Thiết Kế Hệ Thống Sấy Gỗ 20.M3.Mẻ Với Môi Chất Mang Nhiệt Là Khói Nóng (Kèm Bản Vẽ CAD)

Trong phạm vi độ ẩm từ 0% đến độ ẩm bão hoà thớ gỗ và nhiệt độ xấp xỉ 27oC mốiquan hệ của hệ số dẫn nhiệt phụ thuộc độ được biểu thị theo công thức: * Ảnh hưởng của nhiệt độ Do gỗ là vật

Mục lục

1.1.Vai trò của độ ẩm trong gỗ và mục đích sấy gỗ:

1.1.1 Vai trò của độ ẩm trong gỗ:

* Ảnh hưởng của nhiệt độ

1.2.4.3.Khối lượng riêng của gỗ:

1.2.4.4.Nhiệt dung riêng của gỗ:

1.3.Sự co rút và biến dạng của gỗ

1.4 Các trạng thái ứng suất trong quá trình sấy gỗ

1.5 Các nguyên nhân sinh ứng suất và các khuyết tật của gỗ lức sấy

1.6 CÁC PHƯƠNG PHÁP SẤY GỖ

1.6.1 Phương pháp sấy đối lưu

1.6.1.1.Phương pháp sấy nóng

1.6.1.2.Phương pháp sấy lạnh

1.6.2 Phương pháp sấy chân không

1.6 3 Phương pháp sấy bằng điện từ trường cao tần

1.6.4 Phương pháp sấy tiếp xúc

1.7.CHẾ ĐỘ SẤY VÀ QUY TRÌNH SẤY GỖ:

1.7.2.3.Chọn và xây dựng chế độ sấy

2.1 Chọn phương pháp sấy

2.1.1 Chọn thiết bị sấy

2.1.2 Giới thiệu phương pháp sấy đối lưu

2.1.3 Chọn tác nhân sấy, chế độ sấy và quy trình sấy

2.1.4 Chọn vật liệu và cách sắp xếp vật liệu trong buồng sấy

2.2 Tính toán quá trình sấy lý thuyết

2.2.1 Trạng thái không khí bên ngoài

2.2.2 Các thông số trạng thái không khí trong buồng sấy

2.2.3 Khối lượng gỗ vào và ra trong mỗi giai đoạn

2.2.4 Các thông số trạng thái mỗi giai đoạn

2.3 Xác định kích thước buồng sấy

3.1 Tính toán nhiệt buồng sấy theo lý thuyết:

3.1.1 Tổn thất do vật liệu mang đi

3.1.2 Tổn thất ra môi trường

3.1.3 Nhiệt lượng tiêu hao

3.1.4 Lượng nhiệt do tác nhân sấy mang đi

3.1.5 Tổng lượng nhiệt trong quá trình sấy

3.1.6 Lượng nhiệt tiêu hao trong quá trình sấy

3.2 Tính toán quá trình nhiệt thực tế:

3.2.1 Xác định các thông số trong quá trình sấy thực tế

3.2.2 Lượng không khí khô thực tế

3.2.3 Lượng nhiệt tiêu hao thực tế

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, ở Việt Nam cũng như nhiều nước trên thế giới các sản phẩm được chế biến

từ gỗ đóng một vai trò quan trọng không chỉ về mặt thẩm mỹ mà còn về lợi ích kinh tế Hầu hết gỗ được khai thác từ rừng, trong đó có một phần không nhỏ là gỗ khai thác bất hợp pháp, do đó làm cho tài nguyên rừng ngày càng cạn kiệt Để nâng cao ý thức về việc khai thác gỗ, chúng ta cần tăng cường trồng rừng thay thế và nâng cao khả năng chế biến gỗ nhằm sử dụng một cách tối đa lượng gỗ khai thác

Ở Việt Nam hiện nay đã có nhiều doanh nghiệp chế biến gỗ nhưng tập trung chủ yếu ở

TP Hồ Chí Minh, Bình Dương và Bình Định Các doanh nghiệp sản xuất chế biến gỗ góp phần quan trọng đối với sự phát triển chung của nghành sản xuất chế biến gỗ xuất khẩu của Việt Nam và đóng góp một phần không nhỏ vào ngân sách của địa phương Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp sản xuất chế biến gỗ vẫn chưa có nhận thức đúng đắn về vai trò quan trọng của việc sấy gỗ Một số doanh nghiệp có quan tâm đến việc sấy gỗ nhưng chủ yếu là làm theo kinh nghiệm, không theo một quy trình bài bản, đúng kỷ thuật Trong đó, hạn chế lớn nhất của các doanh nghiệp là khả năng nhận biết về tính chất của gỗ, để từ đó có chế độ sấy phù hợp tránh xảy ra các khuyết tật cho gỗ

