Các nguyên nhân thường gặp trong sản phẩm cao su

4 Phun sương - Bề mặt của sản phẩm bị nổi mốc trắng - Do hàm lượng lưu huỳnh nhiều do đó S không phản ứng hết để tạo liên kết mạng trong cao su, các phân tử lưu huỳnh tự do di chuyển ra

STT Lỗi Thường Gặp Hiện Tượng Nguyên Nhân Khắc Phục

1 Sản phẩm dày Bavia

- Bavia dày mỏng khác nhau

trên sản phẩm

- Khối lượng keo quá nhiều so

với khoang khuôn

- Hai Thớt ép của máy ép thủy

lực không song song (bị chênh)

- Thiết kế khuôn chưa thích hợp

- Tính toán khối lượng keo, cụ thể:

Cân khối lượng của 1 sản phẩm, yêu cầu khối lượng keo phải dư 10 – 20 % so với sản phẩm

- Cân chỉnh lại bàn ép của máy Nếu

không khắc phục được: Quan sát trên sản phẩm xem vị trí dày bavia Thực hiện Lót tôn lên khuôn

- Sau khi ép khởi đầu trong 1 – 2

phút, Tháo khuôn, lấy keo dư

- Khuôn thiết kế có rãnh bên ngoài

khoan khuôn, khi ép keo có thể dễ dàng thoát ra ngoài

2 Cao su bị sống, chưa chín

- Đo độ cứng bằng đồng hồ

shore thấy bị tụt kim

- Kéo giãn mẫu hoặc ấn tay

trên bề mặt mẫu nhưng sự phục hồi vật liệu tương đối chậm

- Cắt ngang bề mặt sản phẩm,

quan sát vùng lõi bên trong

có hiện tượng xốp lỗ (bong bóng)

- Hỗn hợp cao su thiếu chất xúc

tiến

- Nhiêt độ lưu hóa vật liệu không

thích hợp

- Thời gian lưu hóa chưa đủ.

- Kiểm tra đơn pha chế.

- Kiểm tra các thông số lưu biến của

keo trên máy MDR hoặc ODR, điểu chỉnh nhiệt độ và thời gian lưu hóa thích hợp

3 Đốm trắng - Sản phẩm bị đốm màu trắng - Trong quá trình cán luyện, chất - Đưa keo về lại khâu cán luyện, đồng

trên bề mặt độn chưa tan hết, do đó sau khi

lưu hóa thường xuất hiện đốm trắng

đều hơn

4 Phun sương - Bề mặt của sản phẩm bị nổi

mốc trắng

- Do hàm lượng lưu huỳnh nhiều

do đó S không phản ứng hết để tạo liên kết mạng trong cao su, các phân tử lưu huỳnh tự do di chuyển ra bề mặt của sản phẩm

(Phun sương do lưu huỳnh có màu vàng lấp lánh dưới ánh nắng)

- Phun sương của xúc tiến

TMTM (phun sương có lớp phấn mờ màu trắng ngà)

- Phun sương của Stearic acid/ZnO do dùng thừa ZnO và Acid stearid khi trong đơn pha chế đã có chất trợ gia công gốc acid béo

(phun sương có lớp phấn mờ màu trắng ngà)

- Phun sương của PVI (Chất trì hoãn lưu hóa) – một sự lấp lánh

- Điều chỉnh hàm lượng lưu huỳnh

thích hợp, sử dụng lưu huỳnh không tan, thay đổi xúc tiến hoặc thêm lượng cao su tái sinh để hấp thu lưu huỳnh dư

- Điều chỉnh lượng xúc tiến TMTM

hoặc lượng Acid Stearid/ZnO thích hợp

- Thay đổi chế độ lưu hóa để lưu hóa

được hoàn toàn (Kiểm tra các thông

số của keo trên máy lưu biến Rheometer)

Tuy nhiên:

