Đồ án thiết kế sản phẩm với CAD

MỤC LỤC MỤC LỤC PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 13 1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN: 13 1.1.1 Chọn kiểu loại động cơ: 13 1.1.2 Chọn công suất động cơ: .13 1.1.3 Chọn số vòng quay đồng động cơ: 14 1.1.4 Chọn động cơ: 15 1.1.5 Kiểm tra mở máy: 15 1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN: 16 1.3 TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ TRÊN TRỤC: 16 1.3.1 Tính công suất trục: 16 1.3.2 Tính số vòng quay trục: 17 1.3.3 Tính mô men xoắn trục: 17 1.3.4 Lập bảng kết quả: 17 PHẦN : THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG .18 2.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH (bánh nghiêng) 18 2.1.1 chọn vật liệu: 18 2.1.2 Xác Định Ứng Suất Cho Phép: 18 2.1.3 Xác định thông số truyền cấp nhanh .21 2.1.4 Xác định thông số ăn khớp: 22 2.1.5 Kiểm nghiệm bền tiếp xúc 22 2.1.6 Kiểm nghiệm độ bền uốn 25 2.1.7 Kiểm nghiệm tải: .27 2.1.8 Các thông số truyền cấp nhanh: 27 2.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM (bánh trụ thẳng) 28 2.1.1 chọn vật liệu: 28 2.2.2 Xác Định Ứng Suất Cho Phép: 29 2.2.3 Xác định thông số truyền cấp chậm .32 2.2.4 Xác định thông số ăn khớp: 32 2.2.5 Kiểm nghiệm bền tiếp xúc 33 2.2.6 Kiểm nghiệm độ bền uốn 36 2.2.7 Kiểm nghiệm tải: .38 2.2.8 Các thông số truyền cấp chậm: 38 2.3 KIỂM NGHIỆM BÔI TRƠN VÀ CHẠM TRỤC 39 2.3.1 Kiểm tra bôi trơn 39 2.3.2 Kiểm tra chạm trục: .41 2.3.3 Kiểm tra sai số vận tốc: 42 PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY 42 3.1 CHỌN VẬT LIỆU 42 3.2 TÍNH THIẾT KẾ TRỤC 43 3.2.1 Các lực tác dụng lên trục 43 3.3 TÍNH CHÍNH XÁC TRỤC 47 3.3.1 TRỤC I 47 3.5- KIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ BỀN TĨNH .63 PHẦN 4: 66 TÍNH CHỌN Ổ LĂN, KHỚP NỐI VÀ THEN CHO CÁC TRỤC 66 4.1 CHỌN Ổ TRỤC I 66 4.1.1 chọn loại ổ 66 4.1.2 Kiểm nghiệm khả tải động ổ 67 4.1.3 Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ 68 4.2 CHỌN Ổ TRỤC II 69 4.2.1 chọn loại ổ 69 4.2.2 Kiểm nghiệ khả tải động ổ: 70 4.2.3 Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ 70 4.3 CHỌN Ổ TRỤC III .71 4.3.1 chọn loại ổ 71 4.3.2 Kiểm nghiệm khả tải động ổ: 72 4.4.3 Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ 72 PHẦN 5: TÍNH KIỂM NGHIỆM MỐI GHÉP THEN 73 5.1 CHỌN THEN CHO TRỤC I 74 5.2 CHỌN THEN CHO TRỤC II .74 5.2.1 Then lắp với bánh 2-2’: 74 5.2.2 Then lắp với bánh 3: 75 5.3 CHỌN THEN CHO TRỤC III .76 5.3.1 Then lắp với bánh 4: 76 5.3.2 Then lắp với nửa khớp nối .76 PHẦN 6: TÍNH CHỌN KHỚP NỐI .78 6.1 CHỌN KHỚP NỐI GIỮA TRỤC VÀ ĐỘNG CƠ 78 6.1.1 kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi 79 6.1.2 kiểm nghiệm sức