Đồ án công nghệ chế tạo máy - Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM,thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy mócthiế

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Thành Dư MSSV: 13143058

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 131432B

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT

I Số liệu cho trước:

- Sản lượng: 10.000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương ánhợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

 Vẽ sơ đồ gá đặt

 Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

 Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước vàtính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

 Tra lượng dư gia công cho các nguyên công

 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III.Các bản vẽ:

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công (10 bản A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá (1 bản A1)

1.Ngày giao nhiệm vụ:

2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 27/05/2016

IV.Giáo viên hướng dẫn: ThS Hoàng Trí

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

SVTH: Nguyễn Thành Dư

MỤC LỤ

Phần I GIỚI THIỆU 1

LỜI NÓI ĐẦU 1

LỜI CẢM ƠN 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN 3

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN 4

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT 4

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 8

CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 12

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 17

CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1 48

Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 50

CHƯƠNG VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 52

Chương IX.Tính toán đồ gá: 52

TÀI LIỆU THAM KHẢO 55

Phần I GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí

và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biếtvận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất,sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đốivới một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học

không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng

cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trìnhcông nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM,thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy mócthiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả cácphương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm

cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành

cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến

thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề

cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹthuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt nhữngyêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nângcao hiệu quả chế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy HOÀNG TRÍ giúp em hoàn

thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nênchắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ mônchế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy HOÀNG TRÍ đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!

Sinh viên: Nguyễn Thành Dư MSSV : 13143058

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện

đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG LẮC

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy

để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy Đặng Minh Phụng,

Giảng viên trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoànthành đồ án này

GVHD: ThS Hoàng Trí SVTH : Nguyễn Thành Dư MSSV : 13143058

LỚP : 131432B

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GVHD

(Ký tên)

ThS Hoàng Trí

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT

2.2: Điều kiện làm việc

“Càng Gạt” làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn, chịu va đập

3

.Vật liệu chi tiết:

-Do càng làm việc với tải trọng không lớn nên vật liệu gang xám (GX 15-32) là thỏa yêu cầu kĩ thuật

-Tổ chức đế vi: graphic dạng tấm

-Thành phần hóa học của gang xám là hợp kim sắt – cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn2.14%

-Lượng cacbon trong gang xám: 2.8 ÷ 3.5%

-Ngoài ra còn có các nguyên tố: Si,Mn,P,S… với hàm lượng như sau:

+Silic :1.5 ÷ 3% :tăng độ cứng vững và độ bền

+Mn :0.5 ÷ 1% :cản trở sự tạo thành graphit

+P : 0.1 ÷ 0.2% :tăng độ chảy loãng, tăng chống mài mòn

+S : 0.08 ÷ 0.12% :cản trở sự tạo thành graphit trong gang ,giảm tính đúc => cần phải hạn chế

-Cách chế tạo : gang xám có tính chảy loãng cao vì thế ta chọn phương pháp chế tạo phôi

là đúc và làm nguội chậm

- Cơ tính thấp nên phù hợp cho các chi tiết ít chịu lực nhưng chịu va đập nhiệt tốt

- (Trang 164, sách vật liệu kỹ thuật, NGUYỄN VĂN DÁN- NGUYỄN NGỌC HÀ-

TRƯƠNG VĂN TRƯỜNG, Nhà xuất bản ĐHQG)

-Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc Phôi đúc có kết cấu đơn giản

-Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng

-Yêu cầu của chi tiết dạng càng đòi hỏi các lỗ cơ bản phải được gia công với cấp chính xác cao

-Dung sai độ song song giữa các đường tâm lỗ ≤ 0.02

-Các mặt đầu và rãnh 7 có độ nhám Rz = 25

-Các lỗ có độ nhám Ra = 1.6

-Theo bảng 3-13, trang 185, sách Sổ tay công nghệ CTM 1 của PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc

ta có:

 Các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80µm

 Các kích thước còn lại chế tạo theo cấp chính xác IT15

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Độ chính xác về chất lượng bề mặt phù thuộc vào kí hiệu Ra, Rz trên bản vẽ chi tiết

- Theo tiêu chuẩn VN 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:

+ Ra: sai lệch trung bình số học của profin: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin thực đến đường trung bình đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình

+ Rz: Chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong giới hạn chiều chuẩn

- Trong thực tế việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc Rz) là tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu vàđường kính kết cấu của bề mặt chi tiết Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình Đối với những bề mặt yêu cầu độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì chỉ tiêu Rz lại cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với chỉ tiêu Ra

