CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG CƠ

Chương CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG CƠ 7.1 CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG Quá trình gia công kim loại thường phải đáp ứng yêu cầu sau: * Chỉ tiêu chất lượng: đảm bảo chất lượng chi tiết theo yêu cầu * Chỉ tiêu suất: đảm bảo suất gia công lớn hay thời gian gia công chi tiết nhỏ * Chỉ tiêu kinh tế: đảm bảo chi phí gia công nhỏ Quá trình gia công trình lý phức tạp chịu ảnh hưởng nhiều yếu tố điều kiện cắt gọt, liên quan đến nhiều trang thiết bị tính chất sản xuất Các yêu cầu khó đáp ứng đồng thời, nhiều mâu thuẩn nhau, nhiên tuỳ theo tính chất sản phẩm yêu cầu cụ thể mà ta tính toán cân đối tiêu cho phù hợp Trong chất lượng chi tiết gia công tiêu quan trọng có ảnh hưởng lớn đến khả làm việc tuổi thọ chi tiết máy 7.1.1 Độ xác gia công Khái quát Nếu so sánh chi tiết thực chi tiết vẽ khẳng định chúng khác Sự khác xác định mức độ không hoàn thiện chế tạo chi tiết thực Độ xác gia công chi tiết máy mức độ giống mặt hình học, tính chất lý lớp bề mặt chi tiết gia công so với chi tiết máy lý tưởng vẽ người thiết kế Nói chung, độ xác chi tiết máy gia công tiêu khó đạt gây tốn trình xác lập trình chế tạo Trong thực tế chế tạo chi tiết máy tuyệt đối xác, người ta dùng giá trị sai lệch để đánh giá độ xác gia công chi tiết máy, giá trị sai lệch lớn độ xác gia công thấp Độ xác gia công bao gồm hai khái niệm: độ xác chi tiết độ xác loạt chi tiết Độ xác gia công Sai số ngẫu nhiên Tính chất lý lớp bề mặt Hình 7.1 – Sơ đồ độ xác gia công Sai số hệ thống Độ nhám bề mặt Sai lệch bề mặt chi tiết Độ sóng Sai số vị trí tương quan Sai lệch kích thước Độ xác loạt chi tiết Sai số hình dáng hình học đại quan Sai số kích thước Độ xác chi tiết Tổng sai số Trong sản xuất tự động, toàn trình thiết kế chế tạo thực nhờ trợ giúp máy điện tử, người thiết kế phải đảm nhận công việc người công nghệ Độ xác chi tiết gia công cần phải đánh giá theo tiêu sau đây: • Độ xác kích thước mặt gia công (kích thước thẳng, kích thước góc), • Độ xác hình dạng hình học đại quan bề mặt gia công (độ côn, độ ô van, hình trống, hình yên ngựa ) mức độ phù hợp lớn chúng so với hình dạng hình học lý tưởng • Độ xác vị trí tương quan bề mặt gia công với (độ đồng tâm, độ song song, độ vuông góc ) thực chất xoay góc bề mặt so với bề mặt • Độ sóng bề mặt quan sát phạm vi nhỏ • Sai lệch hình học tế vi (độ nhấp nhô tế vi) gọi độ nhám bề mặt • Tính chất lý lớp bề mặt chi tiết gia công Thông thường độ nhám bề mặt tính chất lý lớp bề mặt tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng bề mặt gia công Khi xét đến độ xác gia công loạt chi tiết quan tâm đến sai số hệ thống sai số ngẫu nhiên, thực tế kích thước thực chi tiết loạt khác nhau, khác với kích thước điều chỉnh, dao động giới hạn Tính