Đây là lần đầu tiên nhận đề tài “Thiết kế hệ thống sấy gỗ” mang tính chất đào sâu

chuyên nghành Sau thời gian được giao và được sự hướng dẫn tận tình của Thầy giáo TS Trần Văn Vang em đã hoàn thành xong đồ án này Tuy nhiên, do kiến thức và tài liệu tham

khảo còn hạn chế nên em không thể tránh khỏi sai sót trong quá trình thiết kế, vì vậy em rất mong được sự chỉ bảo của Thầy Cuối cùng em xin chân thành cám ơn Thầy

Sinh viên thực hiện : Bùi Ngọc Dũng

CHƯƠNG 1:

NGHIÊN CỨU TÍNH CHẤT VẬT LÝ CỦA GỖ

1.2 Vai trò của độ ẩm trong gỗ và mục đích sấy gỗ:

1.1.1 Vai trò của độ ẩm trong gỗ:

Quá trình sấy gỗ là quá trình rút nước trong gỗ ra, tức quá trình làm bay hơi nướctrong gỗ, quá trình làm khô gỗ

Lượng nước chứa trong gỗ tồn tại dưới nhiều dạng khác nhau, chủ yếu dưới hai dạng:

nước tự do và nước liên kết.

Nước tự do là nằm trong các khoang bào, ruột tế bào, nằm trong hệ thống mao quảncủa gỗ nên còn gọi là nước mao quản

Nước liên kết là nước dính ướt (nước thấm) nằm trong vách tế bào, giữa các bósellulose và một phần liên kết hoá học qua cầu hiđrô giữa phân tử nước và phân tử sellulose.Ranh giới giữa hai loại nước trên quyết định điểm bão hoà thớ gỗ

Theo nhà bác học Kebol đã nghiên cứu và đưa ra kết luận: Gỗ chỉ bị mục khi độ ẩm của gỗ nằm trong phạm vi (22 ÷ 130)%

Trong phạm vi ẩm của gỗ làm biến dạng cong vênh các xà, dầm và cột làm giảm độ bền và sức chịu lực của vật liệu

Trong các hàng mộc dân dụng thì trong gia công và chế biến gỗ, ẩm gây sự co rút và biến dạng hình thể sản phẩm gia công như làm biến màu, bị nấm, nứt nẻ và giảm chất lượngthành phẩm

Qua nhiều nghiên cứu thực nghiệm cho thấy độ bền cơ học của gỗ tăng khi độ ẩm của

gỗ giảm từ (30 ÷ 0)

Trong các ngành sử dụng gỗ, yêu cầu về vật liệu gỗ phải khô, không co rút, cong vênh,

có khả năng chống được nấm ăn, tránh sự mất màu cũng như chịu đựng được sự tấn công của côn trùng.Gỗ càng khô thì độ dẫn điện dẫn nhiệt càng thấp, nhiệt trị tăng lên, khi gỗ khô

dễ thấm, tẩm các chất cần thiết và để chống mối mọt, tăng thời gian sử dụng đồ gỗ

1.1.2 Mục đích sấy gỗ:

Sấy gỗ là quá trình loại bỏ nước khỏi gỗ (đến độ ẩm yêu cầu) nhờ quá trình bay hơi nước.Sấy gỗ có vai trò rất quan trọng, góp phần làm giảm khối lượng gỗ nhưng lại tăng cường độ, nâng cao tính ổn định kích thước gỗ trong quá trình sử dụng, hạn chế sự cong vênh, nứt nẻ của sản phẩm Đồng thời, sấy gỗ còn nâng cao khả năng dán dính các thanh gỗ với nhau, khả năng trang sức cho gỗ, khả năng chống nấm mốc, sinh vật hại gỗ và nâng cao tính âm thanh của gỗ …

Một vấn đề cần lưu ý trong quá trình sấy gỗ là khâu xử lý nhiệt,xử lý giữa chừng, xử lýcuối … Chẳng hạn, mục đích của khâu xử lý nhiệt là làm nóng gỗ trong môi trường có độ

ẩm bão hòa không khí cao và nâng cao khả năng thoát ẩm của gỗ ở giai đoạn sau Mục đích của khâu xử lý giữa chừng là làm giảm hiện tượng nứt nẻ bề mặt gỗ có thể xảy ra khi độ ẩm lớp mặt khô quá nhanh, trong khi độ ẩm bên trong còn rất cao Khâu xử lý cuối cùng là nhằm loại bỏ sự không đồng đều về độ ẩm gỗ trên bề mặt cắt ngang, loại bỏ ứng suất dư có thể xảy ra các vết nứt ngầm và biến dạng của gỗ sau khi sấy …