Khi sản phẩm bị mốc có thể sấy lại, giảm bớt hiện tượng này

kỳ lạ được phát hiện bởi PVI dạng lục giác

- Do chế độ lưu hóa không hoàn

toàn hay chưa tới do biến động lớn về các giá trị Rheometer – tình trạng kiểm soát các mẻ luyện Đạt/Không đạt

- Biến động nhiệt lưu hóa trên

khuôn ép quá lớn (nhiệt độ không đủ, thiếu thời gian lưu hóa)

5

Sản phẩm bị dơ

(Những sản phẩm yêu cầu

an toàn thực phẩm hoặc

yêu cầu ngoại quan khách)

- Bề mặt của sản phẩm bị dơ,

ngoại quan không đạt

- Khuôn dơ, vệ sinh kém.

- Bảo quản keo chưa tốt.

- Thao tác của con người.

- Vệ sinh khuôn sạch sẽ, rửa bằng

dung môi Toluen và lau khô bằng vải lau Có thể ép nháp keo cho khuôn đầu tiên

- Keo được bọc vào nylon sạch và

đậy kín sau khi cắt keo để tránh bụi bay vào

- Hạn chế cầm hoặc nắm trực tiếp

trên keo nhiều lần

6 Thiếu keo hay còn gọi là

bị (e)

- Sản phẩm không đạt được

hình dạng ban đầu (bị khuyết)

- Khối lượng keo cân không

đúng

- Đặt keo vào khuôn không đúng

- Kiểm tra độ chính xác của cân sử

dụng, khối lượng keo = Khối lượng sản phẩm + 10% (khối lượng sản phẩm)

- Cắt keo theo thành hình của khuôn.

vị trí.

- Một số keo có độ cứng cao (≥

75 shore A), độ nhớt keo lớn hơn và khó chảy Do đó keo chưa kịp điền đầy khuôn mà đã lưu hóa

- Thực hiện ép chờ (sau khi keo đủ

nóng), mới ép hoàn chỉnh Sau đó tháo khuôn, kiểm tra sự điền đầy của keo trong khuôn (khuôn mặt trên lẫn khuôn mặt dưới đối với sản phẩm có chiều cao, xem keo đã điền đầy hay chưa) Nếu chưa đủ, đắp keo vào

7 Bọt khí

- Bọt khí bên trong (tạo hơi)

sản phẩm

- Thường gặp đối với keo có độ

cứng thấp (≤ 30 shore A) do bản thân keo chứa hàm lượng nhiều dầu gia công

- Một số loại keo như keo RS

(natural rubber) sau khi cán chưa ổn định

- Khâu cán luyện keo trên máy

cán chưa tốt

- Xăm (chích) lỗ trên keo sau đó ép

thủy lực, xã khí nhiều lần (3-4 lần)

để thoát bọt khí

- Keo RS sau khi cán, làm nguội và

ổn định thời gian ít nhất là 4 giờ để các mạch phân tử trên cao su hồi phục

- Keo có dầu nhiều, bọt khí là điều

khó tránh khỏi Tốt nhất keo cán nóng, xuất tấm lần đầu tiên theo bề dày ít nhất 10 mm, sau đó xuất tấm theo bề dày mong muốn

8 Bắn mép - Tại các mép cạnh của sản

phẩm thường bị bắn

 Nguyên nhân

Với các sản phẩm phức tạp hoặc dạng hình cầu (viên bi),

- Kiểm tra lại các thông số của đơn

pha chế trên máy MDR hoặc ODR Chú ý:

sự truyền nhiệt bên trong sản phẩm chưa tới mà bề mặt ngoài

đã chín dẫn đến tạo áp suất nội bên trong gây hiện tượng bắn mép

- Đơn pha chế có vấn đề.

- Chế độ lưu hóa chưa thích hợp.

