Thiết kế quy trình công nghệ gia công “ THÂN đỡ TRỤC”

εc Trường CĐKT Lý Tự Trọng ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ” Tên đề tài: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công “ THÂN ĐỠ TRỤC” Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5 Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Trường CĐKT Lý Tự Trọng ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Tên đề tài: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công: “ THÂN ĐỠ TRỤC” Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5 Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức TP.HCM, THÁNG 12.2013 TP.HCM, THÁNG 12.2013 Lời nói đầu Trong năm gần đây, nghành công nghiệp có nghành Cơ khí có phát triển mạnh mẽ Là nghành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho nghành công nghiệp khác Ngành khí đòi hỏi kỹ sư cán nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững kiến thức nghành, đồng thời không ngừng trau nâng cao vốn kiến thức đó, quan phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Là sinh viên theo học chuyên ngành khí chế tạo máy trường CĐKT Lý Tự Trọng, nhà trường trang bị kiến thức kỹ thuật sở đặc biệt tay nghề Để tạo điều kiện cho sinh viên vận dụng kiến thức học vào thực tế, chúng em làm quen với đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Với đề tài giao: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân đỡ trục ” Sau nhận đề tài hướng dẫn bảo tận tình thầy Tam Cương, với lỗ lực thân, để đề tài em hoàn thành Trong trình thực không tránh khỏi sai sót trình độ kinh nghiệm hạn chế Vì em mong bảo giúp đỡ thầy bạn bè để đề tài hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Tam Cương hướng dẫn em hoàn thành đề tài giao! CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Nhận xét giáo viên hướng dẫn CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Giáo viên hướng dẫn Nguyễn Tam Cương MỤC LỤC I Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia công ,đặc điểm, điều kiện làm việc Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra Xác định dạng sản xuất II.Chọn phôi xác định phương án tạo phôi III Chọn phương pháp gia công, trình tự gia công Xác định đường lối công nghệ 2.Chọn phương pháp gia công CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức IV Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: Phay mặt đáy A Nguyên công 2: Phay rãnh B Nguyên công 3: Phay mặt C Nguyên công 4: Phay mặt D Nguyên công 5: Phay rãnh E,F Nguyên công 6:Khoan khoét lỗ Khoan khoét doa lỗ Ө60 Nguyên công 7: Ө24Khoan khoét doa lỗ Ө84 Nguyên công 8: Khoan khoét doa lỗ Ө24 V Tính lượng dư gia công VI Xác định chế độ cắt, lượng ăn dao, tốc độ cắt VII Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ө84 BẢN VẼ CHI TIẾT THÂN ĐỠ TRỤC CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức I-Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia công, đặc điểm, điều kiện làm việc - Chi tiết dạng khối, rỗng, có thành vách lồi lõm khác Chi tiết có cấu tạo tương đối phức tạp, có nhiều bề mặt phải gia công - Như vậy, đặc điểm chi tiết gia công dạng hộp - Thân đỡ trục làm nhiệm vụ đỡ trục đồ gá, máy lắp để làm nhiệm vụ đỡ trục - Trên thân đỡ trục có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ Ө 84 - Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy), rãnh, lỗ Ө60, Ө24 Gia công mặt đáy xác để làm chuẩn tinh gia công - Chi tiết làm việc điều kiện rung động tải trọng thay đổi, chịu nén rung động máy gây Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra - Chi tiết dạng hộp phức tạp, gồm nhiều bề mặt gia công không gia công