1.2 Tính chất của gỗ liên quan đến quá trình sấy:

1.2.1 Cấu tạo gỗ:

Gỗ cũng như nhiều vật liệu ẩm khác có cấu trúc xốp Khoảng cách giữa các phân tử cấu tạonên khung vật chất khô lơn hơn kích thước của phân tử Không gian giữa các phân tử gọi làcác mao dẫn hay các lỗ xốp Đối với các vật liệu ẩm thì các mao dẫn hay lỗ xốp chứa đầynước

Cấu trúc không gian của các mao dẫn hay lỗ xốp rất phức tạp Tính chất của nó đượcxác định bởi một loạt các yếu tố như độ xốp, độ thẩm thấu, dạng và kích thước của các lỗxốp

Độ xốp của gỗ được xác định bằng công thức:

V

V V V

FL, - là tổng diện tích của các lỗ xốp trên mặt cắt có diện tích F

Cấu tạo gỗ có liên quan chặt chẽ đến tính chất gỗ và khuyết tật tự nhiên, là cơ sở cho sự nhận biết, gia công, chế biến và sử dụng đồ gỗ Hiểu rõ vấn đề này sẽ sử dụng đúng mục đích và xác định chế độ gia công hợp lý, qua đó nâng cao được hiệu suất sử dụng gỗ Chẳnghạn, trong thiên nhiên có hai loại gỗ chính là gỗ lá rộng (gỗ cứng) và gỗ kim (gỗ mềm) Trong đó, phần tia gỗ của loại gỗ lá rộng chiếm (5÷10)% thể tích cây, với gỗ lá kim tia gỗ chỉ chiếm (1÷2)% thể tích cây Đồng thời, chúng ta cần nắm được những khuyết tật tự nhiêncủa gỗ như: Mắt gỗ, khuyết tật hình dạng (cong, thót nhọn, u bạch, bọng lõm …), khuyết tật

do cấu tạo (thớ nghiêng, loạn thớ, gỗ lệch tâm, gỗ hai tâm …)

Trong đó G, Go là khối lượng gỗ tươi và gỗ khô kiệt, kg

Độ ẩm tương đối của gỗ biến thiên từ 0 đến 100%

Trong quá trình sấy do nước bay hơi, khối lượng gỗ sẽ thay đổi từ G1 đến G2, tươngứng độ ẩm tương đối trước lúc sấy Wa1 và sau khi sấy Wa2 Vì lượng gổ khô trước lúc sấy vàsau khi sấy đều giống nhau nên ta có mối quan hệ sau:

a2

a1 1

2

W 1

W 1 G

G





a2

a1 1

2

W 1

W 1 G G





(1-6)

Như vậy trong quá trình sấy, ta chỉ việc theo dõi khối lượng gỗ sẽ biết được độ ẩmhiện thời của chúng và biết cần dừng sấy lúc nào

1.2.2.2 Độ ẩm tuyệt đối của gỗ : Độ ẩm tuyệt đối của gỗ là hàm lượng nước chứa trong gỗ

qui về một đơn vị khối lượng gỗ khô tuyệt đối (gỗ khô kiệt) và được xác định theo côngthức sau:

100 %

G

G - G W

Tương tự với độ ẩm tương đối, ta có mối quan hệ giữa lượng gỗ trước và sau khi sấy

và độ ẩm tuyệt đối như sau:

1

2 1

2

W 1

W 1 G

W

1 W

a2 a1 2 2 1

W 1

W - W G W

1

W - W G G G G

2 1 2

W 1

W - W G W 1

W - W G G

Từ bảng trín ta thấy trong giai đoạn đầu khi độ ẩm Wa còn lớn khi giảm độ ẩm 10%lượng hơi nước thoât ra rất lớn, nhưng cuối quâ trình khi độ ẩm thấp, để giảm độ ẩm Wa

cũng cùng một lượng 10% thì lượng ẩm thoât ra rất bĩ

1.2.2.3 Độ ẩm cđn bằng Wcb [%] : Nếu ta đặt hai mẩu gỗ trong một môi trường

không khí có độ ẩm  năo đó Một mẩu gỗ có độ ẩm ban đầu khâ lớn vă mẩu kia có độ ẩmkhâ nhỏ, xấp xỉ 0% Người ta nhận thấy, độ ẩm của mẩu gỗ ướt có xu hướng giảm dần vă độ