chất phân bố, đường cong phân bố, phương sai v.v kích thước thực loạt chi tiết gia công đề cập khái niệm dung sai Có nhiều nguyên nhân gây sai số: a Sai số hệ thống: • Các nguyên nhân sinh sai số hệ thống không đổi: - Sai số lý thuyết phương pháp cắt - Sai số chế tạo máy, đồ gá, dụng cụ cắt - Độ biến dạng chi tiết gia công • Các nguyên nhân sinh sai số hệ thống thay đổi: - Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian cắt - Biến dạng nhiệt máy, dao, đồ gá b Sai số ngẫu nhiên: sinh nguyên nhân sau: - Tính chất vật liệu không đồng - Lượng dư gia công không - Vị trí phôi đồ gá thay đổi - Sự thay đổi ứng suất dư - Do gá dao, mài dao, thay đổi máy nhiều lần - Do tượng dao động nhiệt Điều chỉnh đạt độ xác yêu cầu Để đảm bảo dộ xác nguyên công cần phải tiến hành điều chỉnh máy Đây trình xác định vị trí tương đối dụng cụ mặt cần gia công nhằm giảm bớt sai số gia công, đạt yêu cầu cho vẽ Trong sản xuất đơn loạt nhỏ, độ xác yêu cầu đạt phương pháp cắt thử Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, độ xác gia công nhận phương pháp tự động đạt kích thước máy điều chỉnh sẵn Hiện phương pháp điều chỉnh hay dùng : - Điều chỉnh tĩnh, - Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử Calíp, - Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử dụng cụ đo vạn năng, - Điều chỉnh tự động, - Điều chỉnh nhờ kỹ thuật điều khiển số ( máy NC CNC) Ngày nay, nhờ phát triển mạnh mẽ lĩnh vực tự động hoá, chất lượng gia công đảm bảo nhờ có sử dụng điều chỉnh tự động hồi tiếp Hình 7-2 : Sơ đồ khối tự động điều chỉnh có hồi tiếp Về nguyên tắc, sơ đồ khối tự động điều chỉnh có hồi tiếp hình 7.2 Trên máy công cụ điều khiển theo chương trình số, trình gia công thực cách tự động nhờ đưa vào hệ thống chương trình gia công lập sẵn Hệ thống điều khiển số cho khả thực lệnh kiểm tra chúng nhờ hệ thống đo dịch chuyển bàn trượt máy Ở máy công cụ tự động lập trình để thực loạt hoạt động chế độ xác định trước nhằm tạo chi tiết có kích thước thông số vật lý hoàn toàn dự đoán trước, đạt độ xác cao Độ xác tiêu quan trọng chất lượng máy móc, định khả làm việc, độ tin cậy, tuổi thọ, suất tính chất khác máy Việc tăng tốc độ, tải trọng máy thực cách nâng cao độ xác gia công chi tiết Do nâng cao độ xác chi tiết gia công có ý nghĩa sau đây: • Tăng độ tin cậy, tuổi bền máy, giảm chi phí phục vụ sửa chữa máy • Giảm khối lượng gia công chi tiết, giảm hao phí nguyên vật liệu giảm lượng dư, giảm thời gian lắp ráp tốn thời gian để lắp sửa, cho phép lắp ráp theo dây chuyền Khi giải vấn đề độ xác cần phải định độ xác chế tạo sản phẩm xuất phát từ yêu cầu, chức làm việc cần phải xác định phương pháp thiết bị thực kiểm tra 7.1.2 Chất lượng bề mặt Chất lượng chi tiết máy phụ thuộc vào độ xác gia công mà phụ thuộc vào chất lượng lớp kim loại bề mặt Từ yêu cầu thực tế chức