THUYETMINH thang

Hiện khoa học kỹ thuật phát triển nhanh theo thời dại, mang lai lợi ích cho người vật chất tinh thần Xã hội hướng tới thực mục tiêu “ công nghiệp hóa đại hóa đất nước” Nhằm phục vụ cho công nghiệp nay, ngành khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng việc sản xuất thiết bò, công cụ cho ngành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành khí cần đẩy mạnh đội ngũ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao tất lónh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động sản xuất khí Đồ án môn học công nghệ chế tao máy đồ án chuyên ngành sinh viên ngành khí chế tạo máy, tiền đề hướng dẫn sinh viên giải vấn đề tổng hợp công nghệ chế tạo máy, sau thời gian trang bò môn lý thuyết công nghệ chế tạo máy tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công “ CÀNG GẠT ĐÔI” Do thời gian có hạn người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu sót Kính mong q thầy cô bạn đọc đóng góp ý kiến để đồ án đạt kết tốt Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình thầy Phùng Rân đóng góp bạn sinh viên lớp chế tạo máy Sinh viên thực PHẦN I : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Chương I: 1.Công dụng chi tiết : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG - Chi tiết gia công có dạng dùng để điều chỉnh hoạt động chi tiết gắn vào với nó, chuyền động nhờ trục gắn vào lỗ làm việc có đường kính Φ = 40mm (lỗ 4) gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục điều khiển chi tiết khác gắn vào hai lỗ hai đầu có đường kính Φ = 20mm Mục đích làm thay đổi khỏang cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay trục - Độ vuông góc đườøng tâm lỗ mặt đầu cần phải bảo đảm *Tên chi tiết :CÀNG GẠT ĐÔI _Chi tiết gồm phần : -Phần thân :là hình trụ có chiều dài 40mm đường kính 43mm,đường kính 20mm -Càng 1:là khối trụ có chiều dài 40mm, đường kính ngòai 36mm đường kính 13mm -Càng :là khối trụ có chiều dài 30 mm, đường kính 10mm Các yêu cầu kỹ thuật : - Các chi tiết gia công thuộc họ ta chọn lỗ Φ = 20mm mặt làm việc dựa vào bề mặt làm việc để gia công lỗ lại (lỗ lỗ 9) - Vò trí tương quan bề mặt: Độ không song song mặt không 0.02 mm -Độ không đồng tâm trụ không 0.02 mm -Độ nhám bề mặt Rz40 Độ nhám + Lỗ (8) có Φ = 20mm làm việc đạt cấp xác có độ nhám bề mặt đối cao Ra= 0.4µm + Lỗ hai đầu hai đầu có độ nhám Ra= 0.4µm + Các góc lượn R= 5mm -Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp xác ± IT Vật liệu chi tiết: 15 - Chi tiết gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có thông số sau : Mác gang GX 18 – 36 Độ cứng HB Độ bền Kéo Uốn 18 36 170 – 229 Thành phần hoá học ( % ) C Si Mn P S Không 3,6 2,1 0,8 0,3 0,15 • Giới hạn bền kéo 180 N/mm2 • Độ giãn dài δ ≈ 0,5% • Giới hạn bền uốn 360 N/mm2 • Giới hạn bền nén 600 N/mm2 • Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 180 • Dạng grafit: nhỏ mòn Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức phục vụ công nghệ chế tạo Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo : Trong chế taọ máy người ta chia sản xuất thành dạng : + sản xuất đơn + sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa hàng loạt nhỏ ) + sản xuất hàng khối Để xác đònh dạng sản xuất ta cần phải tính - Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo công thức :  α +β  N = N0 m  + ÷(chiếc/ năm)  100  Trong đó: No :số sản phẩm sản xuất năm ( No =16300 chiếc) N:số chi tiết sản xuất năm β = 10 - 20% : số % chi tiết chế tạo thêm dể dự trữ chọn β = 10% α= - 7% : số % chi tiết phế phẩm trình chế tạo Ta chọn α=5% Ta được:   N= 16300 x x  + + 10  ÷ = 18745 (chiếc /năm ) 100  Khối lượng chi tiết : _Trọng lượng chi tiết xác đònh theo công thức : Q=Vxγ Trong đó: V : thể tích chi tiết ( dm3) •Tính thể tích: V1 = 35387.8 mm3 V2 = 45498.6 mm3 V3 = 27421.4 mm3 V4 = 4450.95 mm3 V5 = 10335.3 mm3 V6 = 7590 mm3 Thể tích chi tiết : V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 = 35387.8 + 45498.6 + 27421.4 + 4450.95 + 10335.3 + 7590 = 130684.05 mm3 = 0.131 dm3 Trọng lượng riêng gang xám 7.4 kg/dm3 •Trọng lượng chi tiết : Q = 0.131 x 7.4 = 0.97( kg) Dạng sản xuất đặc trưng Bảng xác đònh dạng xản xuất Dạng sản xuất Q1 – Trọng lượng chi tiết > 200 kg – 200 kg < 4kg Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối Sản lượng hàng năm chi tiết ( ) 1000 > 5000 > 50.000 • Dựa theo sản lượng chi tiết cho khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác đònh gần dạng sản xuất hàng lọat lớn Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu chi tiết: - Chi tiết gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có thông số sau : Mác gang GX 18 – 36 Độ cứng HB Độ bền Kéo Uốn 18 36 170 – 229 Thành phần hoá học ( % ) C Si Mn P S Không 3,6 2,1 0,8 0,3 0,15 • Giới hạn bền kéo 180 N/mm2 • Độ giãn dài δ ≈ 0,5% • Giới hạn bền uốn 360 N/mm2 • Giới hạn bền nén 600 N/mm2 • Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 180 • Dạng grafit: nhỏ mòn Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức phục vụ công nghệ chế tạo Dạng phôi : - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX 18-36, phương pháp chế tạo phôi đúc 3.Chọn phương pháp chế tạo phôi: -Vì dạng sản xuất hàng loạt lớn vật liệu chi tiết gang xám GX18-36 dùng phương pháp đúc khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn máy + phôi đạt cấp xác + Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc = ±0.6mm ( bảng 3-3 trang 174 – ST1 ) + Sai lệch chiều dày thành gân không gia công = ±0.2mm ( trang 81 – TKĐ ) + Sai lệch cho phép khối lượng = 5% ( Bảng 14 –T180 – TKĐ ) + Góc thoát khuôn 30 + Bán kính góc lượn R= 5mm - Lượng dư gia công chi tiết: Các bề mặt Lượng dư ( mm ) 2.5 2.5 2.0 2.0 Đúc đặc Đúc đặc Đúc đặc 3.Bản vẽ phôi: - Từ kích thước vẽ chi tiết ta có kích thước cho vẽ phôi : - Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = mm - Góc thoát khuôn lấy 30 - Dung sai kích thước phôi theo cấp xác đối xứng [Theo bảng phụ lục 17 ] - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM dung sai kích thước ± IT 15 (ghi vẽ phôi) - Độ nhám Rz = 40 µm • Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15: Kích thước danh nghóa > ÷ : 0,480 > ÷ 10 : 0,580 > 10 ÷ 18 : 0,700 > 18 ÷ 30 : 0,840 > 30 ÷ 50 : 1,000 > 50 ÷ 80 : 1,200 > 80 ÷ 120 : 1,400 > 120 ÷ 180 : 1,600 Quá trình hình thành phôi: Theo [7, trang 63] trình hình thành phôi trải qua bước sau: - Trước hết phận kỹ thuật phải vẽ vẽ vật đúc Căn vào vẽ vật đúc phận mộc mẫu chế tạo mẫu Ở phận làm khuôn người ta dùng mẫu hỗn hợp làm khuôn để chế tạo khuôn Sau sấy khuôn ráp khuôn lại với Tiến hành bước rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, làm vật đúc kiểm nghiệm - Chi tiết làm thiết bò phun cát khô phun cát ướt tự động bán tự động Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi • Bề mặt (1)-(2), (3)-(4)- độ nhám Rz40, cấp xác Dung sai kích thước ±0.1mm ⇒ Phay thô • Bề mặt (5) lỗã φ20 mm, độ nhám Ra = 0.4 µm, cấp 2, dung sai kích thước +0,05 mm ⇒ Khoan, khoét, doa • Bề mặt (6) lỗ φ13 mm, độ nhám Ra = 0.4 µm, cấp 2, dung sai kích thước +0,04 mm ⇒ Khoan, khoét , doa • Bề mặt (7) lỗ φ10 độ nhám Ra = 0.4 µm, cấp 2, dung sai kích thước +0,04mm ⇒ Khoan , khoét ,doa Chọn chuẩn công nghệ • Dùng bề mặt trụ ngoài( bề mặt ) làm chuẩn thô cho nguyên công ( phay mặt ) • Dùng bề mặt làm chuẩn tinh thống cho nguyên công Chọn trình tự gia công bề mặt Mục đích : - Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ xác kích thùc,vò trí tương quan độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề Nội dung : 2.