Service and Maintenance in Vietnamese

Modul TPM VÀ RCM 6.1 Bảo trì xuất toàn (TPM) a – Ba kỹ thuật bắt đầu chữ T • Quản lý chất lượng toàn (TQM) Đây ba kỹ thuật (đều bắt đầu chữ T) người Nhật nhằm cung cấp phương pháp quan trọng để nâng cao hiệu sản xuất huy động người phát huy sáng kiến, cải tiến thường xuyên chất lượng sản phNm • Hệ thống sản xuất Toyota TPS (Toyota Production System)còn gọi JIT (Just – In – Time: lúc) giảm thời gian sản xuất, giảm dự trữ vật tư tồn kho đến mức tối thiểu • Bảo trì suất toàn TPM (Total Productive Maintenance) nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc/thiết bị với hệ thống bảo trì thực suốt trình tồn máy móc thiết bị TPM liên quan đến tất người, tất phòng ban tất cấp ¾ TQM TPS hướng phần mềm, TPM hướng phần cứng hệ thống sản xuất ba công cụ chủ yếu sản xuất trình độ giới (world clas manufacturing) b - Sự phát triển TPM • Trong thập niên 1950 1960 công nghiệp N hật Bản thực chương trình xây dựng nhanh chóng nhà máy sở sản xuất đạt suất cao ¾ N ăng suất chất lượng sản phNm công nghiệp chịu ảnh hưởng lớn tình trạng nhà máy sở sản xuất Để kiểm soát yếu tố này, kỹ thuật bảo trì nhà máy nhập từ Hoa Kỳ Trọng tâm bảo trì nhà máy bảo trì phòng ngừa, sau cải tiến thành phương pháp gọi bảo trì suất sở hình thành tổ chức bảo trì chuyên sâu, xây dựng hệ thống bảo trì nhà máy phát triển công nghệ chNn đoán Thông qua hoạt động nâng cao hiệu công tác bảo trì, bảo trì nhà máy góp phần đáng kể vào phát triển công nghiệp • TPM chương trình Viện Bảo trì nhà máy N hật Bản (JIPM) đề xuất triển khai từ năm 1971 JIPM xem TPM biện pháp có hiệu nhất, chắn để sản xuất đạt trình độ giới áp dụng với qui mô ngày rộng rãi lĩnh vực TPM văn phòng TPM kỹ thuật, đồng thời giá trị vươn dài ta từ bảo trì đến quản lý • Cái văn hoá N hật Bản xâm nhập vào TPM với tham gia toàn nhân viên liên kết nhóm hoạt động nhỏ c - Định nghĩa bảo trì suất toàn Bảo trì suất thực tất nhân viên thông qua nhóm hoạt động nhỏ • TPM vào lý thuyết bảo trì phá bỏ rào cản ranh giới phận bảo trì phận sản xuất công ty Loại bỏ tư tưởng “Chúng tạo dựng, anh đập đổ” • TPM loại bỏ tự mãn tổ chức, thay vào ý thức cao mục tiêu, cố gắng đạt đến tình trạng hư hỏng thiết bị không Vì suất, chất lượng sản phNm khả sẵn sàng thiết bị đạt tối đa * Định nghĩa đầy đủ bảo trì suất toàn bao gồm: • Mục tiêu tối đa hoá hiệu thiết bị sản xuất mặt hiệu suất kinh tế khả sinh lợi • Thiết lập hệ thống bảo trì sản xuất xuyên suốt bao gồm công tác bảo trì phòng ngừa, cải thiện khả bảo trì bảo trì phòng ngừa cho toàn chu kỳ sống thiết bị • Thực bảo trì suất công ty tất phòng ban v thành viên công ty • Xúc tiến bảo trì suất thông qua hoạt động nhóm bảo trì nhỏ tự quản • Bảo trì suất toàn chiến lược bảo trì làm tảng cho sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm giảm chi phí d - Triết lý TPM • Tạo hệ thống phối hợp làm tăng hiệu suất tối đa hệ thống sản xuất (nâng cao hiệu suất toàn bộ) • Hình thành hệ thống phòng ngừa tổn thất xảy sản xuất tập trung vào sản phNm cuối nhằm đạt “không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng” toàn chu kỳ hoạt động • TPM áp dụng toàn phòng, ban, phận thiết kế, sản xuất, phát triển hành • TPM dựa tham gia toàn thành viên, từ người lãnh đạo cao đến nhân viên trực tiếp sản xuất • TPM đạt tổn thất không thông qua hoạt động nhóm nhỏ S: Seiri (sàng lọc); Seiton (sắp xếp); Seiso (sạch sẽ); Seiketsu (săn sóc); Shitsuke (sẵn sàng) e – Ba ý nghĩa chữ toàn (T) TPM • Hiệu suất hoạt động toàn • Hệ thống hoá toàn • Sự tham gia toàn thành viên f - Những mục tiêu TPM Tối đa hoá hiệu sử dụng thiết bị công ty • Giảm thời gian hư hỏng máy đến không, thời gian ngừng sản xuất ngắn • Phát triển đội ngũ công nhân viên thông qua đào tạo, huấn luyện • Cải thiện tinh thần thái độ làm việc người • Giảm chi phí • Tăng suất • Cải thiện chất lượng sản phNm • Cải thiện môi trường làm việc an toàn lao động (số tai nạn không) • Tăng lợi nhuận • Thoả mãn khách hàng TĂNG NĂNG XUẤT CẢI THIỆN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM GIẢM CHI PHÍ CẢI THIỆN TINH THẦN VÀ THÁI ĐỘ LÀM VIỆC CỦA MỌI NGƯỜI CẢI THIỆN MÔI TRƯỜNG LÀM VIỆC & AN TOÀN LAO ĐỘNG TPM (SỐ TAI NẠN BẰNG KHÔNG) PHÁT TRIỂN ĐỘI NGŨ CÔNG NHÂN VIÊN THÔNG QUA ĐÀO TẠO, TẬP HUẤN NHỮNG CHIẾN LƯỢC & CÔNG CỤ SẢN XUẤT TRÌNH ĐỘ THẾ GIỚI THẾ KỶ 21 TĂNG LỢI NHUẬN GIẢM SỐ LẦN HƯ HỎNG MÁY ĐẾN KHÔNG, THỜI GIAN NGỪNG SẢN XUẤT NGẮN HƠN THOẢ MÃN KHÁCH HÀNG CAO HƠN Hình 6.1 Mục tiêu TPM g - Một số kết ứng dụng TPM N hững ứng dụng TPM công ty công nghiệp Topy (sản xuất bánh xe ô tô) từ năm 1981 đến 1983 - N ăng suất lao động tăng 32% - Số trường hợp hỏng máy giảm 81% - Thời gian thay dụng cụ giảm 50% - 70% - Tỉ lệ sử dụng thiết bị tăng 11% - Chi phí phế phNm giảm 55% - Tỉ lệ doanh thu tăng 50% Bảng 6.1 Kết ứng dụng TPM công ty Tokai Ruber Industries Chỉ tiêu Giá trị (năm) Giá trị (năm) N ăng suất toàn công ty (%) 100 (1981) 123 (1985) Số lần hư hỏng thiết bị 4100 (1981) 40 (1984) Hiệu suất máy toàn (%) 65,7 (1981) 85,6 (1985) Chi phí tổn thất phế phNm (%) 100 (1981) 42,7 (1985) Giờ lao động đơn vị sản phNm (%) 100 (1980) 52 (1982) Tỉ lệ xoay vòng vốn tồn kho (lần) 2,2 (1980) 3,4 (1983) Giá trị phế phNm (1000 yên) 5500 (1980) 4800 (1984) Số đề tài cải tiến công nhân (1977) 22 (1982) Số lần thảo luận TPM tháng (1981) 14 (1984) N ăng suất lao động 100 (1980) 125 (1983) Khả sẵn sàng hoạt động thiết bị 72 (1980) 79 (1984) Số lần khiếu nại chất lượng tháng (1980) (1983) h - Mười hai bước thực TPM • Giai đoạn chuẩn bị: từ đến tháng, gồm bước Bước 