điều kiện làm việc máy móc mà thiết bị ngày đòi hỏi cao chất lượng bề mặt chi tiết máy Những yêu cầu là: • Tốc độ làm việc cao • Tải lớn • Công suất lớn • Áp suất nhiệt độ cao • Tuổi thọ độ tin cậy cao • Độ xác làm việc cao • Trọng lượng tương đối bé Khả làm việc chi tiết máy phụ thuộc nhiều vào chất lượng lớp bề mặt Chất lượng bề mặt chi tiết máy tập hợp nhiều tính chất quan trọng hình học lý lớp bề mặt, cụ thể là: - Hình dáng lớp bề mặt ( độ sóng, độ nhám ) - Trạng thái tính chất lý lớp bề mặt ( độ cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất dư ) - Phản ứng lớp bề mặt môi trường làm việc (tính chống mòn, khả chống xâm thực hóa học, độ bền mõi .) Chất lượng bề mặt chi tiết máy phụ thuộc vào phương pháp điều kiện gia công cụ thể Chất lượng bề mặt mục tiêu chủ yếu cần đạt bước gia công tinh bề mặt chi tiết máy Khác với bề mặt lý thuyết chi tiết vẽ, bề mặt thực có độ nhấp nhô với hình dáng chiều cao khác Chiều cao, hình dáng, đặc điểm phân bố hướng nhấp nhô bề mặt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: • Chế độ cắt • Chế độ bôi trơn, làm nguội • Vật liệu gia công • Vật liệu làm dao • Kết cấu, hình học dao • Loại máy, độ cứng vững hệ thống công nghệ • Dụng cụ phụ đồ gá 7.2 CÁC THÔNG SỐ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT 7.2.1 Tính chất hình học bề mặt gia công: Tính chất hình học bề mặt gia công đánh giá độ nhấp nhô tế vi độ sóng bề mặt • Độ nhấp nhô tế vi Trong trình cắt, lưỡi cắt dụng cụ cắt hình thành phoi tạo vết xước cực nhỏ bề mặt gia công đặc trưng khái niệm độ nhám hay độ nhấp nhô tế vi bề mặt Nhám bề mặt tập hợp nhấp nhô profil bề mặt, với bước tương đối nhỏ xét chiều dài giới hạn gọi chiều dài chuẩn hay sở Độ nhấp nhô tế vi đánh giá nhiều thông số: - Chiều cao nhấp nhô RZ: trị số trung bình khoảng cách từ đỉnh cao đến đáy thấp nhấp nhô bề mặt tế vi phạm vi chiều dài chuẩn l Hình 7.3 - Độ sóng bề mặt Wz: Là giá trị trung bình số học giá trị chiều cao nhấp nhô, đo phạm vi chiều dài chuẩn Wmax: Là khoảng cách điểm cao thấp prophin sóng, đo bước sóng đầy đủ giới hạn chiều dài chuẩn Ln Sw: giá trị trung bình số học khoảng cách Swi sóng đo theo đường trung bình giới hạn chiều dài chuẩn SW = n ∑ SWi n i =1 Độ sóng dọc (vuông góc với chiều chuyển động dao) có độ lớn nhỏ Sóng ngang (trùng với chuyển động dụng cụ cắt) có độ lớn - Độ nhám bề mặt (S/H< 50) Là tập hợp nhấp nhô prôphin bề mặt với bước tương đối nhỏ, xét chiều dài giới hạn chiều dài chuẩn Khi đánh giá chất lượng bề mặt gia công thường phải dùng đến khái niệm đường trung bình Đường trung bình prôphin đường thẳng chuẩn, có hình dạng prôphin danh nghĩa có trị số sai lệch bình phương trung bình đến prôphin giới hạn chiều dài chuẩn nhỏ Khi xác định vị trí đường trung bình prôphinlogramcho phép dùng qui ước đường thẳng mà chia bề mặt giới