bền chốt .79 6.2 CHỌN KHỚP NỐI GIỮA TRỤC VÀ BĂNG TẢI .80 6.1.1 kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi 81 6.1.2 kiểm nghiệm sức bền chốt .81 PHẦN 7: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC .82 7.1 CHỌN BỀ MẶT LẮP GHÉP GIỮA NẮP VÀ THÂN .82 7.2 XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP .82 7.3.1 Vòng móc : .85 7.3.2.chốt định vị : 85 7.3.3 Cửa thăm : 85 7.3.4 Nút thông : 86 7.3.5 Nút tháo dầu : 87 7.3.6 Que thăm dầu : .87 7.3.7 Vòng chắn dầu : Để ngăn mỡ phận ổ với dầu hộp thưởng dùng vòng chắn dầu 87 7.5 Dung sai 92 Để lắp ghép vòng lên trục vòng lên vỏ ,người ta sử dụng miền dung sai tiêu chuẩn trục lỗ theo TCVN 2245-7 phối hợp với miền dung sai vòng ổ 92 Miền dung sai sai lệch giới hạn lỗ với kiểu lắp ưu tiên : .92 Kích thước .92 mm 92 Miền dung sai 92 H7 92 D8 92 F8 .92 D9 92 E9 92 F9 .92 Sai lệch giới hạn µm .92 Trên 24 đến 30 92 +21 92 92 +98 92 +65 92 +53 92 +20 92 +117 92 +65 92 +92 92 +40 92 +72 92 +20 92 Trên 30 đến 50 92 +25 92 92 +119 92 +80 92 +64 92 +25 92 +142 92 +80 92 +112 92 +50 92 +87 92 +25 92 Trên 50 đến 80 92 +30 92 92 +146 92 +100 92 +76 92 +30 92 +174 92 +100 92 +134 92 +60 92 +104 92 +30 92 Trên 80 đến 120 92 +35 92 92 +174 92 +120 92 +90 92 +36 92 +207 92 +120 92 +159 92 +72 92 +123 92 +36 92 Miền dung sai sai lệch giới hạn trục với kiểu lắp ưu tiên : 92 Kích thước .92 mm 92 Miền dung sai 92 k6 .92 d9 .92 e8 .92 d8 .92 Sai lệch giới hạn µm .92 Trên 24 đến 30 92 +15 92 +2 .92 -117 92 -65 92 -98 92 Trên 30 đến 50 92 +18 92 +2 .92 -80 92 -142 92 -80 92 -119 92 Trên 50 đến 80 92 +21 92 +2 .92 -174 92 -60 92 -106 92 -100 92 -146 92 Trên 80 đến 120 92 +25 92 +3 .92 -120 92 -207 92 -120 92 -174 92 Dung sai mối ghép : 93 Trục 1: .93 Ghép 93 Kiểu ghép 93 Dung sai 93 Kích thước lỗ vỏ 93 93 +30 93 .93 Lắp ổ với trục 93 93 93 Ghép 93 nắp ổ -vỏ 93 93 +30 93 .93 -60 93 -106 93 Ghép vòng chặn mỡ-trục 93 93 Trục 2: .93 Ghép 93 Kiểu ghép 93 Dung sai 93 Kích thước lỗ vỏ 93 93 +35 93 .93 Ghép bánh nghiêng- trục 93 93 +21 93 +2 .93 Ghép 93 nắp ổ -vỏ 93 93 +30 93 .93 -120 93 -207 93 Ghép bạc chặn -trục 93 93 Ghép vòng chặn mỡ-trục 93 93 Trục 3: .94 Ghép .94 Kiểu ghép 94 Dung sai 94 Kích thước lỗ vỏ 94 94 +40 94 .94 Ghép bánh thẳng -trục 94 94 +21 94 +2 .94 Ghép 94 nắp ổ -vỏ 94 94 +40 94 .94 -72 94 -126 94 Ghép vòng chặn mỡ-trục 94 94 94 Lắp then: Sai lệch giới hạn µm .94 PHẦN TÀI LIỆU THAM KHẢO 95 10 l1 dc d1 D2 l2 l3 l h Hình 6.2 T,N.m dc mm d1 mm D2 mm l mm l1 mm l2 mm l3 mm h mm 1000 M12 25 80 42 20 36 18 Bảng kích thước vòng đàn hồi 6.1.1 kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi 2.k.T σd = Z.D d l ≤ [ σd ] c Trong đó: Z – số chốt, Z = D0 – đường kính vòng tròn qua tâm chốt, D0 = 160 mm dc – đường kính chốt dc = 18m ;D3 =36 [σd] - ứng suất dập cho phép vòng cao su, [σd] = (2÷4)MPa Vậy: σd = 2.1,3.601108,36 = 1,89MPa < [ σd ] = (2÷4)MPa 8.160.18.36 Vậy vòng đàn hồi thỏa mãn điều kiện bền dập 6.1.2 kiểm nghiệm sức bền chốt k T l σu = 0,1d D Z ≤ [σ u ] c Trong đó: lo = l1 + l2 20 = 42 + = 52 2 [σu] - ứng suất dập cho phép, [σu] = (60÷80)MPa Vậy: σu = 1,3.601108,36.52 = 54, 43 < [ σ u ] = (60÷80)MPa 0,1.183.160.8 81 Vậy chốt thỏa mãn điều kiện bền PHẦN 7: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC Vỏ hộp giảm tốc có nhiều dạng khác nhau, song chúng có nhiệm vụ: đảm bảo vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ chi tiết máy tránh bụi bặm Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng Hộp giảm tốc bao gồm: Thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ,… Vật liệu phổ biến dùng để chế tạo hộp giảm tốc gang xám( GX 15-32) 7.1 CHỌN BỀ MẶT LẮP GHÉP GIỮA NẮP VÀ THÂN Chọn bề mặt lắp ghép vỏ hộp song song với mặt đế qua đường tâm trục Nhờ việc lắp ghép chi tiết thuận tiện Sau lắp lên trục chi tiết bánh răng, bạc, ổ… Sau trục đặt vào vỏ hộp 7.2 XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP Hình dạng nắp thân chủ yếu xác định số lượng kích thước bánh răng, vị trí mặt ghép phân bố trục hộp, đồng thời phụ thuộc vào tiêu kinh tế, độ bền độ cứng a.Chiều dày vỏ hộp giảm tốc: - Chiều dày thân hộp giảm tốc : δ = 0,03a + > mmz Với a = 169(mm) khoảng cách tâm Vậy δ = 0, 03.169 + = 8, 07 > mm chọn δ = 8(mm) - Chiều dày nắp hộp giảm tốc : δ1 = 0,9δ = 0,9.8 = 7, chọn δ1 = 8(mm) b Gân tăng cứng cho vỏ hộp: -Chiều dày e : e = (0,8 ÷ 1) δ - Chiều cao h : h< 58 lấy e = δ = 8(mm) lấy h = 50 (mm) 82 - Độ dốc khoảng: 20 c đường kính bu lông : - Bu lông nên d1 : d1 > 0,04a+10 > 12 mm d1 = 0,04.169+10 => d1= 16mm) - Bu lông cạnh ổ d2 : d2 = (0,7 ÷ 0,8) d1 => d2 = 0,7 d1 = 11,2=> d2 = 12m) - Bu lông ghép nắp bích thân d3 : d3 =(0,8 ÷ 0,9) d2 chọn d3=0,8 d2=0,8.12=9,6 mm => d3 = 10 mm - Vít ghép lắp ổ d4=(0,6 0,7)d2 chọn d4=0,6.12= 7,2 mm => d4 = mm - Vít ghép lắp cửa thăm d5=(0,5 0,6)d2 chọn d5=0,5.d2 =>d5=6 (mm) d.Khe hở chi tiết Giữa bề mặt gia công chi tiết quay bề mặt gia công vỏ hộp phải lớn tông sai số độ xác vị trí vách đúc độ sóng mấp mô bề mặt đuc: -Khe hở bánh với thành hộp mặt bên bánh với : ∆≥ (1 ÷1, 2)δ =1, 2.8 = 9, => lấy ∆=10(mm) - Khe hở đỉnh bánh lớn với đáy hộp Tính từ đỉnh đến đáy hộp cần thỏa mãn yêu cầu sau : -Cần đủ lớn để bánh quay chất bẩn sản phẩm mài mòn lắng xuống đáy hộp không bị khuấy động lên Đối với hộp giảm tốc bánh thì: ∆ = (3 ÷ 5)δ => lấy ∆1 = 4δ= 4.8 = 32(mm) e Kích thước gối trục: Gối