ẩm của mẩu gỗ khô tăng dần Độ ẩm của hai mẩu năy có xu hướng tiệm cận dần đến một giâtrị năo đó gọi lă độ ẩm cđn bằng Wcb Thực tế cho thấy độ ẩm của hai mẩu gỗ rất khó đạt giâtrị cđn bằng mă thường chính lệch nhau từ 1÷3% xung quanh giâ trị đó

Như vậy khi đặt trong môi trường không khí thì mẩu gỗ ướt sẽ khô dần (độ ẩm giảm)

sự thay đổi độ ẩm theo đường cong lăm khô, quâ trình năy gọi lă quâ trình lăm khô hay khử hấp thụ Ngược lại mẩu gỗ khô sẽ ẩm ướt dần (độ ẩm tăng) theo đường cong hút ẩm, quâ

trình năy gọi lă quâ trình hút ẩm hay hấp thụ

W, %

h

30

100

Quá trình làm khô của gỗ

Quá trình hút ẩ m của gỗ

Hình 2-1: Quâ trình cần bằng độ ẩm của gỗ

Theo G.K Phylonchenko độ ẩm cđn của vật liệu ẩm được xâc định bằng:

,%

b 100 b B

n / 1 n

/ 1 cb

2 / 1 2

1 cbh

100

100 ln

K 435 , 0

1.2.4.Tính chất nhiệt lý của gỗ:

1.2.4.1.Tính giãn nở do nhiệt

Cũng như những vật liệu rắn khác, gỗ cũng có hiện tượng giãn nở vì nhiệt, khi nhiệt

độ tăng gỗ sẽ giãn nở và độ dài tăng lên Qui luật thay đổi độ dài của gỗ được xác định theobiểu thức:

) t 1 (

l

l  o  (1-14)

Trong đó: l, lo là độ dài của thanh gỗ ở nhiệt độ toCvà 0oC, m

 là hệ sô giãn nở dài, 1/K

Hệ số giãn nở dài  là đại lượng cho biết khi nhiệt độ tăng lên 1oC thì một đơn vịchiều dài của gỗ sẽ tăng lên bao nhiêu

dt

dl l

bị mất nước nên thực tế gỗ sẽ co lại Ngược lại về mùa đông gỗ sẽ giãn nở ra

1.2.4.2.Tính dẫn nhiệt

Gỗ là loại vật liệu xốp nên có tính chất dẫn nhiệt khá kém, có thể nói gỗ là một chấtcách nhiệt Người ta ứng dụng tính chất này của gỗ để làm vật liệu cách nhiệt trong rấtnhiều trường hợp trong kỹ thuật và đời sống

Tính chất dẫn nhiệt của gỗ:

- Không có tính đẳng hướng, tức phụ thuộc vào hướng truyền nhiệt, mà chủ yếu làhướng song song hay vuông góc thớ gỗ Chẳng hạn theo chiều dọc thớ gỗ hệ số dẫn nhiệtlớn hơn theo chiều ngang của nó.

- Phụ thuộc vào độ ảm của gỗ

- Phụ thuộc vào từng loại gỗ: khối lượng riêng và cấu tạo

* Ảnh hưởng của khối lượng riêng của gỗ

Gỗ có khối lượng riêng lớn sẽ ít xốp hơn nên có hệ số dẫn nhiệt lớn hơn và ngược lại.Nếu đi sâu vào bản chất quá trình dẫn nhiệt là quá trình truyền động năng của các phân tửbên trong nội bộ vật chất thì khi mật độ các phân tử càng dày đặc thì quá trình truyền độngnăng càng dễ thực hiện

Bằng thực nghiệm F Kollmann đã đưa ra được công thức xác định mối quan hệ giữa

hệ số dẫn nhiệt của gỗ vào khối lượng riêng của nó như sau:

022 , 0 178 ,



Công thức (2-12) đúng cho tất cả các loại gỗ có độ ẩm khoảng 12% và nhiệt độ 27oC

Theo chiều hướng của các thớ gỗ hệ số dẫn nhiệt cũng khác nhau Qua nghiên cứucủa F.F Wangaard, trên bề mặt cắt của thớ gỗ thì theo chiều hướng kính hệ số dẫn nhiệt lớnhơn chiều tiếp tuyến khoảng 5÷10% đối với gỗ có lá rộng, còn gỗ lá kim thì sự chênh lệchkhông đáng kể Còn theo chiều dọc thớ gỗ hệ số dẫn nhiệt lớn gấp đôi theo chiều ngang củathớ gỗ