hạn chiều dài chuẩn cho tổng diện tích phần lồi bẳng tổng diện tích phần lõm F1+F3+F5+ +F2n-1 = F2+F4+F6+ +F2n Hình 7.4 - Prophin bề mặt chi tiết gia công • Sai lệch trung bình số học Ra Là trị số trung bình số học tuyệt đối prôphin giới hạn chiều dài chuẩn Được xác định theo công thức: Ra = ∫ y(x)dx n ∑ y(xi ) n i =1 • Chiều cao nhấp nhô trung bình theo 10 điểm Rz Là tổng sai lệch trung bình số học tuyệt đối khoảng cách từ đỉnh cao đáy thấp giới hạn chiều dài chuẩn 1  Được xác theo công thức: Rz =  ∑ H i max + ∑ H i   i =1 i =1  hay theo công thức gần đúng: Ra = hoặc: 1  Rz =  ∑ hi max − ∑ hi   i =1 i =1  Trong đó: • Himax: Sai lệch năm đỉnh cao profil Himin: Sai lệch năm đỉnh thấp profil himax : Khoảng cách từ năm đỉnh cao đến đường thẳng song song với đường trung bình không cắt profil himin : Khoảng cách từ năm đỉnh thấp đến đường thẳng song song với đường trung bình không cắt profil Sai lệch trung bình bình phương Hck xác định theo công thức: n l H ck' = y dx = l ∫0 ∑y i =1 n • Chiều cao lớn prophin Rmax' Là khoảng cách đường đỉnh đường đáy prôfil giới hạn chiều dài chuẩn • Bước nhấp nhô trung bình profil Sm' Là trị số trung bình số học bước nhấp nhô prôfil giới hạn chiều dài chuẩn n Được xác định theo công thức: Sm = ∑ Smi n i =1 • Bước nhấp nhô trung bình prôfil theo đỉnh S Là trị số trung bình số học bước nhấp nhô prôfil theo đỉnh giới hạn chiều dài n chuẩn xác định theo công thức: Sm = ∑ Si n i =1 • Chiều dài tựa prôphin (p) Là tổng chiều dài đoạn cắt giới hạn chiều dài chuẩn, cắt vật liệu phần lồi prôphin đường thẳng cách đường trung bình n Được tính theo công thức: η p = ∑ li i =1 Hình 7.5 - Chiều dài tựa Prophin h: chiều dài tựa tương đối prôphin tp: tỉ số chiều dài prôphin chiều dài chuẩn Được tính theo công thức: ηp 100% n = 100% = ∑ li l l i =1 Độ nhám bề mặt xác định sai lệch số học trung bình Ra chiều cao trung bình Rz TCVN 2511: 1995 qui định 14 cấp độ nhám giá trị số thông số nhám Ra Rz Trị số nhám bé bề mặt nhẵn Bảng1 : Bảng thông số nhám Độ bóng Loại Thông số nhám (µm) bề mặt Ra Rz từ 320 đến 160 160 đến 80 " 80 " 40 " 40 " 20 " 20 " 10 a từ 2,5 đến 2,0 b 2,0 đến 1,6 c " 1,6 " 1,25 a " 1,25 " 1,00 b " 1,00 " 1,80 c " 0,80 " 0,63 a " 0,63 " 0,5 b " 0,50 " 0,40 c " 0,40 " 0,32 a " 0,32 " 0,25 b " 0,25 " 0,20 c " 0,20 " 0,16 a " 0,160 " 0,125 10 b " 0,125 " 0,100 c " 0,100 " 0,080 a " 0,080 " 0,063 11 b " 0,063 " 0,050 c " 0,050 " 0,040 a " 0,040 " 0,032 12 b " 0,032 " 0,025 c " 0,025 " 0,020 a từ 0,100 đến 0,080 13 b 0,08 đến 0,063 c 0,063 đến 0,050 a 0,050 đến 0,040 14 b 0,040 đến 0,032 c 0,032 đến 0,025 Chiều dài chuẩn (mm) 8,0 2,5 0,8 0,25 0,25 0,08 7.2.2.Thông số vật lý bề mặt gia công Tính chất lý bề mặt gia công bao gồm biến cứng bề mặt ứng suất dư: a Sự biến cứng bề mặt Trong trình gia công tác dụng lực cắt, bề