với yêu cầu khác Do đó, chọn phương pháp gia công khác - Thân đỡ có bề mặt bị bao, độ xác lớn Rz = 6,3 Rz = 3,2 Đây bề mặt làm chuẩn tinh gia công lỗ, rãnh - Vật liệu sử dụng : GX 16-36 , có thành phần hoá học sau: C = 3,1 Si = 1,2 Mn = 0,6 S < 0,12 P < 0,3 [Ϭ]bk = 160 MPa [Ϭ]bn = 360 Mpa Độ rắn HB 170-241 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Xác định dạng sản xuất - Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm chi tiết gia công Sản lượng hàng năm xác định theo công thức sau: N = N1.m (1+) Trong đó: N- Số chi tiết sản xuất năm N1- Số sản phẩm sản xuất năm :N1=12000 (sp/năm) m- Số chi tiết sản phẩm:m=1 α- Phế phẩm xưởng đúc α =(3-:-6) % Chọn α=5 β Số chi tiết chế tạo them để dự trữ β =( ÷ )% Chọn β = Vậy N = 12000.1(1 ) =13320 chi tiết /năm - Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức Q = V.ϫ (kg) Trong đó: Q - Trọng lượng chi tiết ϫ - Trọng lượng riêng vật liệu ϫgang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 Chọn ϫgang xám= 7.2 V - Thể tích chi tiết V = VĐ - VR VĐ- Thể tích khối chi tiết VR-Thể tích khối rỗng,gia công, lỗ .VĐ = 150.528.78+2 422 168+198.42.78=8,62dm3 VR =108.528.120+(42+120) 302+2 122.42=7,8 dm3 V = 8,62– 7,8 = 0,82 dm3 =>Vậy: Q = V.ϫ = 0,82.7,2 = 5,9 (kg) Từ Dựa vào bảng 2c (Hướng dẫn TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng khối CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức II-Chọn dạng phôi phương pháp chế tạo phôi Xác định phương pháp chế tạo phôi - Theo kết cấu chi tiết phức tạp, vật liệu củchi tiết gang xám 16-36, điều kiện làm việc, dạng sản xuất nên ta dùng phương pháp đúc khuôn cát phương pháp làm khuôn làm máy, ưu điểm sau: - Gang xám rẻ, dễ đúc, tính cao, làm việc tốt điều kiện mài mòn rung động - Tính dễ đúc thể chỗ : Chảy loảng tốt, hình dáng phức tạp Khi đông đặc co ngót Co ngót sau đông đặc nhỏ nên gây rút Phần lớn gang đúc xong không cần ủ, khử ứng suất Kích thước tương đối ổn định - Khi thiết kế chi tiết đúc gang không cần quan tâm đến tính đúc hợp kim phải nắm vững mối quan hệ tốc độ nguội chức gang - Trong vật đúc tốc độ làm nguội chênh lệch tạo tổ chức gang khác Về đúc vật dày mỏng khác phải chọn hợp kim đúc, cần sử dụng phương pháp khác 10 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Lực chống xoay là:    W  t    Sin α     + Wt f1 > K.P0 f2  Wt = 14013 (N) K P0 1,61.283 ,  f2 0,15  0,1  f1  sin 600 Sin Lực kẹp cần thiết là: W = Wt +W x2 W= = 14010 (N) 3,242 14013 , Từ đó: Đường kính ren trung bình bulông kẹp chặt xác định theo công thức sau: d=C W 14010,  1, 41  60 Trong đó: C = 1,41 d = 21,55 KG (Tra giáo trình vật liệu học Nghiêm Hùng - Trang 190 với thép làm bulông thép C45) 50 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức - Mômen xiết bulông: M = 0,1 d W = 0,1 14010 = 11128 (KG.mm) Chọn cấu kẹp, dẫn hướng, sinh lực cấu khác: - Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu kẹp chặt phải giữ vị trí phôi, lực kẹp tạo phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn Với yêu cầu ta chọn cấu kẹp gồm có: Khối V, bu lông kẹp Kẹp chặt ren - Cơ cấu sinh lực tay công nhân - Cơ cấu dẫn hướng: Là phận quan trọng đồ gá khoan khoét, doa xác định trực tiếp vị trí mũi khoan tăng độ cứng vững dụng cụ gia công ta chọn cấu dẫn hướng phiến dẫn cố định, bạc dẫn thay nhanh - Các cấu khác: + Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy gồm bulông đai ốc + Thân đồ gá chế tạo gang, kết cấu vẽ 51 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức - Cơ cấu kẹp chặt Theo công thức,ta tính đường kính bu lông kẹp chặt D=1,4 =1,4 =10,3mm Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10 Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn kẹp có kích thước sau L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm, 52 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm, r=10mm,r1=10mm Phiến Tỳ Cơ cấu dẫn hướng Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá CT Nhận thấy đồ gá dụng cụ có nhiệm vụ cố định chi tiết cần gia công bàn máy máy cắt kim loại, tức bảo đảm vị trí tương quan dao chi tiết Cho nên sai số đồ gá Đối với nguyên công tiến hành khoan, khoét doa lỗ 84 mm mà ta biết đối chế tạo lắp giáp ảnh hưởng trực tiếp đến sai số với đồ gá khoan, khoét doa cấu dẫn hướng phậnhưởng quan trọng, kích thước gia công, cụ thểmột nóbộảnh đến sai sốkhông vị trínhững tươnggiúp ta xác định nhanh chóng quan giamàcông vị trígiữa cần bề giamặt công có tác dụng bề mặt chuẩn chọn làm định vị tăng độ cứng vững dụng cụ cắt trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ H=216 mm,L=25mm,B=444mm; tăng đồng thời hạn chế bớt thao tác nhầm lẫn công nhân, làm ảnh hưởng tới 53 chất lượng sản phẩm CNCTM để khoan, khoét doa lỗ có đường kính d = 84 mm ta chọn bạc dẫn có kích Thực hiệnVậy Nguyễn Văn Đức thước hình dạng trên) Nếu chi tiết gia công dao định hình dao định kích thước sai số đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước sai số hình dáng bề mặt gia công Nhưng gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số gá đặt tính theo công thức sau: εgd =εc +εk +εdcg = εc + εk + εct + εm + εdc Trong : - ɛc: Sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây chi tiết tỳ trực tiếp lên phiến tỳ chuẩn định vị trùng gốc kích thước sai số chuẩn ɛc = - ɛk: Sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt xác định theo công thức bảng 24 (Trang 48 – STCNCTM III ) Cần nhớ phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt không - ɛm: Sai số mòn Sai số mòn xác định theo công thức sau đây: ε m = β N (µm) = 0,3 2530 = 15.09 µm - ɛđc: Sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy 54 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức ɛđc = 10 -: 15 µm - ɛgđ: Sai số gá đặt, tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [ɛgđ] = (1/3-1/5).µm Với ɛ dung sai nguyên công [ɛgđ] = 200/3 = 6,67 µm - ɛct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số cần xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: [ε ] − [ε ɛct= ,58 µm gd c + ε 2k + ε 2m + ε 2dc ] = [ 66,67 − + + 13,16 + 10 ] =64 Căn vào sai số gá đặt cho phép ct đồ gá để chế tạo lắp ráp chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng yêu cầu chế tạo chi tiết nguyên công Yêu cầu kỹ thuật đồ gá sau:  Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,064 mm  Độ không vuông góc tâm chốt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,064  Độ không vuông góc tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá ≤ 0,064 mm mm Đốí với chi tiết dùng để định vị cho chi tiết dẫn hướng cho dụng cụ cắt phải nhiệt luyện đạt độ cứng 50 55 HRC  Bạc dẫn hướng cho mũi khoét, doa bề mặt phải gia công đạt độ bóng Rz = 3.2  55 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Các chi tiết sử dụng đồ gá Kích thước đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu máy Do ta phải lựa chọn chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp Tuy nhiên đồ gá lắp từ nhiều chi tiết khác nhau, chi biểu diễn số chi tiết quan trọng đồ gá chi tiết nhỏ ta thể vẽ lắp đồ gá bảng liệt kê chi tiết 7.1 Phiến dẫn Phiến dẫn nơi lắp bạc dẫn hướng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hướng xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng suất gia công cho máy Nó làm gang xám chế tạo phương pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp bạc dẫn hướng Nó có hình 7.2 Đế đồ gá dạng kích thước sau: 56 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức 7.2 Đế đồ gá Đế đồ gá là chi tiết đồ gá Nó là nơi chịu lực đồ gá mà nơi lắp ráp chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh Cho nên đế đồ gá làm gang xám chế tạo phương pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp vít bulông để lắp chi tiết khác lên Yêu cầu kỹ thuật đồ gá : Độ không vuông góc tâm mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá ≤ 0.054mm 100mm chiều dài Độ không đồng tâm hai bề mặt ≤ 0,054 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá ≤0,054mm 100mm chiều dài 7.3 Bảng thống kê chi tiết đồ gá : 57 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Phụ lục Phụ lục 1: Bảng thông số kỹ thuật máy phay 58 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức Phụ lục 2: Bảng thông số kỹ thuật máy khoan 59 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức KẾT LUẬN Qua đồ án công nghệ chế tạo máy giúp em hình thành hệ thống lại toàn kiến thức học Thông qua em có hội học hỏi, tìm hiểu thêm Tuy cố gắng nỗ lực làm trình hoàn thành không tránh khỏi thiếu sót Mong đóng góp giúp đỡ thầy để em hoàn thành môn học Một lần nửa em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Tam Cương nhiệt tình dảng dạy giúp đỡ em hoàn thành đồ án giao Chúc thầy dồi sức khỏe gương cho trò noi theo 60 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức 61 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] tác giả Nguyễn Ngọc Đào , Hồ Viết Bình – Chế độ cắt gia cụng khí Nhà xuất Đà Nẵng - 2002 [2] GS.TS Trần Văn Địch – Thiết kế đồ gá công nghệ chế tạo máy - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2004 [3] GS.TS Trần Văn Địch – Sổ tay Atlat đồ gá - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2000 [4] GS.TS Trần Văn Địch tác giả khác – Cụng nghệ chế tạo mỏy - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2003 [5] GS.TS Trần Văn Địch – Đồ gỏ khỡ tự động hoá - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 1999 [6] Lê Công Dũng – Vật liệu học - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - 1997 [7] Bành Tiến Long – Nguyên lý gia công vật liệu - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật [8] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ gá công nghệ chế tạo máy- Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2004 [9] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Sổ tay công nghệ chế tạo máy I, II - Nhà xuất Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2005 [10] Trần Đình Quý – Bài giảng Công nghệ chế tạo phụ tùng - Trường Đại học Giao thụng vận tải - Hà Nội 1999 [11] PGS.Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật khí - Nhà xuất Giỏo dục [12] PGS.TS Ninh Đức Tốn – Dung sai lắp ghép - Nhà xuất Giáo dục 62 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức [13] Trần Sỹ Tuý – Nguyên lý cắt kim loại - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội 63 CNCTM Thực Nguyễn Văn Đức [...]