trục cần phải đủ độ cứng để không ảnh hưởng đến làm việc ổ Đường kính gối trục (D3) chọn theo kích thươc nắp ổ Dựa vào kích thước trục tính toán phần thiết kế trục bảng 18-2 [III] ta tra kích thước gối trục : Trục D D2 D3 D4 h d4 Z I 62 75 90 52 M6 II 100 120 150 90 12 M10 III 110 130 160 100 12 M10 83 -Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ K2 : K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm E2 ≈ 1,6 d2 (Không kể chiều dày thành hộp) - tâm lỗ cạnh ổ E2 : Và R2 ≈ 1,3 d2 => E2 =1,6 12=19,2 mm lấy E2 = 19 (mm) R2 = 1,3 12 =15,6 mm lấy R2 =15 (mm) Vậy K2 = 19 + 15 + = 37 (mm) f Mặt bích ghép nắp thân : Nắp thân hộp ghép bu lông Chiều dày mặt bích S S1 chọn theo điều kiện đảm bảo độ cứng Bề rộng mặt bích k3 phải đủ để siết chặt xoay chìa vặn góc ≥ 600 Bề mặt lắp ghép nắp thân mài cạo để lắp sít Khi lắp hai bề mặt không dùng đệm lót ( để đảm bảo kiểu lắp ổ vào vỏ trục) k3 s s1 k3 R3 K3 ≈ K2 - (3 ÷ 5) mm - Bề rộng nắp bích thân K3 : K3 = 37 - = 32 (mm) - Chiều dày bích thân hộp S3 : S3 = (1,4 ÷ 1,8) d3 => S3 = 1,5 d3 = 1,5.10 = 15 (mm) - Chiều dày bích nắp hộp S4 : S4 = (0,9 ÷ 1) S3 lấy S4 = S3 = 15(mm) g mặt đế hộp -Chiều dày phần lồi S1 : S1=(1,3 1,5)d1 => S1=1,4.d1=1,5.16=24 (mm) -Bề rộng mặt đế hộp : K1=3d1=3.16=48 mm q ≥ K1+2 δ =54+2.10=64 mm h số lượng bu lông nền: Z = L+B 498 + 327 = 3,3 => chọn số lượng bu lông 200 ÷ 300 250 7.3 MỘT SỐ KẾT CẤU KHÁC LIÊN QUAN ĐẾN CẤU TẠO VỎ HỘP 84 7.3.1 Vòng móc : Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép…) nắp thân thường lắp thêm bulông vòng vòng móc Hiện vòng móc dùng nhiều Kích thước vòng móc xác định sau: Chiều dày vòng móc: S = (2 ÷3).δ = (20 ÷ 30) (mm) Chọn S = 25 ( mm) Đường kính: d = (3 ÷4).δ = (30÷ 40) (mm) Chọn d = 35 ( mm) 7.3.2.chốt định vị : Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị Nhờ chốt định vị, xiết bulông không làm biến dạng vòng ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Chọn chốt định vị hình côn: c=0,6mm;l=40mm;d=4mm l=40 d1 d=3 cx450 1:50 7.3.3 Cửa thăm : Để kiểm tra, quan sát tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp lắp thêm nút thông Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18 - 5, [2] A B A1 B1 C k R Vít 100 75 150 100 125 87 12 4.M8×22 85 Số lượng A1 B A K B1 C R 7.3.4 Nút thông : Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hòa không khí bên bên hộp, người ta dùng nút thông Nút thông thường lắp nắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp Hình dạng kích thước nút thông hơi: A B D E G H I K L M N O P Q R S M27× 15 15 45 36 32 10 22 32 18 36 32 86 7.3.5 Nút tháo dầu : Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Ta chọn nút tháo