- Bề mặt A,B,C,D có độ nhám Rz =20, cấp độ nhám 4 (Theo TCVN,2511-95) vì vậy ta sử dụng phương pháp phay tinh ( cấp cx9) để đạt yêu cầu (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG)

- Bề mặt lỗ ∅19+0.018 có Ra = 1.6 cấp độ nhám 6 Đây là bề mặt làm việc của chi tiết vì thế

ta chọn phương pháp doa tinh để đạt yêu cầu (ccx 7) (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG)

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N1 .(1 + 100+¿ ¿) (chiếc/năm)

Trong đó:

N1 = 10000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Coordinate system: default

Density = 0.00 grams per cubic millimeter

Mass = 196.44 grams

Volume = 196435.08 cubic millimeters

Surface area = 51027.39 square millimeters

Center of mass: ( millimeters )

X = 18.50

Y = -8.61

Z = -0.45

Principal axes of inertia and principal moments of inertia: ( grams * square millimeters )

Taken at the center of mass

Ix = (1.00, 0.00, -0.01) Px = 67097.63

Iy = (0.00, 1.00, 0.00) Py = 915484.84

Iz = (0.01, 0.00, 1.00) Pz = 961666.29

Moments of inertia: ( grams * square millimeters )

Taken at the center of mass and aligned with the output coordinate system

Lxx = 67156.84 Lxy = 0.00 Lxz = -7277.58

Lyx = 0.00 Lyy = 915484.84 Lyz = 0.00

Lzx = -7277.58 Lzy = 0.00 Lzz = 961607.08

Moments of inertia: ( grams * square millimeters )

Taken at the output coordinate system

Ixx = 81766.89 Ixy = -31294.60 Ixz = -8909.40

Iyx = -31294.60 Iyy = 982739.44 Iyz = 759.76

Izx = -8909.40 Izy = 759.76 Izz = 1043392.51

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V γ

Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết

γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

- Thể tích của chi tiết được tính gần đúng là : 0.2 (dm3)

- Khối lượng riêng của gang xám: (6,8÷7,4) (kg/dm3)

Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

 Khối lượng chi tiết Q = 7 * 0.2 = 1.4 (kg)

3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:

-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Q - trọng lượng chi tiết

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Dạng phôi :

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩthuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chếtạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặcđiểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vậtliệu, chức năng, điều kiện làm việc,…)

- Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị,trình độ chế tạo phôi,…)

- Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tínhcủa phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọngcủa các loại phôi thường dùng:

* Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được cácchi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làm khuôn theomẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loạicho độ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủcông có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phítổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao Phương pháp đúc trong khuôn kimloại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạokhuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôirèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ởphương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưngphương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độchính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rènkhuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương phápnày khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trụcbậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi cán định

hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết

cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máykéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường

là cấp 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải giacông cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó giacông, đắt tiền

 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 takhông dùng phương pháp này để chế tạo phôi

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp

 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sảnxuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khókhăn cho những bề mặt không gia công cơ

2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thànhcao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc vớimẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàngloạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dưnhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

+ Bản vẽ lồng phôi:

+ Bản vẽ khuôn đúc :

TD

§Ëu ngãt Th«ng h¬i

§Ëu h¬i

HÖ thèng rãt

MÆt ph©n

khu«n

CHƯƠNG IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Đánh số bề mặt gia công

1

2 3

4

5 6

7

8 9 10

2 Chọn phương pháp gia công:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào,khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thểđạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về

đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt 1,4,5,9, 10 dùng phương pháp phay

Các mặt 2,3,6,7,8 dùng phương pháp khoan, khoét, doa

Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

3 Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:

N

S W

NC 7: Khoan, khoÐt lç Ø19

W

S

N W

NC 7: Phay r·nh 7mm

S

N W W

W

W

NC 10: Phay rãnh 7mm

W

S N W

W

N S

W

NC 10: Phay mÆt nhá

W

N S

W

NC 11: Phay mÆt nhá

Từ 2 phương án ta ta nhận thấy, phương án thứ 1 Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳngđáy và 2 lỗ Chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công, từ đó lượng dư gia công sẽ đềuhơn.Ở phương án 2 thì chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy và 2 lỗ Chuẩn thô là bề mặt giacông, nên lượng dư phân bố sẽ không đều nếu đúc không chính xác làm chi tiết không đượcđẹp Vậy nên chọn phương án 1 để gia công hàng loạt sản phẩm