Thời gian chảy (ts1 hoặc ts2): Đảm bảo rằng thời gian chảy lớn hơn thời gian thao tác keo vào khuôn

- Điều chỉnh lại đơn pha chế bằng

cách thêm chất chậm lưu hóa PVI (0.2%) để kéo dài thời gian chảy

- Điểu chỉnh chế độ lưu hóa để kéo

dài thời gian chảy, tùy thuộc vào loại keo:

+ cao su Nitrile (K35L) hoặc SBR 1502: (160oC  150oC)

+ cao su NP (Nitril + PVC) (150  140

 130oC) + cao su Viton (FKM) (170oC 

150oC)

Tuy nhiên, phải kéo dài thời gian lưu hóa của sản phẩm

- Thao tác khuôn nguội, nhiệt độ

khuôn có thể 120oC – 130oC

- Thao tác khuôn nóng.

9 Tách lớp

- Sản phẩm tách lớp giữa cao

su – kim loại hoặc cao su – cao su

- Dán sắt cao su kim loại có vấn

đề (nồng độ pha, độ nhớt, thao tác quét, làm khô, tạp chất)

- Keo bị phun sương bề mặt.

- Tạo lực chưa tốt.

- Kiểm tra chất lượng dán sắt, phải

phù hợp với từng loại keo và tuân theo chỉ dẫn dán sắt của nhà cung cấp (data sheet)

- Dán sắt sau khi quét trên phôi kim

loại, cần phủ nilong để tránh bụi và

độ ẩm lẫn vào (dán sắt thường: thời gian ủ có thể 1 – 2 ngày còn dán sắt silicon phải thực hiện trong ngày)

- Thay đổi chế độ lưu hóa hoặc đơn

pha chế để tránh hiện tượng phun sương

- Tạo lực tốt cho keo như quấn dây

(dây ràng hoặc vải), thời gian 15 –

20 phút, sau đó tháo ra để ổn định

- Với kết dính cao su – cao su, cần

chú ý khâu xử lý:

Đánh bóng bề mặt cao su bằng giấy nhám hoặc máy mài để tăng diện tích tiếp xúc bề mặt sau đó quét 1 lớp dán sắt cao su, điều này giúp cải thiện độ tương hợp giữa 2 bề mặt

10 Sản phẩm có mùi - Mùi của andehyd (mùi hắc)  Nguyên nhân - Sấy là phương pháp chỉ để giảm

thường gặp cao su Silicone, EPDM, Viton

Do sử dụng hệ thống lưu hóa peroxide (Trigonox) thay cho lưu huỳnh do đó trong quá trình lưu hóa thường tạo thành các hợp chất có nhóm andehyd gây nên mùi hắc khó chịu

- Những peroxide sau khi kết

mạng sẽ tạo ra các sản phẩm

có tính acid, dễ bay hơi và dễ bị thủy phân khi tiếp xúc với môi trường

mùi hắc, nhiệt độ sấy có thể (100 –

140oC), thời gian (4 – 8) giờ

- Thêm vào cao su một số chất tạo

mùi như chanh, cam…để lấn át mùi andehyd cũng là 1 phương pháp tương đối hiệu quả

- Nâng cao tính năng cơ lý cũng như

chất lượng, sản phẩm sau khi được lưu hóa cần post-cure (180 – 200)oC

để loại bỏ tính acid này nhưng sản phẩm thường bị chuyển màu (màu sậm) và tương đối dòn Do đó phải làm nguội từ từ

11 Sản phẩm bị rách khi tháo

khuôn.

- Thường gặp đối với sản

phẩm có cốt bên trong do

đó khi tháo khuôn, lúc này sản phẩm còn nóng và dòn hoặc sử dụng lực kéo quá mạnh dẫn đến bị rách

- Sử dụng hệ lưu hóa peroxide

thường gặp ở keo Viton (FKM), EPDM và silicone Sản phẩm tháo khuôn nóng thường rất dòn và dễ bị bẻ gãy