* Ảnh hưởng của độ ẩm

Khi độ ẩm của gỗ tăng thì hệ số dẫn nhiệt của nó tăng lên, gỗ dẫn nhiệt càng tốt Độ

ẩm tăng càng đến gần độ ẩm bão hoà thớ gỗ thì hệ số dẫn nhiệt càng tiến gần đến giá trị hệ

số dẫn nhiệt của nước, khi đạt điểm bão hoà thới gỗ hệ số dẫn nhiệt xấp xỉ của nước

Trong phạm vi độ ẩm của gỗ dưới điểm bão hoà của thớ gỗ, theo F Kollmann cứ tăng

độ ẩm của gỗ lên 1% thì hệ số dẫn nhiệt của gỗ tăng lên khoảng 0,7÷1,8%, trung bình là1,25%

Trong phạm vi độ ẩm từ 0% đến độ ẩm bão hoà thớ gỗ và nhiệt độ xấp xỉ 27oC mốiquan hệ của hệ số dẫn nhiệt phụ thuộc độ được biểu thị theo công thức:

* Ảnh hưởng của nhiệt độ

Do gỗ là vật liệu xốp có các khoảng rỗng bên trong, khi nhiệt độ tăng lên hơi nướcbốc hơi và chiếm đầy các khoảng rỗng này thay cho không khí Do hơi nước có hệ số dẫnnhiệt lớn hơn không khí nhiều nên hệ số dẫn nhiệt của gỗ nói chung tăng Mặt khác do sựđối lưu của hơi nước trong các khoảng rỗng tăng lên khi nhiệt độ tăng nên hệ số dẫn nhiệtcàng tăng

Mối liên hệ giữa hệ số dẫn nhiệt và nhiệt độ được thể hiệu qua công thức:

Công thức trên được sử dụng trong phạm vi nhiệt độ -50oC ÷100oC Khi cho t1= 0oC

o

1.2.4.3.Khối lượng riêng của gỗ:

là khối lượng vách tế bào gỗ trên một đơn vị thể tích vách tế bào gỗ tương ứng Khối lượng riêng của tất cả các loại gỗ gần bằng nhau, khoảng

1,54g/cm3

1.2.4.4.Nhiệt dung riêng của gỗ:

- Nhiệt dung riêng của gỗ là lượng nhiệt cần thiết tính bằng kJ để làm nóng 1 kg gỗ tăng lên

1oC

- Gỗ có nhiệt dung riêng khá lớn , do đó muốn làm nóng gỗ phải cung cấp cho nó mộtlượng nhiệt khá lớn Nhiệt dung riêng của gỗ phụ thuộc rất nhiều vào độ ẩm của gỗ cũngnhư phụ thuộc vào nhiệt độ

- Nhiệt dung riêng của gỗ có thể xác định theo công thức sau (theo tài liệu 2 , trang 21) :

C , kJ/kg.K Với : ω – độ ẩm tương đối của gỗ Ngoài ra theo H.M Kupullop, nhiệt dung riêng của gỗ:

Đối với gỗ ướt:

C = 0,28

2 , 0

100 1

2 , 0





 1

324 , 0 , ,[Kcal/kg.độ]

Ngoài ra gỗ còn có những tính chất khác như: Tính dẫn nhiệt (tỷ nhiệt, tính chất truyềnnhiệt, tỏa nhiệt, giản nở do nhiệt), tính chất dẫn điện, tính chất truyền âm, khả năng chống lại sức xuyên qua của sóng điện từ, màu sắc, mùi vị và tính phản quang

1.3.Sự co rút và biến dạng của gỗ

Gỗ có cấu tạo theo thớ và là môi trường không đẳng hướng nên sự co rút của gỗ theocác hướng là không giống nhau Đặc biệt hiện tượng co rút theo phương hướng kính và tiếp

tuyến của các thớ gỗ khác nhau rất nhiều, mức độ khác biệt phụ thuộc vào từng loại gỗ Tỷ

lệ co rút theo phướng tiếp tuyến và hướng tâm là (1,5÷2,2) lần

Hình 1-2: Biến dạng ở các loại ván và ở các vị trí khác nhau trên tiết diện ngang

b- Biến dạng tổng hợp có rút ván trong thưc tế c- Biến dạng ở vị trí khác nhau trên tiết diện ngang

Sự chênh lệch sẽ ảnh hưởng rất nhiều đến tính chất và ứng suất bên trong gỗ trong quátrình sấy Điều này sẽ tạo nên những vấn đề nan giải khi sấy gỗ, tuỳ thuộc vào cấu tạo củatừng tấm gỗ cụ thể mà có thể làm cho tấm gỗ bị biến dạng khi sấy