CHƯƠNG V : TÍNH TỐN LƯỢNG DƯ GIA CƠNG

I THIẾT KẾ NGUYÊN CƠNG

NGUYÊN CƠNG 1: PHAY MẶT 1

Bước 1 : phay thơ

3- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp ren

4 - Chọn máy: Máy phay ngang 6H82 cĩ cơng suất N=7Kw

Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )

30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

5 - Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, D=160mm, d=40mm, B=18,

z=16răng.( bảng 4-84, STCNCTM tập I trang 369)

6 - Chia bước: Nguyên công gồm 1 bước phay thô mặt A, B

7 - Tra chế độ cắt phay thô:

+ t=3mm

+Sz = 0,2mm/răng ( bảng 5-170 trang 153 sổ tay CNCTM tập2)

+ Tốc độ cắt V=19m/ph (bảng 5-172 trang 155 số tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh vận tốc:

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao K1=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc bề mặt gia công K2=0,75(gang đúc có vỏ cứng)

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K3=1(HB 182-199)

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K4=1

Công suất cắt thô N=1,8 Kw (tra bảng 5-174 trang 157 sổ tay CNCTM tập 2)

Thời gian gia công:

NGUYÊN CÔNG 2: KHOÉT DOA LỖ Ø24

Bước 1 : phay thô

Bước tiến của bàn máy (mm/phút )

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5- Chọn dao :

-Chọn mũi khoét mảnh hợp kim cứng , Ø 23,8

-Mũi doa thô mảnh hợp kim cứng Ø24

+s=1,1mm/vg (tra bảng 5-107 trang 98 sổ tay CNCTM Tập 2)

+v=77m/ph (tra bảng 5-109 trang 101 số tay CNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=1

- Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng BK8 K3=1

v

Tra thuyết minh chon nm=950(v/ph)

Vận tốc thực:

+ Công suất cắt: Nc=1,5Kw ( bảng 5-111 sổ tay CNCTM 2 trang 103 )

Thời gian gia công:

+ Kích thước đạt được Ø24 +0,021

+ Độ nhám Ra=1,6

Tính chế độ cắt :

+t=0,1mm

+s=1,1mm/vg (tra bảng 5-107 trang 98 Sổ tay CNCTM tập 2)

+v=9,3 (m/ph) (tra bảng 5-109 trang 101 Sổ tay CNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=1

- Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng BK8 K3=1

Vậy tốc độ tính toán : Vt=V.K1.K2=9,3(m/ph)

Số vòng quay:

Tra thuyết minh máy chon nm=118v/ph

Vận tốc thực:

+ Công suất cắt: Nc=0,9 Kw ( bảng 5-111 sổ tay CNCTM 2 trang 103 )

Thời gian gia công:

123( / )3,14*11,7 3,14*24

- Thời gian thực hiện:

NGUYÊN CÔNG 3: khoét lỗ bậc ∅ 36

Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )

30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500Công suất động cơ ( kW ) 7

Bước tiến của bàn máy (mm/phút )

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5- Chọn dao :

-Chọn mũi khoét mảnh hợp kim cứng Ø 35,75

-Mũi doa thô mảnh hợp kim cứng Ø36

+s=0,6mm/vg (tra bảng 5-107 trang 98 sổ tay CNCTM Tập 2)

+v=86m/ph (tra bảng 5-109 trang 101 số tay CNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=1

- Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng BK8 K3=1

v

Tra thuyết minh chon nm=753(v/ph)

Vận tốc thực:

+ Công suất cắt: Nc=1,2Kw ( bảng 5-111 sổ tay CNCTM 2 trang 103 )

Thời gian gia công:

Tính chế độ cắt :

+t=0,85mm

+s=0,6mm/vg (tra bảng 5-107 trang 98 Sổ tay CNCTM tập 2)

+v=97 (m/ph) (tra bảng 5-109 trang 101 Sổ tay CNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2=1

- Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng BK8 K3=1

Vậy tốc độ tính toán : Vt=V.K1.K2=97(m/ph)

Số vòng quay:

Tra thuyết minh máy chon nm=753v/ph

Vận tốc thực:

+ Công suất cắt: Nc=0,9 Kw ( bảng 5-111 sổ tay CNCTM 2 trang 103 )

Thời gian gia công:

865( / )3,14*11,7 3,14*35,7