... thời gian nguyên công. Thời gian gia công cơ bản là: T2=0,00043.d.L=0,00043.24.42= 0,43 phút Thời gian gia công cơ bản của cả khoét và doa là: T=T1+T2= 0,2+ 0,43= 0,63 phút Tp=10%T=0,063 phút Tpv=10%T0=0,063 phút Tm=5%T0=0,0315phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công: Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=0,79 phút 31 CNCTM 2 Thực hiện Nguyễn Văn Đức V TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Tính lượng dư gia công cho nguyên công gia công. .. khuôn đúc như sau: 12 CNCTM 2 Thực hiện Nguyễn Văn Đức III CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG - TRÌNH TỰ GIA CÔNG 1 Xác định đường lối công nghệ Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gà chuyên dùng 2 Chọn phương pháp gia công: Phương án 1: Thứ tự 1 Tên nguyên công Phay mặt A 2 Phay mặt D 3 4 5 6 7 Phay mặt B Phay rãnh E Phay rãnh C,F... bảo Rz=3.2 - Đối với gia công lỗ Ө24 Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh ٧ Ở phương án 2, sau nguyên công thứ 2 đã tạo được chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy và rãnh B Dùng 2 chuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiết kiệm được thời gian gá đặt , đảm bảo bề mặt làm việc chính thức không bị biến dạng trong quá trình gia công 14 CNCTM 2 Thực hiện... cắt thực tế: V= 15,8 v/ph Thời gian gia công cơ bản là: T2=0,00043.d.L=0,00043.84.216= 7,8 phút Thời gian gia công cơ bản của cả khoét và doa là: T=T1+T2= 7,8+3,8=11,6 phút Tp=10%T= 1,16phút Tpv=10%T0 = 1,16 phút Tm=5%T0=0,58 phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công: Ttc=(T+Tp+Tpv+Tm)= 14,5 phút 8 Nguyên công 8: Khoan,khoét, doa lỗ Ө24 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 8 29 CNCTM 2 Thực hiện Nguyễn... Lấy theo máy n= 60v/ph Vận tôc cắt thực tế: V= = 11,3 v/ph Thời gian gia công cơ bản là: T2=0,00043.d.L=0,00043.60.78=2,012 phút Thời gian gia công cơ bản của cả khoét và doa là: T=T1+T2= 0,98+2,012=2,992 Tp=10%T=0,2992 phút Tpv=10%T0=0,2992 phút Tm=5%T0=0,1496phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công: Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=3,74 phút 7 Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ Ө84 Sơ đồ định vị và kẹp chặt 27... gia công lỗ Ө24 Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh -Phay mặt phẳng C và F bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh đảm bảo Rz = 6.3 - Gia công khoét lỗ Ө84, 2 lỗ Ө60, Ө168 đạt Rz=32 Với dung sai là +-0.05 đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho nguyên công sau 13 CNCTM 2 Thực hiện Nguyễn Văn Đức Phương án 2: Thứ tự Tên nguyên công. .. khoảng cách giữa 2 lỗ định vị Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công: ɛc=L.tgα=24.0,00049=11,76 µm sai số kẹp chặt: ɛk=90 µm ( Bảng 24-TKĐACNCTM) vậy sai số gá đặt: ɛgđ= =91µm Sai số gá đặt còn lại khi gia công doa: ɛgđ2= 0,05.ɛgđ=0,05.91= 4,55µm Lượng dư nhỏ nhất khi gia công là: z i min =2.( RZi-1 + TZi-1 + )( µ m) Lượng dư nhỏ nhất của gia công khoét là: z i min =2.( 60 + ) = 2572( µ m) 33 CNCTM... mặt bên của chi tiết vuông góc với mặt gia công Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW.(Bảng 9-38 ST CNCTMII) 17 CNCTM 2 Thực hiện Nguyễn Văn Đức Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=150/14.T=180 phút , có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang - Lượng dư... mặt bên bằng khối V ngắn * Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi tiết vuông góc với mặt gia công Chọn máy: máy khoan đứng 2H175 Công suất máy N=7kw Chọn dụng cụ cắt pằng thép gió P18 * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang - Lượng dư lần 1: Khoan mồi Ө10 -Lượng dư lần 2: Khoan lỗ Ө23,8 -Lượng dư lần 3:Doa lỗ Ө24 Khoan... ở mặt bên nhờ chốt trụ * Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi tiết vuông góc với mặt gia công Chọn máy: máy khoan đứng 2H175 Công suất máy N=7kw Chọn dụng cụ cắt pằng thép gió P18 * Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang - Lượng dư lần 1: Khoan lỗ Ө59,8 -Lượng dư lần 2: Doa lỗ Ө60 Chế độ cắt khi khoan lỗ Ө59,8:dùng