Đồ án chế tạo máy chi tiet nắp .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế và phát triển nghành Công nghệ chế tạo máy là vấn đề
cốt lõi trong cơ khí Mặt khác, nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại Vì thế tầm quan trọng của nghành Công nghệ chế tạo máy là rất lớn Hiểu biết lý thuyết và vận dụng nó trong thực tiễn là một yêu cầu cần thiết đối với một người kỹ sư.
Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong việc trở thành một người kỹ sư trong tương lai Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy trong ngành cơ khí là một môn học giúp cho sinh viên ngành cơ khí làm quen với những kỹ năng thiết kế, tra cứu và sử dụng tài liệu được tốt hơn, vận dụng kiến thức đã học vào việc thiết kế một chi tiết cụ thể Ngoài ra môn học này còn giúp sinh viên củng cố kiến thức của các môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy khả năng làm việc.
Trong quá trình trình thực hiện đồ án môn học này, em luôn
được sự hướng dẫn tận tình của thầy Đặng Văn Hải và các thầy bộ
môn trong khoa cơ khí Em xin chân thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án môn học này
Sinh viên thực hiện
Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh
Trang 2Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng thân đảm bảo các yêu cầu kỉthuật đã cho trong bản vẽ
Hình 1 Chi tiết giá dẫn hướng
I Số liệu cho trước
• Điều kiện thiết bị: có đầy đủ các loại máy để gia công chi tiết
II Nội Dung Thiết Kế
1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ kết cấu
Trang 3 Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt, chỉ rõ phương chiều củachuyển động, ghi kích thước độ bóng dung sai các nguyên công đang thưc hiện.
Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra lượng dư và tra chế
độ cắt (v, n, t, s, N) và tính thời gian công nghệ từng bước
Tính lượng dư gia công cho 02 nguyên công (1 lượng dư gia công mặt trong, 1lượng dư gia công mặt ngoài) còn các nguyên công khác tra (trong sổ tay công nghệchế tạp máy 1,2,3)
Tính toán chế độ cắt cho 02 nguyên công, (1gia công mặt trong,1 gia công mặtngoài) còn các nguyên công khác tra bảng chế độ cắt (trong sổ tay công nghệ chế tạpmáy 1,2,3)
6 Thiết kế đồ gá
- Vẽ sơ đồ nguyên lý.Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp
- Tính sai số chuẩn và so soánh với dung sai nguyên công đang thực hiện đồ gá
- Tính sức bền cho chi tiết chiều lực
Trang 4Nhận xét của giáo viên hướng dẫn:
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
Tp.HCM, ngày 07 tháng 12 năm 2014
Trang 5GVHD
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việcxác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sảnxuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật
Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sảnlượng và khối lượng của chi tiết gia công
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
- Sản lượng
- Tính ổn định của sản phẩm
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất
Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ralàm 3 dạng sản xuất sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc (đặc điểm: sản lượng hàng năm ít)
- Sản xuất hàng loạt (đặc điểm: sản lượng không quá ít chế tạo thành từng loạttheo chu kỳ)
- Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyênmôn hoá cao, trang thiết bị dụng cụ chuyên dùng)
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tốkhác nhau Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuấtảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực,mặt bằng sản xuất
Với dạng sản xuất loạt lớn cho phép vốn đầu tư vào trang thiết bị máy móchiện đại , chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây truyền
Trang 6Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì không nên đầu tư trang thiết bị máymóc mà nên tận dụng những cái đã có sẵn để sản xuất
Dựa vào đó ta lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết hợp lý nhằm đạthiệu quả kinh tế cao
1.2 Xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định được sản lượng cơ khí
và khối lượng của chi tiết gia công
Sản luợng chi tiết cần chế tạo
Với số sản phẩm trong năm : N0 = 100000 (chiếc)
Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm : m = 1