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi: - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt sau : phay, khoan,khoét, doa… 2.2 Lập quy trình công nghệ: Phương án : Số thứ tự • Phay mặt đầu Phay đạt kích thước 40 ± 0.1 Phay mặt đầu đạt kích thước 30± 0.1 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 Khoan khoét doa lỗ Φ 20 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 Bề mặt Đònh vò bậc bậc bậc bậc bậc bậc Bề mặt Đònh vò bậc bậc bậc bậc bậc bậc Bề mặt Đònh vò phương án : Số thứ tự • Tên nguyên công Tên nguyên công Tiện mặt đầu Tiện đạt kích thước 40 ± 0.1 Phay mặt đầu đạt kích thước 30± 0.1 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 Khoan khoét doa lỗ Φ 20 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 phương án : Số thứ Tên nguyên công tự Phay mặt đầu Phay đạt kích thước 40 ± 0.1 Phay mặt đầu đạt kích thước 30± 0.1 Khoan khoét doa lỗ Φ 20 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 Khoan khoét doa lỗ Φ 13 Phân tích ba phương án công nghệ đưa để chọn một: bậc bậc bậc bậc bậc bậc Qui trình công nghệ theo phương án tốt cảø chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song bề mặt Lỗ Φ20 lỗ làm việc chuẩn kích thước đảm bảo yêu cầu cho việc gia công lỗ hai đầu cuả đồng thời đảm bảo phân bố lượng dư bề mặt gia công bề mặt không gia công Ngoài việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao điều chỉnh máy mà phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn Phần 4: I THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt ) Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy phay 6H12 Đặc tính kỹ thuật Kích thước bàn máy Hiệu suất máy ( η ) Thông số 320x1250 (mm) 0,75 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục ( vòng/phút ) 300-375-475-600-753-950-1180-1500 Công suất động ( kW ) 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Bước tiến bàn máy (mm/phút ) 300-375-475-600-750-960-1500 ( Chế độ cắt gia công khí – trang 221 ) Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6 DxBxZ =100x50x8 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Thỏa điều kiện: Z = (0.08 − 0.2) (Gang) D (T 236- DCC) D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II) Lượng dư gia công: 2,5 ( mm ) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm ) - Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) Theo thích chọn: SZ = SZ x Ks = 0,24 ( mm/răng ) (Ks = 1) ( bảng 5-5 trang 124 – CDC ) - Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,24x8 = 1,92 (mm/vòng) D 100 = -Tốc độ cắt: VB = 141 ( m/ph ), với ( bảng 5-127 trang 115 – Z ST2 ) Theo thích : V LT = VB x KV = 180 ( m/ph ) (KV = K1 x K2 x K3 = 1) ( Bảng 4-3, 4-4, 4-5, 4-6 T139 CDC) - Số vòng quay trục theo lý thuyết là: 1000V 1000x180 LT n = = = 573,2 ( vòng / phút ) LT πD 3,14x100 - Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy, n = 475 ( vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế là: B B π.D.n 3,14x100x4 75 = = 149,15 ( v/ph ) 1000 1000 - Lượng chạy dao máy theo lý thuyết: SM = SZ x Z x n = 0.14 x 10 x 475 = 665(mm / phút) - Lượng chạy dao máy thực tế: SM = 475 (mm/phút ) - Công suất cắt: N = 2,3 ( kW ) (Bảng 5-130-trang 118 – ST ) Ta thấy: N = 2,3 < NM x η = x 0.75 = 5,25 ( thỏa) Thời gian thực nguyên công: Thời gian thực nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian bản, thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết TP: thời gian phụ, thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trò gần TP = 10%T0 TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 ) TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân ( TTN = 5%T0 ) Với: thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T0 = ( phút ) S.n Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm ) L2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hành trình kép phút * Thời gian thực bứơc 1: Do cắt lần với lượng dư 1,5 ( mm ), nên thời gian thực bước là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T01 = ( phút ) S.n Ta có: V = LT Chiều dài bề mặt gia công: L = 110 (mm) Do nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: L = 0,5(D − (D − B2 ) + (0.5 ÷ ) L = 0,5(100 − (100 − 50 ) + 3) = 9,69 (mm) (T208, CDC) Chiều dài thoát dao: L2 = ÷ 5, chọn L2 = ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 475 ( v/ph ) Thời gian gia công là: L + L1 + L 110 + 9.69 + T01 = = = 0,19 ( phút ) S.n 1,4 x475 Vậy: Thời gian thực bước là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút ) II Nguyên công 2: Phay mặt phẳng ( bề mặt ) Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy phay 6H12 Đặc tính kỹ thuật Kích thước bàn máy Hiệu suất máy ( η ) Thông số 320x1250 (mm) 0,75 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Số vòng quay trục ( vòng/phút ) 300-375-475-600-753-950-1180-1500 Công suất động ( kW ) 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Bước tiến bàn máy (mm/phút ) 300-375-475-600-750-960-1500 ( Chế độ cắt gia công khí – trang 221 ) Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8 DxBxdxZ =100x39x32x10 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Thỏa điều kiện: Z = (0.08 − 0.2) (Gang) D (T 236- DCC) D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II) Lượng dư gia công: ( mm ) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 1,5 ( mm ) - Lượng chạy dao răng: SZ B = 0,14 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) Theo thích chọn: SZ = SZ x Ks = 0,14 ( mm/răng ) (Ks = 1) ( bảng 5-5 trang 124 – CDC ) - Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,14x10 = 1,4 (mm/vòng) D 100 -Tốc độ cắt: VB = 180 ( m/ph ), với = ( bảng 5-127 trang 115 – Z 10 ST2 ) Theo thích : V LT = VB x KV = 180 ( m/ph ) (KV = K1 x K2 x K3 = 1) ( Bảng 4-3, 4-4, 4-5, 4-6 T139 CDC) - Số vòng quay trục theo lý thuyết là: 1000V LT = 1000x180 = 573,2 ( vòng / phút ) n = LT πD 3,14x100 - Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy, n = 475 ( vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế là: π.D.n 3,14x100x4 75 V = = = 149,15 ( v/ph ) 1000 1000 - Lượng chạy dao máy theo lý thuyết: SM = SZ x Z x n = 0.14 x 10 x 475 = 665(mm / phút) - Lượng chạy dao máy thực tế: SM = 475 (mm/phút ) - Công suất cắt: N = 2,3 ( kW ) (Bảng 5-130-trang 118 – ST ) Ta thấy: N = 2,3 < NM x η = x 0.75 = 5,25 ( thỏa) Thời gian thực nguyên công: Thời gian thực nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian bản, thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết TP: thời gian phụ, thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trò gần TP = 10%T0 TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 ) TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân ( TTN = 5%T0 ) B LT Với: thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T0 = ( phút ) S.n Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm ) L2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hành trình kép phút * Thời gian thực bứơc 1: Do cắt lần với lượng dư 1,5 ( mm ), nên thời gian thực bước là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T01 = ( phút ) S.n Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 110 (mm) Do nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: L = 0,5(D − (D − B2 ) + (0.5 ÷ ) L = 0,5(100 − (100 − 50 ) + 3) = 9,69 (mm) (T208, CDC) Chiều dài thoát dao: L2 = ÷ 5, chọn L2 = ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 475 ( v/ph ) Thời gian gia công là: L + L1 + L 110 + 9.69 + T01 = = = 0,19 ( phút ) S.n 1,4 x475 Vậy: Thời gian thực bước là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút ) III Nguyên công 3: Phay bề mặt Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy phay 6H12 Đặc tính kỹ thuật Kích thước bàn máy Hiệu suất máy ( η ) Số vòng quay trục ( vòng/phút ) Thông số 320x1250 (mm) 0,75 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235- 300-375-475-600-753-950-1180-1500 Công suất động ( kW ) 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235Bước tiến bàn máy (mm/phút ) 300-375-475-600-750-960-1500 ( Chế độ cắt gia công khí – trang 221 ) Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8 DxBxdxZ =100x39x32x10 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Thỏa điều kiện: Z = (0.08 − 0.2) (Gang) D (T 236- DCC) D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II) Lượng dư gia công: ( mm ) Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 1,5 ( mm ) - Lượng chạy dao răng: SZ = 0,14 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) Theo thích chọn: SZ = SZ x Ks = 0,14 ( mm/răng ) (Ks = 1) ( bảng 5-5 trang 124 – CDC ) - Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,14x10 = 1,4 (mm/vòng) D 100 -Tốc độ cắt: VB = 180 ( m/ph ), với = ( bảng 5-127 trang 115 – Z 10 ST2 ) Theo thích : V LT = VB x KV = 180 ( m/ph ) (KV = K1 x K2 x K3 = 1) ( Bảng 4-3, 4-4, 4-5, 4-6 T139 CDC) - Số vòng quay trục theo lý thuyết là: 1000V LT = 1000x180 = 573,2 ( vòng / phút ) n = LT πD 3,14x100 - Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy, n = 475 ( vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế là: π.D.n 3,14x100x4 75 V = = = 149,15 ( v/ph ) 1000 1000 - Lượng chạy dao máy theo lý thuyết: SM = SZ x Z x n = 0.14 x 10 x 475 = 665(mm / phút) - Lượng chạy dao máy thực tế: SM = 475 (mm/phút ) - Công suất cắt: N = 2,3 ( kW ) (Bảng 5-130-trang 118 – ST ) Ta thấy: B B LT N = 2,3 < NM x η = x 0.75 = 5,25 ( thỏa) Thời gian thực nguyên công: Thời gian thực nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian bản, thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết TP: thời gian phụ, thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trò gần TP = 10%T0 TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 ) TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân ( TTN = 5%T0 ) Với: thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T0 = ( phút ) S.n Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm ) L2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hành trình kép phút * Thời gian thực bứơc 1: Do cắt lần với lượng dư 1,5 ( mm ), nên thời gian thực bước là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian xác đònh công thức sau: L + L1 + L T01 = ( phút ) S.n Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 110 (mm) Do nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: L = 0,5(D − (D − B2 ) + (0.5 ÷ ) L = 0,5(100 − (100 − 50 ) + 3) = 9,69 (mm) Chiều dài thoát dao: L2 = ÷ 5, chọn L2 = ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 475 ( v/ph ) Thời gian gia công là: (T208, CDC) Vậy: L + L1 + L 110 + 9.69 + = 0,19 ( phút ) S.n 1,4 x475 Thời gian thực bước là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút ) T01 = = III1 Nguyên công 5: Khoan – Khoét – Doa lỗ Φ 13  Bước 1: Khoan lỗ đạt Φ 10 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: Hạn chế bậc tự Chọn máy: máy khoan cần 2H53 Đặc tính kỹ thuật Thông số Đường kính gia công lớn 35 ( mm) Côn moóc trục N04 Số cấp tốc độ 21 Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) 0,056 – 2,5 Số cấp tốc độ chạy dao 12 Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) 25 – 2500 Công suất động ( kW ) ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 117 ) Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió Φ 10 ( tra bảng catalo ) Lượng dư gia công: 10 (mm) Chế độ cắt: D - Chiều sâu cắt: t = = 5,0 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0, 43 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 28 ( m/vòng ) (bảng 5-90 trang 86 – ST2) - Công suất cắt: N = 1,0 ( kW ) - Số vòng quay trục theo tính toán là: n tt = 1000v 1000x28 = = 891,7 ( vòng / phút ) πD 3,14x10 Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 (v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: v tt = π.D.n 3,14x10x10 00 = = 31,4 ( v/ph ) 1000 1000 a Thời gian thực bước 1: Thời gian thực bước là: TB1 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian xác đònh công thức sau: T01 = L + L1 + L S.n ( phút ) Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 24 (mm) Do bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: d cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm ( TK ĐACNCTM – trang 58 ) 10 cotg 60 + = 2,88 ( mm )  L1 = L1 = Chiều dài thoát dao: L2 = - ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 0, 43 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 1000 ( v/ph ) Thời gian gia công là: T01 = L + L1 + L S.n = 0,06 ( phút ) Vậy: Thời gian thực cho bước là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,07 ( phút )  Bước 2: Khoét lỗ đạt Φ 12,85 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy khoan cần 2H57 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 112 ) Đặc tính kỹ thuật Đường kính gia công lớn Côn moóc trục Số cấp tốc độ Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) Số cấp tốc độchạy dao Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) Công suất động ( kW ) Thông số 75 ( mm) N06 22 0,056 – 3,15 18 12,5 - 1600 7,5 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 (Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 ) Lượng dư gia công: 1,0 (mm) Chế độ cắt: D−d - Chiều sâu cắt: t = = 0,5 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0,9 ( mm/vòng ) (bảng 5-107 trang 98 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 86 ( m/ph ), (bảng 5-109 trang 101 – ST2) - Số vòng quay trục theo tính toán là: n tt = 1000.v 1000x 86 = = 2489,8 ( vòng / phút ) πD 3,14x 11 Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 ( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: v tt = π.D.n 3,14x11x10 00 = = 34,54 ( v/ph ) 1000 1000 a Thời gian thực bước 2: Thời gian thực bước là: TB2 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian xác đònh chạy dao tự động công thức sau: T02 = L + L1 S.n ( phút ) Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 24 (mm) Do bước khoét rộng lỗ lõm xuống, nên chiều dài ăn dao là:  L1 = 0,5 – ( TK ĐACNCTM – trang 59 ) Lượng chạy dao vòng: S = 0,9 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 1000 ( v/ph ) Thời gian gia công là: T02 = T02 L + L1 ( phút ) S.n 24 + = = 0,029 ( phút ) 0,9 x 1000 Vậy: Thời gian thực cho bước là: TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 =0.036 ( phút )  Bước 3: Doa thô đạt lỗ Φ 13 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy khoan cần 2H57 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 112 ) Đặc tính kỹ thuật Đường kính gia công lớn Côn moóc trục Số cấp tốc độ Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) Số cấp tốc độchạy dao Thông số 75 ( mm) N06 22 0,056 – 3,15 18 Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) Công suất động ( kW ) 12,5 - 1600 7,5 Dụng cụ cắt: Mũi Doa gắn hợp kim cứng BK8 (Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 ) Lượng dư gia công: D−d = 0,4 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 1,2 ( mm/phút ), (bảng 5-116 trang 107 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 60 ( m/ph ), (bảng 5-116 trang 107 – ST2) - Số vòng quay trục theo tính toán là: - Chiều sâu cắt: t = n tt = 1000v 1000x60 = = 1619,3 ( vòng / phút ) πD 3,14x11,8 Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1500( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: v tt = π.D.n 3,14x11,8x 1500 = = 55,5 ( v/ph ) 1000 1000 Thời gian thực bước 3: Thời gian thực bước là: TB3 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian xác đònh công thức sau: T03 = L + L1 + L S.n ( phút ) Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 24 (mm) Do bước doa lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: D−d cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm ( TK ĐACNCTM – trang 58 ) 11,8 - 11 cotg 30 + = 2,02 ( mm )  L1 = L1 = Chiều dài thoát dao: L2 = ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,2 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 1500 ( v/ph ) Thời gian gia công là: T03 = L + L1 + L2 ( phút ) S.n 24 + 2,02 + = 0,016 ( phút ) => T03 = 1500x1,2 Vậy: Thời gian thực cho bước là: TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0.02 ( phút ) III1 Nguyên công 6: Khoan – Doa lỗ Φ 13  Bước 1: Khoan lỗ đạt Φ 9,8 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: Hạn chế bậc tự Chọn máy: máy khoan cần 2H53 Đặc tính kỹ thuật Thông số Đường kính gia công lớn 35 ( mm) Côn moóc trục N04 Số cấp tốc độ 21 Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) 0,056 – 2,5 Số cấp tốc độ chạy dao 12 Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) 25 – 2500 Công suất động ( kW ) ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 117 ) 10 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió Φ 10 ( tra bảng catalo ) 11 Lượng dư gia công: 10 (mm) 12 Chế độ cắt: D - Chiều sâu cắt: t = = 5,0 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0, 43 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 28 ( m/vòng ) (bảng 5-90 trang 86 – ST2) - Công suất cắt: N = 1,0 ( kW ) - Số vòng quay trục theo tính toán là: n tt = 1000v 1000x28 = = 891,7 ( vòng / phút ) πD 3,14x10 Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 (v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: v tt = π.D.n 3,14x10x10 00 = = 31,4 ( v/ph ) 1000 1000 b Thời gian thực bước 1: Thời gian thực bước là: TB1 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian xác đònh công thức sau: T01 = Ta có: L + L1 + L S.n ( phút ) Chiều dài bề mặt gia công: L = 24 (mm) Do bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: d cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm ( TK ĐACNCTM – trang 58 ) 10 cotg 60 + = 2,88 ( mm )  L1 = L1 = Chiều dài thoát dao: L2 = - ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 0, 43 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 1000 ( v/ph ) Thời gian gia công là: T01 = L + L1 + L S.n = 0,06 ( phút ) Vậy: Thời gian thực cho bước là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,07 ( phút )  Bước 2: Doa đạt lỗ Φ 13 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ Đònh vò: hạn chế bậc tự Chọn máy: máy khoan cần 2H57 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 112 ) Đặc tính kỹ thuật Đường kính gia công lớn Côn moóc trục Số cấp tốc độ Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) Số cấp tốc độchạy dao Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) Công suất động ( kW ) Thông số 75 ( mm) N06 22 0,056 – 3,15 18 12,5 - 1600 7,5 Dụng cụ cắt: Mũi Doa gắn hợp kim cứng BK8 (Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 ) Lượng dư gia công: D−d = 0,4 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 1,2 ( mm/phút ), (bảng 5-116 trang 107 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 60 ( m/ph ), (bảng 5-116 trang 107 – ST2) - Số vòng quay trục theo tính toán là: - Chiều sâu cắt: t = n tt = 1000v 1000x60 = = 1619,3 ( vòng / phút ) πD 3,14x11,8 Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1500( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: v tt = π.D.n 3,14x11,8x 1500 = = 55,5 ( v/ph ) 1000 1000 Thời gian thực bước : Thời gian thực bước là: TB3 = T0 + TP + TPV + T Với thời gian xác đònh công thức sau: T03 = L + L1 + L S.n ( phút ) Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 24 (mm) Do bước doa lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là: D−d cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm ( TK ĐACNCTM – trang 58 ) 11,8 - 11 cotg 30 + = 2,02 ( mm )  L1 = L1 = Chiều dài thoát dao: L2 = ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,2 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 1500 ( v/ph ) Thời gian gia công là: T03 = L + L1 + L2 ( phút ) S.n 24 + 2,02 + = 0,016 ( phút ) => T03 = 1500x1,2 Vậy: Thời gian thực cho bước là: TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0.02 ( phút )