1: Lãnh đạo cao giới thiệu TPM Bước 2: Đào tạo giới thiệu TPM Bước 3: Hoạch định tổ chức tiến hành thực TPM Bước 4: Thiết lập sách mục tiêu TPM Bước 5: Trình bày kế hoạch phát triển TPM • Giai đoạn giới thiệu TPM Bước 6: Bắt đầu TPM (hoạch định thực hiên) • Giai đoạn thực Bước 7: Cải tiến hiệu suất thiết bị dây chuyền sản xuất thông qua: Xác định công việc Xem xét tình trạng máy móc Xem xét mối quan hệ máy móc, thiết bị, vật tư phương pháp sản xuất Xem xét trình tự đánh giá chung Xác định cụ thể vấn đề Đề xuất cải tiến phù hợp Bước 8: Tổ chức công việc bảo trì, gồm: - ChuNn bị - Đo lường, kiểm tra dựa vào nguyên nhân - Thiết lập tiêu chuNn làm bôi trơn - Kiểm tra tổng thể - Kiểm tra việc tự quản - Đảm bảo tính ngăn nắp gọn gàng - Tự quản lý hoàn toàn Bước 9: Thực công việc bảo trì có kế hoạch phận bảo trì Bước 10: Đào tạo để nâng cao kỹ bảo trì vận hành Bước 11: Tổ chức công việc quản lý thiết bị • Giai đoạn củng cố Bước 12: Thực hoàn chỉnh TPM mức độ cao 10 6.2 5S a – Seiri – sàng lọc • Loại bỏ thứ không cần thiết, giữ lại cần thiết cho công việc bạn • N hững thiết bị cũ nên lý, lúc chờ đợi nên tìm nơi cất giữ diện tích sản xuất ¾ giải phòng mặt mà không tốn tiền xây dựng mở rộng nhà máy ¾ làm tăng thoáng mát, làm tăng thoải mái cho công nhân ¾ nâng cao tính an toàn sản xuất tạo thêm không gian để bố trí lại thiết bị hợp lý b – Seiton - xếp • Bố trí lại dụng cụ, gá lắp, khuôn mẫu nơi quy định, thuận tiện cho trình làm việc đồng thời đảm bảo thNm mỹ an toàn, theo nguyên tắc: ƒ Cái cần dùng thường xuyên để gần nơi sử dụng, dùng để xa hơn, dùng đến để xa chí đem cất vào chỗ riêng hay cất vào kho ƒ Mỗi đồ vật có chỗ dành riêng cho nó, lấy sử dụng xong phải trả chỗ cũ Khi sử dụng không thời gian tìm kiếm • Lập danh mục vật dụng nơi lưu giữ Có nhãn hiệu gắn hồ sơ ứng với chỗ để 11 c – Seiso - • Mỗi ngày giành thời gian để quét dọn vệ sinh nơi làm việc, kể bàn ghế, máy móc, dụng cụ, … • Tổ chức ngày tổng vệ sinh năm lần Mọi nhân viên phải có kỷ luật giữ vệ sinh ngăn nắp nơi làm việc tạo không khí vui tươi phấn khởi cho tập thể niềm tin cho khách hàng d – Seiketsu – săn sóc Mục tiêu: trì thành tựu qua động viên người tham gia cải tiến không ngừng • N hững làm thấy nên tiêu chuNn hoá có hình thức biểu thị rõ ràng để thấy noi theo: ƒ bảng phân công người chịu trách nhiệm khu vực làm vệ sinh hàng ngày ƒ bảng dẫn dụng cụ phòng cháy chữa cháy, dấu dẫn hướng lối x ưởng nhà máy… • Kiểm tra đánh giá thường xuyên thành tích thực 5S nhóm, tổ sản xuất e – Shisutke - sẵn sàng làm việc cách tự giác mà không cần giúp đỡ lệnh • Cần phải tập cho người có thói quen thực 4S cách tự giác 12 • Tạo bầu không khí lành mạnh nơi làm việc cho người yêu tổ chức coi nhà thứ hai ™ Tác dụng 5S • N làm việc trở nên ngăn