mặt kim loại sinh biến dạng dẻo Các hạt tinh thể bị kéo lệch mạng gây nên ứng suất tinh thể Tác dụng làm giảm mật độ kim loại, nâng cao giới hạn bền, nâng cao độ cứng độ giòn, làm giảm tính dẻo tính dai tượng gọi biến cứng chiều sâu biến cứng bề mặt kim loại Mức độ biến cứng (H xác định theo công thức sau: H s − Ht 100% Sh = (HS - Ht/Ht) 100% S h = Ht hoặc: k = (HS/Ht) 100% Trong đó: HS, Ht độ cứng tế vi sau trước làm biến cứng b Ứng suất dư Ứng suất dư ứng suất tạo thành sau ngừng tác động lực cắt Có nhiều nguyên nhân gây ứng suất dư, nguyên nhân sâu xa biến dạng dẻo Biến dạng dẻo lực cắt nhiệt cắt sinh Vậy ứng suất dư tạo thành: • Khi cắt kim loại biến dạng dẻo lớp bề mặt làm chắc, thể tích tăng lên Lớp bề mặt có khuynh hướng lấn chiếm thể tích, có liên hệ lớp bên nên lớp sinh ứng suất dư nén lớp bên lại có ứng suất dư kéo • Khi gia công nhiệt cắt nung nóng bề mặtngoài, làm mođun đàn hồi giảm đến tối thiểu sau lại nguội nhanh nên co lại có liên hệ với lớp bên nên lớp bên gây ứng suất kéo bên sinh ứng suất dư nén Có nhiều nguyên nhân gây ứng suất dư phân bố giá trị, dấu đặc tính chiều sâu ứng suất dư bề mặt kim loại phức tạp Để đánh giá ứng suất dư người ta thường dùng hai thông số: Giá trị ứng suất dư σ chiều sâu ứng suất dư hσ Như để đánh giá chất lượng bề mặt người ta thường dùng thông số sau đây: Ra, Rz, Hck, Sm, S, Wz, ηp, Sw, k, hµ, σ0, hσ Hình 7.6 - Sự phân bố lớp ứng suất dư lớp hóa bền (biến cứng) bề mặt chi tiết • • • • I: lớp kim loại nguyên thủy II: lớp kim loại bị biến dạng đàn hồi III: lớp kim loại biến dạng dẻo cắt IV: lớp kim loại mỏng bị phá hủy Trên hình vẽ cho ta thấy thay đổi độ cứng ứng suất dư lớp bề mặt gia công chi tiết thông đồ thị HV σ2 hệ RIHV hệ RIσ2 Độ hóa bền (hay biến cứng) biểu thị hệ số D Trong D tính sau: HVs D= x100% HVt Trong đó: HVs: độ cứng tế vi sau gia công HVt: độ cứng tế vi trước gia công Theo kinh nghiệm cắt kim loại D= 120% đến 200%, chiều sâu lớp biến cứng Lc= 20÷ 300µm Riêng mài có chiều sâu biến cứng tương đối nhỏ: Lc< 60µm Các tượng lý kết trình biến dạng ma sát cắt Những tượng lý ảnh hưởng lớn đến kết gia công sản phẩm 7.3 CÁC NGUYÊN NHÂN ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT 7.3.1 ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ NHẤP NHÔ BỀ MẶT Khi gia công phương pháp cắt gọt, có nhiều nguyên nhân gây nên độ nhấp nhô bề mặt Chiều cao, hình dáng nhấp nhô, đặc tính phân bố hướng vết gia công phụ thuộc vào phương pháp gia công , chế độ cắt gọt, điều kiện bôi trơn làm nguội, dụng cụ cắt, vật liệu gia công Như có nhiều nguyên nhân gây nên độ nhấp nhô bề mặt chia chúng thành nhóm sau đây: • Những nguyên nhân có liên quan đến hình dạng hình học dao cắt • Những nguyên nhân có liên quan đến biến dạng đàn hồi biến dạng dẻo vật liệu gia công • Những nguyên nhân có liên quan