- Tốt nhất, ra khuôn bằng cách ngâm

cả khuôn và sản phẩm trong nước

để làm nguội nhanh Sau đó mới tháo khuôn, lấy sản phẩm

12 Hở mối nối

- Có vết mối nối ngay giữa ở 2

đầu nối cao su

- Keo cán luyện để lâu ở bên

ngoài, thường bị khô do đó khi

ép, giữa 2 đầu mối nối không tiếp xúc và lưu hóa tốt nhất nên

để lại dấu

- Cán lại keo và sau khi cắt thành

hình, keo phải sử dụng liền ép khuôn

13 Dính khuôn - Sản phẩm bị dính vào khuôn, - Bản chất của sự dính khuôn là - Sử dụng nước thoát khuôn silicone,

thường gặp keo silicone mềm (≤ 20 shore A) hoặc EPDM, Viton

do cấu trúc bề mặt của khuôn luôn có các mao quản tạo lực hút nền sau khi sản phẩm hoàn thành

- Tùy thuộc vào các loại khuôn

với khuôn gỗ, gốm thường có nhiều mao quản trong khi khuôn kim loại thì có ít cấu trúc lổ mao quản nên sử dụng chất chống dính khuôn đơn giản

pha với nước theo tỉ lệ (1:10) Dùng

cọ quét hoặc vải lau bề mặt khoang khuôn Tuy nhiên nếu lượng nước thoát khuôn sử dụng quá thừa sẽ gây ra các khuyết tật không mong muốn như bị bọt, bị thẹo trên sản phẩm

- Ngoài Silicone, có thể sử dụng acid

stearic làm chất thoát khuôn nhưng ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm

14 Keo dính vào vật liệu

cách ly - Thường gặp keo như RS,

PE, Silicone có độ cứng thấp

- Sử dụng vật liệu cách ly (nylon)

không thích hợp Điều này ảnh gây khó khăn thao tác lấy keo

- Tùy thuộc vào các loại keo, bảo

quản trên vật liệu cách ly thích hợp

Keo RS: Sử dụng vải ester hoặc

giấy (kính) có tráng phủ lớp nylon đặc biệt hoặc tận dụng nylon ngói bao cao su silicone

Keo PE: Sử dụng nilon riêng dành

cho PE

- Có thể nhúng keo (compound) qua

dung dịch cách ly N(CP) WS hãng Zincolet pha với nước để cách ly compound – compound Phương pháp không cần sử dụng nylon mà

có thể chồng các compound lên với

nhau mà không sợ dính.

15 Sản phẩm bị chuyển màu

- Thường gặp sản phẩm có

cao su ebonite (có hàm lượng lưu huỳnh cao)

- Quá nhiệt.

- Đơn pha chế có chứa hàm lượng

lưu huỳnh do đó lưu huỳnh ra bề mặt sản phẩm khi gặp nhiệt gây cháy

- Chế độ lưu hóa chưa phù hợp

- Kiểm tra nhiệt của máy ép.

- Điều chỉnh lại đơn pha chế.

- Thay đổi lại chế độ lưu hóa thích

hợp, giảm thời gian lưu hóa nhưng sản phẩm có thể bị mốc do lưu huỳnh phun sương Do đó cần sấy lại sản phẩm

16 Co rút

- Sự co rút làm cho sản phẩm

cao su không đúng như hình dạng kích thước của sản phẩm

- Co rút không đồng đều dẫn

đến sản phẩm bị cong vênh, khuyết tật

- Thiết kế khuôn chưa phù hợp

- Phủ thuộc vào bản chất từng

loại cao su

- Thành phần đơn pha chế.

- Kích thước của khuôn bao giờ cũng

lớn hơn so với sản phẩm

- Co rút của một số loại cao su điển

hình như sau:

+ Cao su NR, NBR, SBR: 1.6 – 1.8 % + Cao su EPDM: 2.3 – 2.5 %

+ Cao su Silicone: 2.5 – 2.8 % Cao su Siliocne và cao su FKM (viton) sau khi lưu hóa tại nhiệt độ kết mạng, cần phải tiếp tục lưu hóa trong lò nung ở nhiệt độ 200 - 210

oC (loại bỏ nước, các chất bay hơi

và axit ) Do đó mà sự co rút thêm 0.5 -0.8%