo ( Report Designer): tạo các thông báo, báo cáo trạng thái hệ

thống

Report Designer là trình soạn thảo cơ bản mà WinCC cung cấp để tạo và in

ra các báo cáo Trong đó WinCC cung cấp sẵn hai dạng là báo cáo theo trang và báo cáotheo hàng Các báo cáo có thể in ra dữ liệu dùng khi định dạng hệ thống và cho việc chạy thời gian thực

Trong trình soạn thảo này, ta sử dụng các đối tượng động để in các dữ liệu

đã được nối tới các ứng dụng của nó Chọn dữ liệu đầu ra phụ thuộc ứng dụng và việc inấn Khi báo cáo, các đối tượng động luôn được cập nhật các giá trị hiện thời Các đối tượng hệ thống và đối tượng tĩnh luôn được sắp xếp hợp lý để có được báo cáo trực quan Để in báo cáo, ta phải chọn thời gian báo cáo (chu kỳ cập nhật báo cáo) và môi trường báo cáo (đích danh địa chỉ in ra).[7,8,9]

nạp và các cấu trúc Run – time tương ứng được thiết lập Mỗi biến được lưu trữ trong quản lý dữ liệu theo một kiểu dữ liệu chuẩn;

- Biến nội: là biến có sẵn trong WinCC, là vùng nhớ trong của WinCC

- Biến quá trình: được liên kết với truyền thông logic để phản ánh thông tin

về địa chỉ của các hệ thống PLC khác nhau Trong loại Tag này có một khung đặc biệt được gọi là Tag dữ liệu thô (Raw Data Tag-RDT) Theo một quan điểm chung,

dữ liệu thô phù hợp với một dạng khung dữ liệu thông báo trên mưc vận chuyển, RDT không hiển thị được trong Graphics Designer RDT chỉ sử dụng được trong các ứng dụng sau của WinCC: “Alarm Logging”, “Tag Logging” và “Global Scrips”;

 Các kiểu dữ liệu ( Data Types): Mỗi biến được định cấu hình phải được gán kiểu dữ liệu Kiểu dữ liệu của một biến độc lập với kiểu biến Trong WinCC, một kiểu dữ liệu nào đó cũng có thể được chuyển đổi thành kiểu khác bằng cách điều chỉnh lại dạng [7,8,9]

2.2.4 Hàm trong WinCC

Trong một dự án WinCC, các quá trình thành phần luôn có liên quan và phụ thuộc lẫn nhau, mỗi thành phần có chức năng riêng mà chúng ta phải tạo ra theo yêu cầu công việc Chúng hiển thị các giá trị của biến quá trình, các chức năng khác nhau, inấn hoặc báo cáo trạng thái hệ thống Để tạo ra các chức năng này, WinCC hỗ trợ các hàm khác nhau mà người lập trình có thể sử dụng để định dạng

hệ thống Tuy nhiên ta có thể viết các hàm riêng để tạo ra cho các yêu cầu khác mà WinCC không hỗ trợ bằng trình soạn thảo Global Scrip, sau đó có thể dùng các hàm mà mình đã tạo ra cho các mục đích định sẵn

Nhóm hàm cho Alarm

Nhóm hàm cho split screen manager

Nhóm hàm cho Tag Logging

-Nhóm hàm trong (Internal function)

Nhóm đọc giá trị Tag (Get Tag)

Nhóm ghi giá trị Tag (Set Tag)

ta chọn các tham số vàấn nút “finish” để kết thúc lúc này đối tƣợng đã đƣợc gán hàm mà ta không cần phải gọi hàm và biên dịch khi gán hàm cho đối tƣợng.[7,8,9]

- Dự án nhiều máy khách: là loại dự án có thể truy nhập vào nhiều máy chủ Các máy chủ đƣợc liên kết có dự án riêng của chúng Một dự án loại này có thể

-Chọn PLC hoặc driver từ tag Management;

-Tạo các biến nội;

-Tạo nhóm Tag;

-Tạo Tag quá trình;

-Tạo hình ảnh từ cửa sổ giao diện Graphic Designer;

-Thiết lập các thuộc tính chạy thực;

-Kích hoạt Project;

-Chạy mô phỏng.[9]