dầu trụ có kết cấu kích thước sau: d D0 b m L d b m f L c q D S Do M20×2 15 28 2,5 17,8 30 22 25,4 7.3.6 Que thăm dầu : Có kích thước hình vẽ: m Ø5 Ø18 1x45° Ø6 M12 1x45° 30 L 7.3.7 Vòng chắn dầu : Để ngăn mỡ phận ổ với dầu hộp thưởng dùng vòng chắn dầu Vòng gồm đến rãnh tiết diện tam giác có góc đỉnh 600 Vòng cách mép thành hộp khoảng đến 2mm Khe hở vỏ ống lót với mặt ren lấy khoảng 0,4 mm 87 Trong a = 6÷9; t = 2÷3; b lấy gờ trục 7.3.8 Vòng phớt : Kích thước rãnh lắp vòng phớt vòng phớt Vòng phớt để bảo vệ ổ khỏi bụi bẩn, ngăn phôi kim loại tạp chất xâm nhập vào ổ Kích thước vòng phớt tra theo bảng 15.17[III] a, Trục d d1 d2 D a b so 25 26 24 38 4,3 d d1 d2 D a b so 50 51,5 49 69 6,5 12 b, Trục 7.3.9 Nắp ổ 88 - Công dụng : che kín ổ, chống bụi bẩn, cố định vòng ổ hộp - Nắp ổ đựơc đúc gang xám GX 15 – 12 kích thước lắp ổ bảng sau : 89 Hình dáng thông số nắp ổ Bảng 8.2 Kích thước nắp ổ hộp giảm tốc: Tra bảng 18.2 [III] Trục D D2 D3 D4 h d4 Z I 62 75 90 52 M6 II 100 120 150 90 12 M10 III 110 130 160 100 12 M10 7.3.10 vòng lò xo: Để cố định vòng ổ lăn trục ta dùng phương pháp lắp độ dôi Để cố định vòng ta dùng vòng lò xo Khi vòng ổ lăn cố định nắp ổ lăn vòng lò xo 90 kích thước vòng lò xo rãnh vỏ hộp Bảng kích thước vòng lò xo rãnh lò xo vỏ hộp theo bảng 15.8[III]: Đường kính Rãnh lỗ lỗ D D1 B r 62 65 Vòng lò xo h 1,9 0,2 4,5 d2 d3 d4 S b l 66,2 58,6 2,5 1,7 6,1 18 r2 r3max 34 7.4 BÔI TRƠN TRONG HỘP GIẢM TỐC 7.4.1 Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ bôi trơn kỹ thuật hạn chế mài mòn chất bôi trơn giúp tránh không để chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, ma sát ổ giảm, khả chống mài mòn ổ tăng lên, khả thoát nhiệt tốt bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm tiếng ồn Dựa vào số vòng quay nhiệt độ làm việc ổ ta chọn loại mỡ tra vào ổ lăn Ta thấy số vòng quay ổ làm việc thuộc loại nhỏ trung bình nên lượng mỡ cho vào chiếm 2/3 khoảng trống ổ 7.4.2 Bôi trơn hộp giảm tốc : Để giảm mát công suất ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt đề phòng chi tiết máy bị hỏng, cần phải bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc Ta chọn loại dầu bôi trơn hộp loại AK15 độ nhớt dầu 500C để bôi trơn bánh Dựa vào vận tốc vòng δh ta chọn loại dầu có độ nhớt 57/8 91 7.5 Dung sai Để lắp ghép vòng lên trục vòng lên vỏ ,người ta sử dụng miền dung sai tiêu chuẩn trục lỗ theo TCVN 2245-7 phối hợp với miền dung sai vòng ổ Miền dung sai sai lệch giới hạn lỗ với kiểu lắp ưu tiên : Kích Miền dung sai H7 D8 F8 Sai lệch giới hạn µm thước mm Trên 24 +21 D9 E9 F9 +98 +53 +117 +92 +72 đến 30 Trên 30 +25 +65 +119 +20 +64 +65 +142 +40 +112 +20 +87 đến 50 Trên 50 +30 +80 +146 +25 +76 +80 +174 +50 +134 +25 +104 đến 80 Trên 80 +35 +100 +174 +30 +90 +100 +207 +60 +159 +30 +123 đến 120 +120 +36 +120 +72 +36 Miền dung sai sai lệch giới hạn trục với kiểu lắp ưu tiên : Kích Miền dung sai k6 d9 Sai lệch giới hạn µm thước mm Trên 24 +15 đến 30 +2 -65 +18 -117 -80 đến 50 +2 Trên 50 +21 -142 -100 Trên 30 đến 80 Trên +2 80 +25 đến 120 +3 e8 d8 -65 -98 -80 -174 -120 -60 -119 -100 -106 -146 -120 -207 -174 92 Dung sai mối ghép : Trục 1: Ghép Kiểu ghép Dung sai Kích thước lỗ Ø 62H vỏ Lắp ổ với trục +30 +15 +2 Ø 25k Ghép nắp ổ -vỏ Ø 62 +30 -60 -106 +55 +20 H7 e8 F8 Ghép vòng chặn Ø28 mỡ-trục k6 +18 +2 Trục 2: Ghép Kiểu ghép Dung sai Kích thước lỗ Ø100H vỏ Ghép bánh H7 nghiêng- trục Ø40 Ghép nắp ổ -vỏ Ghép -trục bạc k6 Ø100 chặn Ø40 +35 +30 +21 +2 +30 -120 -207 +64 +25 -120 -207 +64 +25 +21 +2 H7 e8 F8 k6 F8 Ghép vòng chặn Ø 35 mỡ-trục k6 93 Trục 3: Ghép Kiểu ghép Dung sai Kích thước lỗ vỏ Ø110H +40 Ghép bánh thẳng -trục Ghép nắp ổ -vỏ Ø 50 +30 +21 +2 +40 -72 -126 +76 +30 H7 k6 Ø110 H7 e8 F8 Ghép vòng chặn mỡØ 50 trục k6 +21 +2 Lắp then: Sai lệch giới hạn µm Then lắp với nửa khớp nôí trục Then lắp với bánh 22 Then lắp với bánh Then lắp với bánh 12 14 N9 h9 N9 h9 N9 h9 -36 -36 -43 -43 -43 -43 -43 94 mối lăp giống Φ16 Then lắp với nửa khớp nối trục Φ16 N9 h9 -43 N9 h9 -43 -43 PHẦN TÀI LIỆU THAM KHẢO [I].TS.Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự.Hướng dẫn đồ án chi tiết máy [II] PGS TS Trịnh Chất, TS Lê Văn Uyển , Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động khí, tập 1, nhà xuất giáo dục, 2001 [III] PGS TS Trịnh Chất, TS Lê Văn Uyển , Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động khí, tập 2, nhà xuất giáo dục, 2001 [IV] TS Vũ Ngọc Pi, TS Nguyễn Văn Dự, Ths Nguyễn Thị Quốc Dung, Ths Nguyễn Thị Hồng Cẩm, Bài giảng học phần chi tiết máy, 2010 [V] Nguyễn Trọng Hiệp : CHI TIẾT MÁY , tập tập 2, Nhà suất Giáo dục, Hà Nội 1999 [VI] Nguyễn Bá Dương, Nguyễn Văn Lẫm , Hoàng Văn Ngọc , Lê Đắc Phong TẬP BẢN VẼ CHI TIẾT MÁY , Nhà xuất Đại học Trung học chuyên nghiệp, 1978 95 ... Qua đồ án Thiết kế sản phẩm với CAD chúng em là: Hứa Đức Thịnh, Nguyễn Văn Thao tổng hợp nhiều kiến thức chuyên môn, giúp chúng em hiểu rõ công việc kỹ sư tương lai Song với hiểu biết hạn chế với. .. : THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG 2.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH (bánh nghiêng) 2.1.1 chọn vật liệu: Đối với hộp giảm tốc chịu công suất trung bình nên ta chọn vật liệu nhóm I, đồng... 5.2.1 Then lắp với bánh 2-2’: 74 5.2.2 Then lắp với bánh 3: 75 5.3 CHỌN THEN CHO TRỤC III .76 5.3.1 Then lắp với bánh 4: 76 5.3.2 Then lắp với nửa khớp nối