Số % dự trữ cho chiết tiết làm phụ tùng : α = 5%
Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo : β = 5%
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = γ.V (kg)
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu (thép thì γ = 7,852 kG/dm3)
V : Thể tích của chi tiết (dm3)Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm Inventor, ta tính được thể tích và khối lượngchi tiết là:
- Thể tích chi tiết: V = 65401,375 mm3
- Khối lượng chi tiết: Q = 3.84 kg
Dựa vào sản lượng N và trọng lượng của chi tiết Q
Trang 7Chi tiết giá đỡ được sản xuất dạng hàng khối
Với dạng sản xuất hàng khối có đặc điểm là sản lượng rất lớn, sản phẩm ổnđịnh, trình độ chuyên môn hoá cao, trang thiết bị chuyên dùng
Trang 8CHƯƠNG 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI2.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc
- Dựa vào bản vẽ chi tiết, giá đỡ này là thuộc chi tiết dạng hộp
- Công dụng chủ yếu của chi tiết là ốp chày
- Trên giá đỡ có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tùy thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi mặt đó Bề mặt làm việc chủ yếu là 2rãnh
- Ta cần phải gia công chính xác bề mặt A và 2 lỗ M20 để làm chuẩn tinh gia công
- Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt A
- Chi tiết được định vị bằng 2 lỗ M20
2.2 Phân tích yêu cầu kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu
- Độ không song và độ không phẳng của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ÷0,1mm trên toàn bộ chiều dài , độ nhám bề mặt Ra = 5 ÷ 1.25
- Các lỗ có độ chính xác 1 3 và độ nhám bề mặt Ra = 2.5 ÷ 0.63, đôi khi tới Ra =0.32 ÷ 0.16 , sai số hình dáng của các lỗ là 0.5 ÷ 0.7 dung sai đường kính lỗ
- Dung sai khoảng cách tâm giữa lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó
- Dung sai độ không đồng tâm giữa các lỗ bằng ½ dun sai đường kính lỗ nhỏnhất
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lôc trong khoảng 0,01÷0.05mm trên100mm bán kính
- Kết cấu chi tiết đơn giản không có những bề mặt bậc 2 hay bậc 3 , phù hợpvới điều kiện sản xuất , trang thiết bị máy móc của nước ta
- Gia công chi tiết cũng không có bề mặt nào dung máy móc phức tạp
2.3 Cơ sở việc lựa chọn phôi
Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sảnxuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp Chọn phôi tức là chọn phương pháp chếtạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi
Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuậtcủa chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia
Trang 9công Hình dáng của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì cànggiảm được lượng dư gia công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảmthời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào cácyêu cầu sau:
- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi
- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công
- Dạng sản xuất cụ thể
- Khả năng đạt độ chính xác gia công, chọn phôi hợp lý
- Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất
Trang 102.4.3 Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập (rỗ co, lõm co)
- Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc giacông) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chitiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác khi vật liệuchi tiết là thép cacbon C45
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc
2.5 Phương pháp chế tạo phôi
Trong phôi đúc có những phương pháp sau:
2.5.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160μm
Trang 112.5.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác khá cao, giá thành caohơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuấthàng loạt và hàng khối
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm
2.5.3 Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết Gía thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sảnxuất hàng loạt lớn và hàng khối
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT12 ÷ IT14
- Độ nhám bề mặt: Ra = 1,25μm và thô hơn
2.5.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuấthàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
Dựa vào các đặc điểm kết cấu hình dáng kích thước của chi tiết, yêu cầu