đến độ cứng vững hệ thống công nghệ rung động Có thể nói trình xuất nhấp nhô bề mặt nguyên nhân hình học dao chép (in dập) quĩ đạo chuyển động hình dáng dao lên bề mặt gia công Chiều cao hình dáng phân bố nhấp nhô phụ thuộc vào hình dáng, trạng thái lưỡi cắt, thông số v, s, t chế độ cắtvà ảnh hưởng quĩ đạo chuyển động dao cắt so với bề mặt gia công Trong điều kiện gia công khác nhau, biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi vật liệu gia công rung động làm méo mó hình dạng hình học nhấp nhô đồng thời phá hủy qui luật phân bố làm tăng chiều cao nhấp nhô.Trong số trường hợp biến dạng dẻo rung động gây nên độ nhấp nhô dọc lớn Thông thường có ba nguyên nhân kể có ảnh hưởng lớn đến độ nhấp nhô bề mặt Song số trường hợp đặ biệt nhấp nhô xuất tác dụng đông thời nguyên nhân kể nên qui luật rõ ràng Ảnh hưỏng hình dạng hình học dao cắt chế độ cắt đến chất lượng bề mặt Mối quan hệ thông số hình học dụng cụ cắt chế độ cắt với chất lượng bề mặt chi tiết gia công nghiên cứu cụ thể ứng với phương pháp gia công: tiện, phay, bào, mài Ta xét trường hợp điển hình tiện Sau vòng quay phôi dao tiện dịch chuyển đoạn s1 từ vị trí sangvị trí Trên bề mặt gia cốngẽ bị chừa lại phần kim loại m không hớt dụng cụ cắt Chiều cao nhấp nhô Rz phụ thuộc vào lượng tiến dao s, bán kính mũi dao r, góc nghiêng phụ thuộc dao ϕ ϕ1 , chiều dày nhỏ lớp phoi amin Nếu giảm lượng chạy dao chiều dài nhấp nhô giảm Nếu tăng bán kính mũi dao chiều cao nhấp nhô giảm nhấp nhô có dạng hình cong Để xác định chiều cao nhấp nhô ta có công thức sau: S • Với chiều dày phoi bất kỳ: Rz = cotgϕ + cotgϕ • • S2 Rz = 8r Còn S< 0.1 mm/ vòng giá trị chiều cao nhấp nhô là: S2 amin  r.amin  Rz = + 1+  8r  s  Khi S> 0.15 mm/ vòng: Hình 7.7 - Ảnh hưởng thông số hình học dụng cụ cắt chế độ cắt đến Rz Trong thực tế, chiều dày lớp phoi nhỏ amin phụ thuộc đáng kể vào bán kính mũi dao r lưỡi cắt mài đá kim cương mặt trước mặt sau dao đạt r = 10µm, amin = 4µm Khi dao mài đá bình thường, dao hợp kim cứng r = 40µm, amin = 20µm Khi dao chế tạo cùn đi, bề mặt nhấp nhô, khuyết tật ảnh hưởng đến độ nhấp nhô bề mặt chi tiết gia công Kinh nghiệm thực tế chứng tỏ, tiện dao cùn có khuyết tật độ nhấp nhô bề mặt tăng lên 50 ÷ 60 %, phay dao phay phụ độ nhấp nhô tăng lên 100 ÷ 115%, phay dao phay mặt đầu nhấp nhô tăng lên 35 ÷ 45%, khoan tăng lên 30 ÷ 40%, doa tăng lên 20 ÷ 30% Chiều sâu cắt thực tế ảnh hưởng tới chiều cao nhấp nhô RZ, theo quang điểm in dọc hình học Tuy nhiên góp phần gây ảnh hưởng tới chất lượng bề mặt thông qua tượng biến dạng dẻo lớp bề mặt Ảnh hưởng biến dạng dẻo biến dạng đàn hồi kim loại lớp đến độ nhấp nhô bề mặt Khi gia công kim loại dẻo lớp bề mặt bị biến dẻo mạnh, cấu trúc tinh thể nhỏ biến thành cấu trúc sợi làm thay đổi nhiều hình dạng trị số nhấp nhô Khi gia công kim loại giòn, hạt