nắp • Các hoạt động phân xưởng văn phòng dễ dàng an toàn • Mọi người nhìn thấy kết • N hững kết trực quan thúc đNy phát huy nhiều sáng kiến • Mọi người trở nên kỷ luật hồ hởi • Cán công nhân viên tự hoà nơi làm việc ngăn nắp • Kết tốt đẹp công ty đem lại nhiều hội kinh doanh 13 ™ Những hoạt động 5S Chủ đề (SEIRI) Các hoạt động điều khiển ™ Vứt bỏ thứ không cần thiết ™ Kiểm tra rò rỉ bao bì, nắp che Quản lý phân cấp ™ Xác định nguyên nhân gây bụi bặm ™ Làm vệ sinh nhà xác định nguyên nhân (SEITON) Lưu trữ theo chức rò rỉ ™ Tổ chức nhà kho ™ Sắp xếp nhà, xưởng, văn phòng ™ Dọn bỏ bụi bặm, rác rưởi ba via ™ Xử lý khuyết tật gãy vỡ ™ TNy rửa vết dầu mỡ ™ Mỗi thứ phải có chỗ ™ Cái vào trước trước định rõ ràng ™ Các bảng qui định giữ gìn trật tự ngăn nắp tránh phải ™ Lưu trữ lấy vòng 30 giây ™ Các bảng yêu cầu phải dễ đọc tìm kiếm thứ ™ Lập hồ sơ tiêu chuNn ™ Các đường thẳng góc vuông cần thiết ™ Phân vùng đánh dấu vị trí, chỗ ™ Sắp xếp chỗ theo chức cho trật tự, chi để đồ vật ™ Loại bỏ nắp khoá (SEISO) ™ Thực hành 5S nhanh chóng Làm vệ sinh ™ Trách nhiệm cá nhân tiết máy, ngăn kê dụng cụ, thiết bị thứ khác ™ Mỗi người người giữ nhà ™ Thực việc kiểm soát vệ sinh kiểm soát đạt ™ Làm cho việc làm vệ sinh kiểm soát ™ Làm vệ sinh chỗ mà người mức độ dễ dàng không ý 14 mong muốn ™ Thúc đNy phong trào xanh-sạch (SEIKETSU) ™ Các dấu hiệu hài lòng ™ Các nhãn hiệu dầu, mỡ Quản lý theo kiểu ™ Đánh dấu vùng nguy hiểm ™ Các màu cảnh báo dễ nhìn thấy tiêu ™ Các nhãn hiệu nhiệt ™ Các dấu hiệu bình chữa cháy chuẩn hoá 5S ™ Các dấu hiệu phương hướng ™ Các dấu hiệu kiểm soát ™ Các nhãn hiệu cỡ dây đai ™ Các dấu hiệu bảo trì xác ™ Các dấu hiệu phương hướng đóng ™ Các dấu hiệu giới hạn mã hoá theo màu mở ™ Các dấu hiệu điện áp ™ Các loại ống mã hoá theo màu ™ Các phim ngăn ngừa tiếng ồn rung động ™ Làm rõ ràng đơn giản ™ Lịch thực 5S ™ Cùng làm vệ sinh (SHITSUKE) Hình thành thói ™ Thời gian luyện tập quen chỗ ™ Mang giày an toàn làm việc có kỷ luật ™ Quản lý không gian làm việc chung ™ Diễn tập có báo động khNn cấp ™ Trách nhiệm cá nhân ™ Thực tập điện thoại thông tin liên lạc ™ Các sổ tay 5S ™ Thấy tin 15 6.3 Bảo trì tập trung vào độ tin cậy RCM Bảo trì tập trung vào độ tin cậy có nguồn gốc từ công nghiệp hàng không nơi mà chương trình phòng ngừa hư hỏng đảm bảo an toàn khả sẵn sàng máy bay a - Định nghĩa: Bảo trì tập trung vào độ tin cậy (Reliability – Centered Maintenace – RCM) giải pháp mang tính hệ thống nhằm đánh giá cách định lượng nhu cầu để thực xem xét lại công việc kế hoạch bảo trì phòng ngừa RCM trình sử dụng để xác định phải làm để đảm bảo tài sản tiếp tục thực chức điều kiện vận hành b – Hai thành phần RCM • Xác định nhu cầu bảo trì công việc cần thiết để đáp ứng nhu cầu này: o Kỹ thuật phân tích tác