kỹ thuật, độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làm việc của nó, ưu nhược điểm của từng phương pháp mà ta đưa ra phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất là sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy
Trang 12Hình 2.1: Bản vẽ khuôn đúc
2.6 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi
Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 [1] , ta được:
- Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I),(mm):
Khoảng kích thước danh nghĩa: 0 ÷ 50 : 0,4
- Việc cắt đứt nhờ các thiết bị chuyên dùng
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động
và bán tự động
- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm): lấy theo IT15
Khoảng kích thước danh nghĩa:
Trang 13Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp I (mm)
3 1 Bản vẽ đánh dấu các mặt của chi tiết gia công
Hình 3.1 Bản vẽ đánh dấu các mặt của chi tiết gia công
Trang 143.2 Phân tích và lựa chọn phương pháp gia công
Bảng 3.1 Sơ đồ khối phương án công nghệ
Chế tạo phôi
Sản Phẩm
Các công
đoạn chế
tạo
STTnguyê
n công
Bề mặt giacông
Bào thôccx12,Rz50Bào tinh Ccx 7,Rz6,3
Lỗ 2
Khoanccx 12 , Rz 40Doa tinhccx 7 , Rz 6,3
Chuốt thôccx10,Rz20Chuốt thôCcx 7,Rz6,3Gia công
tạo hình
cơ bản
ccx 12 , Rz 80
Tiện thôccx 12, Rz 80
Trang 15ccx 12 , Rz 80 Ccx12,Rz 80
8 Mặt 5-6-7 Ccx 10 , Rz 20Tiện bán tinh Tiện bán tinhCcx10,Rz 20
Theo sơ đồ khối ta có 2 phương án công nghệ :
Lỗ 3 : Doa thôMặt 5-6-7 tiện bán tinh
Lỗ 3: Khoét rộng lỗ
Lỗ 4 : KhoanMặt 5: Bào thô, Mài Mặt 6,7: Bào thô ,Mài
Lỗ 3 : Doa thôMặt 5-6-7 : tiện bán tinh
Trang 16Mặt 6: Tiện tinh Mặt 6: tiện tinh
Bào và xọc có khả năng đạt được độ chính xác và độ nhẵn cao Nhưng vì có năng xuất thấp nên bào và xọc thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ
Chuốt có thể đạt được độ chính xác cao ( cấp 7 ) tốc độ cắt thấp nên biến dạng dẻo ít vì thế chất lượng bề mặt tốt Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhưng năng suất cao do có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt cùng lúc Tuy nhiên dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, yêu cầu máy có công suất lơn Yêu cầu đồ gá phức tạp không thíchhợp để sản xuất hàng khối
Vì vậy ta loại bỏ phương án 2 và chọn theo phương án công nghệ 1
3.3 Phân tích và lựa chọn chuẩn định vị
3.3.1 Những lời khuyên khi chọn chuẩn:
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình công nghệ
Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm
- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ số bậc
tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhất trongquá trình gia công
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao động, tínhchuyên môn hoá cao Phù hợp với loại hình sản xuất
3.3.2 Chọn chuẩn thô:
3.3.3.1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
a) Yêu cầu:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công vàkhông gia công
b) Những lời khuyên:
- Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô như sau
+ Theo 1 phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công là một bềmặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có haihay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chínhxác tương qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ được phép chọn và sửdụng chuẩn thô không quá một lần Trong suốt cả quá trình gia công nếu vi phạm
Trang 17lời khuyên này người ta gọi là vi phạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thô sẽ làm chosai số về vị trí tương quan giữa mặt gia công và không gia công sẽ rất lớn.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện
+ Trong những mặt phôi có thể thoả mãn các lời khuyên về chuẩn thô thì tanên chọn mặt phôi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô
3.3.3 Chọn chuẩn tinh
3.3.3.1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:
+ Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tương quan giữa các bề mặt giacông với nhau
b) Những lời khuyên:
* Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính Nếu thoả mãn được lờikhuyên này thì sẽ đơn giản hoá được quá trình gia công, lắp ráp đỡ phải gia côngchuẩn tinh phụ
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Chọn nhưvậy nhằm đơn giản hoá được quá trình công nghệ