1.4 Các trạng thái ứng suất trong quá trình sấy gỗ

Các sơ đồ dưới đây nêu lên bốn trạng thái điển hình của gỗ trong cả quá trình sấy

Sơ đồ hình 1-4A biểu thị sự phân bố sự phân bố độ ẩm của gỗ theo bề dày thanh gỗ(tiết diện ngang)

Hình 1-4B, nếu dùng phường pháp cưa để phá hoại mối liên hệ giữa các lớp trong vàngoài của gỗ thì trong các giai đoạn sấy khác nhau kích thước tương đối của cá lớp sẽ thayđổi khác nhau

Hình 1-4C biểu thị sự phân bố của ứng suất theo mặt cắt ngang của thanh gỗ

Hình 1-4D biểu thị hình dạng của hai nửa mẫu gỗ đã được cưa ra trong lúc đang cònứng suất

Hình 1-4E biểu thị sự thay đổi hình dạng của hai nửa mẩu gỗ đó sau khi đã được sấy lại

và làm cân bằng độ ẩm trở lại

Hình 1-4: Sơ đồ thay đổi độ ẩm - ứng suất bên trong và biến dạng gỗ khi sấy

Trạng thái I: Là trạng thái của gỗ trước hoặc ngay khi mới bắt đầu sấy Lúc đó độ ẩm

của gỗ trên toàn bộ bề dày của tấm gỗ và trên bề mặt của gỗ đều cao hơn điểm bão hoà thớ

gỗ (W > WBHTG) Hiện tượng co rút lúc này chưa xảy ra, trong gỗ chưa sản sinh ra ứng suấtbên trong, mẩu gỗ mới cưa ra hoặc để một thời gian cho độ ẩm của gỗ trở lại đồng đều, hìnhdạng của nó vẫn không có gì thay đổi

Trạng thái II: Đây là thời kỳ sấy đầu, độ ẩm của gỗ ở lớp gỗ ở lớp gỗ bề mặt thấp hơn

điểm bảo hoà thớ gỗ và bắt đầu co rút, trong lúc đó các lớp gỗ bên trong vẫn chưa có hiệntượng co rút vì độ ẩm của lớp gỗ bên trong còn cao hơn điểm bảo hoà thớ gỗ Các lớp gỗngoài bị căng ra, còn các lớp bên trong thì nén lại khi cưa mẫu gỗ ra, sẽ phát sinh hiệntượng cong hình cung, độ lõm của nó hướng ra phía ngoài (hình 2-4IID) Sau đó nếu đem 2nữa mẫu gỗ ấy sấy khô, thì độ cong của nó sẽ đổi chiều ngược lại với chiều ban đầu nhưhình 2-4IIE Trongt trường hợp này nếu không chú ý trong khi sấy, các ứng lực bên trongtiếp tục tăng lên và trên bề mặt ngoài của thanh gỗ ấy sẽ xuất hiện nứt nẻ để khắc phụcnhược điểm (khuyết tật) có thể xảy ra đó, có thể áp dụng phương pháp xử lý ẩm để giảm bớttốc độ bay hơi của lớp ngoài mặt, giảm bớt mức độ co rút của nó và do đó giảm bớt đượcmức độ sinh sản ứng lực bên trong gỗ và hạn chế được nứt nẻ ở ngoài mặt gỗ

Trạng thái II: Đây là thời kỳ sấy đầu, độ ẩm của gỗ ở lớp gỗ ở lớp gỗ bề mặt thấp hơn

điểm bảo hoà thớ gỗ và bắt đầu co rút, trong lúc đó các lớp gỗ bên trong vẫn chưa có hiệntượng co rút vì độ ẩm của lớp gỗ bên trong còn cao hơn điểm bảo hoà thớ gỗ Các lớp gỗngoài bị căng ra, còn các lớp bên trong thì nén lại khi cưa mẫu gỗ ra, sẽ phát sinh hiệntượng cong hình cung, độ lõm của nó hướng ra phía ngoài (hình 1-4IID) Sau đó nếu đem 2nữa mẫu gỗ ấy sấy khô, thì độ cong của nó sẽ đổi chiều ngược lại với chiều ban đầu nhưhình 1-4IIE Trongt trường hợp này nếu không chú ý trong khi sấy, các ứng lực bên trongtiếp tục tăng lên và trên bề mặt ngoài của thanh gỗ ấy sẽ xuất hiện nứt nẻ để khắc phụcnhược điểm (khuyết tật) có thể xảy ra đó, có thể áp dụng phương pháp xử lý ẩm để giảm bớttốc độ bay hơi của lớp ngoài mặt, giảm bớt mức độ co rút của nó và do đó giảm bớt đượcmức độ sinh sản ứng lực bên trong gỗ và hạn chế được nứt nẻ ở ngoài mặt gỗ