động khả tới hạn dạng hư hỏng (FMECA) phân tích cố (FTA) để xác định hư hỏng ảnh hưởng đến khả vận hành thiết bị o Chia thiết bị thành nhóm cụm nhỏ nhằm xác định chi tiết cần quan tâm để có hoạt động bảo trì tương ứng 16 • Phân tích độ tin cậy phận quan trọng hệ thống từ xác định thời gian thực công việc bảo trì: o nhờ liệu thống kê hư hỏng phân bố xác suất tương ứng o kỹ thuật giám sát tình trạng để thu thập thông tin tình trạng thực tế thiết bị ¾ RCM cung cấp phương tiện để xác định hư hỏng thiết kế thiết bị, công việc bảo trì định kỳ cần thiết, khoảng thời gian hợp lý cho công việc bảo trì loại công việc bảo trì phù hợp c - Bảy vấn đề RCM Để thực hệ thống RCM cần phải xác định bảy câu hỏi sau cho máy móc/thiết bị chọn: • Các chức tiêu chuNn hiệu thiết bị điều kiện vận hành gì? • Vì máy móc/thiết bị không hoàn thành chức nó? • Cái gây hư hỏng chức này? 17 • Điều xảy hư hỏng xuất hiện? • Hư hỏng xảy cách nào? • N ên làm trường hợp công việc phòng ngừa thích hợp? d - Những chức tiêu chuẩn hiệu • Các mục tiêu bảo trì Các chức thiết bị mục tiêu hiệu mong muốn • Cần định lượng hoá tiêu chuNn hiệu Sản lượng, chất lượng sản phNm, dịch vụ khách hàng, vấn đề môi trường, chi phí vận hành an toàn • N hững hư hỏng chức Được thể qua việc tài sản khả đáp ứng tiêu chuNn hiệu mong muốn e - Những dạng hư hỏng Cần xác định dạng hư hỏng khác gây việc không thực chức mong muốn để hiểu tìm cách ngăn ngừa nguyên nhân tương ứng gây hư hỏng 18 f - Những hậu hư hỏng • N hững hậu hư hỏng tiềm Nn • N hững hậu an toàn môi trường • N hững hậu vận hành • N hững hậu không liên quan đến vận hành g - Thực RCM Chuyên viên tư vấn Giám sát tác vụ Giám sát kỹ thuật Nhân viên vận hành Kỹ thuật viên (cơ khí / điện) 19 Chuyên gia bên (nếu có) Các chuyên viên tư vấn nhân vật quan trọng trình khảo sát RCM Vai trò họ nhằm khảng định: • RCM áp dụng đắn • Các thành viên nhóm đạt trí cao trả lời câu hỏi • Không có thiết bị phận quan trọng bỏ qua • Các họp nhóm khảo sát đạt tiến nhanh chóng hợp lý • Tất tài liệu RCM hoàn thành cách đắn Các giám sát viên Là người kiểm soát kết hoạt động nhóm khảo sát đánh giá hậu hư hỏng, lựa chọn công việc 20 h - Những kết sau phân tích RCM Hiểu biết nhiều nâng cao hoạt động thiết bị, khả không làm Hiểu biết tốt nguyên nhân hư hỏng máy móc/thiết bị Lập danh sách công việc quy hoạch nhằm đảm bảo thiết bị tiếp tục vận hành mức hiệu mong muốn Làm việc theo nhóm cải thiện đáng kể i - Lợi ích áp dụng RCM • An toàn bảo vệ môi trường làm việc tốt • Hiệu vận hành (sản lượng, chất lượng sản phNm dịch vụ khách hàng) tốt • Hiệu lớn (có thể giảm 40% - 70% chi phí bảo trì định kỳ) • Tuổi thọ phận/chi tiết đắt tiền tăng lên • Các nhân viên làm việc tốt • Cơ sở liệu bảo trì toàn diện • Làm việc theo nhóm tốt 21