3.3.3.2 Phương án chuẩn tinh.
Hệ chuẩn tinh là mặt đáy 1 kết hợp với 2 lỗ M14 Mặt đáy khống chế 3 bậc
tự do, 1 lỗ gắn chốt trụ khống chế 2 bậc tự do, 1 lỗ gắn chốt trám khống chế 1 bậc
tự do Như vậy với sơ đồ này, ta khống chế được 6 bậc tự do khi gia công chi tiết
-Ưu điểm: Công việc thực hiện gá đặt nhanh đảm bảo được độ đồng tâm, độ
song song, độ vuông góc qua nhiều lần gá, kết cấu gọn thao tác đơn giản thuận tiệnkhi sử dụng
3.3.3.3 Phương án chuẩn thô
Phương án 1: Dùng mặt 3 của chi tiết làm chuẩn thô để gia công mặt 1 và lỗ 2 Sau
đó dùng mặt 1 gia công tất cả các mặt còn lại
Bảng 3.3 Phương án chọn chuẩn 1
Trang 18Tên nguyên
công
Bước nguyêncông
Bề mặtgia công
Bề mặt
bóng
Độ chínhxác
Độ nhám(Rz)
457467
1210712107
40206,340106,32
2 Doa thô , doa tinhKhoan Tiện thôTiện bán tinh
Máy tiện vạnnăng
Máy tiện vạnnăng
4
4
47
6
12
12
127
9
40
40
406,3
10
Trang 19Tiện mặt 6-7
Tiện bán tinhTiện tinh
năng
7
67
6
96
5
105
Với phương án 1 đã đưa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu sau của chuẩn thô:
Trang 20- Dễ dàng hơn trong việc gá lắp trên máy gia công, đảm bảo được độ đứng vững, độ đồng tâm, độ vuông góc.
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển sai khác là nhỏ nhất
Do vậy ta chọn phương án 1
Trang 21CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG4.1 Nguyên công 1
- Phay mặt phẳng 1
- Khoan,doa lỗ 2
Chọn trình tự các bước trong nguyên công
- Bước 1:phay thô bằng dao phay mặt đầu chắp mảnh thép gió(Ccx 12,Rz 0.2)
- Bước 2: phay tinh (Ccx 10,Rz0.8)
- Bước 3: phay tinh mỏng để đạt độ nhám yêu cầu (Ccx 7,Rz6,3)
- Bước 4: khoan lỗ bằng mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn(Ccx12,Rz0.2) , khoan lỗ côn bằng mũi khoan côn
- Bước 5: doa thô bằng mũi doa liền khối chuôi côn (Ccx 9,Rz 1.6)
- Bước 6: doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu (Ccx 7,Rz 6,3)
Sơ đồ gá đặt
Trang 22Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1
Chọn máy công nghệ
- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
- Mặt làm việc của bàn máy: 400 x 1600mm
- Công suất động cơ: N = 10 kW, hiệu suất máy η = 0,75.
- Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
- Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
- Góc nghiêng rãnh thoát phoi ω=25o
Trang 23- Đường kính d = 13,5 mm;
- Chiều dài L = 138 mm ;
- Chiều dài phần làm việc l = 30 mm ;
Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi
Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp dài 150mm độ chính xác 0,02mm
4.2 Nguyên công 2:
- Khoét , doa lỗ 3
Trình tự nguyên công
- Bước 1: Khoét lỗ đường kính 49
- Bước 2 : Vét mặt đầu lỗ , Doa thô và tinh lỗ đường kính 50
- Công suất độn cơ chính : 4,5 kW
- Khối lượng máy : 2100 kg
Trang 24- Khích thước làmviệc bàn máy : B1 = 250 , L = 1000
- Bước tiên bàn máy : dọc : 35-980 , ngang : 25-765
- Góc quay lớn nhất của bàn máy : 45
Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp dài 150mm độ chính xác 0,02mm
Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi
4.3 Nguyên công 3:
- Khoan lỗ 4
Chọn trình tự các bước trong nguyên công
− Khoan lỗ 20 bằng mũi khoan ruột gà loại đuôi côn thường
Sơ đồ gá đặt
Trang 25Hình 4.3 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3