Trạng thái IV: Đây là giai đoạn cuối cùng của quá trình sấy, độ ẩm của gỗ tương đối

đồng đều trên toàn bộ tấm gỗ Nhưng do những lớp gỗ bên trong co rút và tiếp tục co rúttiếp, trong lúc đó những lớp gỗ bên ngoài đã ngừng co rút- lớp ngoài đãtừ lâu giữ nguyênkích thước theo sức căng cũ Lớp bên trong thì vẫn tiếp tục giảm kích thước, quá kích thướccủa lớp ngoài và hình thành nên ứng suất ngược lại ứng suất của thời kỳ đầu và bây giờnhững lớp gỗ bên trong lại bị căng, còn lớp gỗ bên ngoài lại bị nén lại nếu đem cắt mẫu gỗđem làm 2 nửa, sẽ thấy chiều cong hình cung của 2 nửa này, trái với chiều cong của thời kỳđầu Ứng lực này tiếp tục tăng lên đến khi độ ẩm của gỗ bên trong và bên ngoài đồng đềumới thôi và lúc này quá trình sấy kết thúc (hình 1-4IVD và 1-4IVE)

Trong giai đoạn sấy này nếu điều chỉnh chế độ sấy không hợp lý sẽ sinh ra ứng suất lớnlàm nứt nẻ bên trong tấm gỗ Nếu không sinh ra nứt nẻ thì ứng suất còn lại trong gỗ sau khisấy xong cũng có thể trở thành nguyên nhân sinh ra cong vênh của gỗ trong quá trình sửdụng gia công chế biến gỗ Vì thế việc xử lý điều hoà ứng lực một thời gian sau khi kết thúcquá trình sấy là cần thiết (xử lý cuối cùng)

Từ những hiện tượng trên có thể sơ bộ rút ra những kết luận sau:

1) Khi áp dụng phương pháp sấy gỗ bằng hơi đốt, hơi nước, sự chênh lệch về độ ẩmcủa những lớp bên trong và lớp gỗ ngoài mặt là không thể tránh khỏi, do đó việc xuất hiệnứng suất bên trong của gỗ sấy theo các phương pháp sấy là tất nhiên

2) Để giảm bớt ứng suất bên trong, thời kỳ đầu của quá trình sấy cần phải làm giảmbớt cường độ bay hơi mặt ngoài của gỗ, tức là trong thời kỳ đầu cần phải dùng không khí

Ngoài ra do cấu tạo không đồng nhất của gỗ gây nên sự chênh lệch về co rút theo cácchiều hướng khác nhau của gỗ, đặc biệt là sự chênh lệch về co rút giữa chiều tiếp tuyến vàxuyên tâm, gây nên các hiện tượng nứt nẻ cong vênh trong quá trình sấy

1.5 Các nguyên nhân sinh ứng suất và các khuyết tật của gỗ sấy

1.5.1 Các nguyên nhân sản sinh ứng suất

Có nhiều nguyên nhân sản sinh ứng suất bên trong gỗ trong quá trình sấy Sau đây làcác nguyên nhân chính

1) Tốc độ khô không đồng đều của các lớp gỗ trong quá trình sấy là nguyên nhânchủ yếu gây ra ứng suất bên trong gỗ trong quá trình sấy Khi sấy, lớp bên ngoài tiếp xúctrực tiếp và đầu tiên với tác nhân sấy nên khô nhanh xuống dưới điểm bão hoà thớ gỗ, lớpngoài sẽ co rút lại, trong khi lớp bên trong vẫn chưa bị co rút Sự co rút của lớp bên ngoài sẽ

bị các lớp bên trong hạn chế dẫn đến hình thành ứng suất gây nên nứt nẻ bề mặt

2) Các lớp gỗ phân bố theo chiều sâu có tốc độ khô nhanh chậm khác nhau và sẽ đạtđến những mức độ co rút khác nhau khá rõ rệt Giá trị co rút cuối cùng không những phụthuộc vào độ ẩm cuối cùng của gỗ mà còn phụ thuộc vào quá trình diễn biến độ ẩm của nó(tức lớp gỗ nào khô từ từ, chậm sẽ có giá trị co rút lớn) Nguyên nhân này sẽ dẫn đến hiệntượng nứt nẻ giữa lòng ván trong giai đoạn sấy cuối cùng