tinh thể cá biệt bị rời củng làm tăng kích thước hình dáng nhấp nhô Mức độ biến dạng nhiều hay phụ thuộc vào số yếu tố sau: Vật liệu gia công Chế độ cắt Dung dịch trơn nguội Khi gia công thép cacbon (thép 30, 40, 50), tốc độ cắt nhỏ (v = 1m/phút) nhiệt tỏa tạo thành phoi vụn Phoi tách dể dàng biến dạng bề mặt gia công không đáng kể Chiều cao nhấp nhô bề mặt gia công nhỏ Khi tăng tốc độ cắt đến 40 m/phút trình tạo phoi tỏa lượng nhiệt lớn Dưới tác dụng lực, lớp kim loại bị ép vào mặt trước dao, với nhiệt độ cao 10 làm tăng hệ số ma sát làm cho lớp kim loại dính vào mặt trước dao (và phần mặt sau) tạo thành lẹo dao Trong khoảng tốc độ v = 20 ÷ 40 m/phút lẹo dao có giá trị lớn bền vững Nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt, nhiệt tỏa nhiều Khi phần lẹo dao đốt nòng nhanh phần lại bị mềm ra, lực dính kết lưởi dao không thắng lực ma sát phoi tạo bị phoi bị Do lẹo dao giảm dần khoảng tốc độ cắt v = 60 ÷ 70 m/phút bị triệt tiêu Độ nhấp nhô bề mặt phụ thuộc nhiều vào trình tạo phoi ảnh hưởng đến tốc độ cắt đến chiều cao nhấp nhô (do tượng lẹo dao tạo ra) cắt kim loại thể đồ thị: Hình 7.8 - Mối quan hệ tốc độ cắt v Rz Khi gia công vật liệu dòn (gang), đồng thời vối việc cắt kim loại xảy tượng xô lệch, trược trọc kim loại không theo thứ tự làm tăng tốc độ nhấp nhô tế vi lớp bề mặt Khi tăng tốc độ cắt giảm tượng vỡ vụn kim loại, làm giảm chiều cao nhấp nhô tế vi, tăng độ nhẵn bóng bề mặt Lượng chạy dao s thành phần thứ hai chế độ cắt ảnh hưởng đến chiều cao nhấp nhô Rz Điều liên quan kể kết cấu hình học dao mà biến dạng dẻo biến dạng đàn hồi lớp bề mặt Khi cắt kim loại dso tiện cạnh cắt củng có bán kính cong ϕ (tuy nhỏ) Khi tiến dao vào bề mặt gia công phoi tách theo mặt phẳng A-A Lúc phần kim loại nằm điểm B không cắt mà bị nén xuống (do cạnh cắt cong ϕ ) gây nên biến dạng đàn hồi biến dạng dẻo Sau dao qua, phần kim loại chưa cắt ( bị nén xuống) có biến dạng đàn hồi phần trở hướng dao gây nên ma sát mặt sau dao 11 Hình 7.9 - Nhấp nhô hình thành bán kính mũi dao Mức độ biến dạng đàn hồi khác đỉnh đáy nhấp nhô làm tăng chiếu cao nhấp nhô bề mặt sau gia công Chiều dày nhỏ Tmin phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công tốc độc cắt Nếu giảm bán kính tăng yốc độ cắt Tmin giảm Hình 7.10 - Ảnh hưởng tốc độ cắt v chiều sâu cắt Tmin đến Rz Khi tiện mỏng dao tiện có bán kính đỉnh r, lý thuyết tạo phoi có chiều dày cắt thay đổi đỉnh nhỏ Một phần A-B đỉnh có chiều dàu cắt nhỏ Tmin không cắt mà bị nén lại( hình 2-2a) phần kim loại thực tế cắt đoạn B-C có chiều dày lớn chiều sâu cắt tối thiểu tmin Sau dao tiện qua, phần kim loại biến dạng lại phần nào( biến dạng đàn hồi) làm tăng chiều cao nhấp nhô đến Rztt Chiều cao nhấp nhô thực tế Rztt S /8r trường hợp lượng chạy dao lớn cho S2/8r >=tmin Khi cắt với lượng chạy dao nhỏ (s