Chọn máy công nghệ
- Chọn máy: Máy phay ngang vạn năng 6H81
- Số cấp tốc độ : 16
- Phạm vi tốc độ trục chính : 65-1800 vg/ph
- Công suất độn cơ chính : 4,5 kW
- Khối lượng máy : 2100 kg
- Khích thước làmviệc bàn máy : B1 = 250 , L = 1000
- Bước tiên bàn máy : dọc : 35-980 , ngang : 25-765
- Góc quay lớn nhất của bàn máy : 45
Trang 26 Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp dài 150mm độ chính xác 0,02mm
Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi
4.4 Nguyên công 4
- Tiện mặt 6-7-8
Chọn trình tự các bước trong nguyên công
- Bước 1: Tiện thô ( CCX 12 , Rz 80)
- Bước 2: Tiện bán tinh
- Bước 3: Tiện tinh
Sơ đồ gá đặt
Trang 27
CHƯƠNG 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH
THƯỚC TRUNG GIAN
Muốn đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng phù hợp vớicác yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta phải thực hiện việc gia công trên nhiềunguyên công (hay nhiều bước) Tại mỗi nguyên công (hay mỗi bước) ta phải hớt
đi một lượng kim loại nhất định Lớp kim loại được hớt đi trong quá trình giacông được gọi là lượng dư gia công Lượng dư gia công được xác định hợp lý vềtrị số và dung sai sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế
Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến:
- Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống
- Tăng khối lượng lao động để gia công chi tiết
- Tốn năng lượng điện (vì phải cắt nhiều lần hoặc phải dùng máy có công suấtlớn)
- Lượng dư không đủ để hớt đi sai lệch của phôi
- Lượng dư quá nhỏ sẽ gây ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao sẽ bịmòn nhanh, bề mặt gia công không bóng
- Tăng phế phẩm và tăng giá thành sản phẩm
Trong chế tạo máy thường tính lượng dư theo hai phương pháp :
- Phương pháp tính toán phân tích
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm (Tra bảng)
Trong đồ án này ta sử dụng phương pháp tính toán phân tích để xác định lượng dư cho các nguyên công
5.1 Xác dịnh lượng dư bằng phương pháp phân tích
5.1.1 Lập trình tự gia công
Trang 28Tính lượng dư gia công và các kích thước dưới hạn cho bề mặt lỗ 2 Phôi códạng đúc cấp chính xác I khối lượng 3,54 kg vậy tiến trình công nghệ gia công mặttrụ gồm 3 bước Khoan, doa thô, doa tinh trên 1 lần gá đặt
Lượng dư được tính theo công thức :
5.1.2 Sai số không gian tổng cộng khi gia công lỗ Ø14H7.
Dựa vào công thức 7.25[7] ta có
phôi k lt
ρ = ρ + ρ
- ρk : độ lệch của khuôn đúc (ρk= 0,5mm)
-ρlt:độ lệch của đường tâm phôi (ρlt= 1,4mm)
Như vậy ta có sai số tổng cộng ρphôi = 1, 42+0,52 =1, 49(mm) 1490(= µm)
5.1.3 Tính sai lệch không gian còn lại sau các nguyên công:
- Sau khi khoan : ρ1 = 0, 06.ρp = 0, 06.1490 89, 4 = µm≈ 90µm
Trang 29- Sau khi doa thô: ρ2 = 0,04.S p = 0, 04.89, 4 4 = µm.
5.1.4 Xác định sai số gá đặt
Sai số gá đặt được xác định theo công thức :
1
1 1 1 1 1300 450
Thay số vào công thức tính lượng dư và lập bảng ta có:
Bảng 5-2 Tính lượng dư gia công
Kích thước tính toándti
Dungsai
δ
Kích thước giớihạn (mm)
Lượng dư giớihạn
- Lượng dư cho khoan: 2Zmin =2(150 200+ + 14902+450 ) 38132 = µm
- Lượng dư cho doa thô: 2Zmin =2(80 40+ + 902+77 ) 4772 = µm
- Lượng dư cho doa tinh: 2Zmin = 2(10 20+ + 42+0) 68= µm
5.1.6 Tính kích thước tính toán