3) Do sự sinh trưởng không đồng đều của cây gỗ khi còn sống dẫn đến hình thành ứngsuất sẵn có trong gỗ

4) Sự co rút không đồng đều theo các chiều của các thớ gỗ cũng là nguyên nhân sảnsinh ra ứng suất bên trong gỗ cũng như dẫn đến các khuyết tật của nguyên liệu sấy

5) Do thay nhiệt độ đổi đột ngột khi gia nhiệt, thông gió hoặc do mở cửa khi lò cònnóng là nguyên nhân gây ra nứt nẻ bề mặt hoặc hai đầu ván Ngoài ra sử dụng nhiệt độ cao

để sấy các loại gỗ cứng cũng gây ra hiện tượng tương tự

1.6 CÁC PHƯƠNG PHÁP SẤY GỖ

1.6.1 Phương pháp sấy đối lưu

Phương pháp sấy đối lưu là phương pháp sấy mà ở đó vật liệu sấy truyền ẩm cho môitrường tác nhân sấy (thường là không khí hoặc khói nóng) khi chuyển động đối lưu ngangqua bề mặt vật liệu sấy Trên hình 2-5 là sơ đồ hệ thống sấy đối lưu theo phương pháp sấynóng, Không khí được quạt cấp dẫn đến bộ caloriphe để gia nhiệt làm giảm độ ẩm  (tăng

t), sau đó được đưa vào buồng sấy để trao đổi ẩm với vật liệu sấy K

Đối với tác nhân sấy khi gia nhiệt độ ẩm  của nó giảm, nên t = t - tư tăng, khảnăng thoát hơi ẩm từ bề mặt vật liệu sấy vào tác nhân sấy cũng được tăng theo.

Đối với vật liệu sấy, do được đốt nóng nên mật độ hơi trong các mao quản của vật liệusấy tăng và do đó phân áp suất trên bề mặt của nó tăng, hơi ẩm sẽ thoát ra môi trường sấyđược nhanh chóng hơn

Như vậy nhờ gia nhiệt nên độ chênh phân áp suất giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy tănglên, đồng thời khả năng thoát hơi nước từ bề mặt của vật liệu sấy tăng

* Sấy bằng không khí nóng

Đây là phương pháp phổ biến và thông dụng nhất Gỗ được sấy bằng không khí nóngđược gia nhiệt từ các bộ trao đổi nhiệt hơi – không khí đặt trong các hầm lò Hơi nước đượccung cấp từ hệ thống lò hơi

Không khí nóng được thổi qua các lớp gỗ xếp trên các xe gòng Gỗ được gia nhiệt,bốc hơi nước vào trong không khí và khô dần

* Sấy bằng khói nóng

Về cơ bản quá trình sấy giống như sấy bằng không khí nóng Nguyên lý làm việc của

hệ thống như sau: nhiên liệu được đốt cháy tạo ra sản phẩm cháy, nhiệt độ đầu ra có thể điềuchỉnh bằng cách hoà trộn thêm không khí Sau đó sản phẩm cháy được đưa trực tiếp vàohầm lò để sấy gỗ

Nhược điểm của phương pháp sấy này là tác nhân sấy có thể làm ảnh hưởng đến chấtlượng của gỗ như gỗ bị ám khói, có mùi vv…

* Sấy bằng hơi quá nhiệt

Hơi quá nhiệt được sử dụng để sấy gỗ trực tiếp Đây là phương pháp được áp dụngngày càng nhiều trong kỹ thuật và được coi là một trong những giải pháp nâng cao năng lựcsấy và nâng cao hiệu quả kinh tế So với sấy trong môi trường không khí nóng thì sử dụng

hơi quá nhiệt sẽ giảm thời gian sấy đáng kể Phương pháp này phù hợp với gỗ lá kim và gỗtạp lá rộng Nhiệt độ sấy thường lớn hơn 100oC.

1.6.1.2.Phương pháp sấy lạnh

Sấy lạnh là phương pháp sấy trực tiếp bằng không khí có nhiệt độ thấp xấp xỉ nhiệt

độ môi trường, nhưng có độ ẩm thấp Để không khí có độ ẩm thấp trước hết người ta cho nó

đi qua thiết bị trao đổi nhiệt có nhiệt độ thấp, hơi nước trong không khí sẽ ngưng tụ lại trên

bề mặt các dàn lạnh, dung ẩm d giảm đáng kể Sau đó người ta cho không khí đi qua dànnóng để nâng nhiệt độ lên xấp xỉ nhiệt độ môi trường, khi đó nó có độ ẩm  khá nhỏ đảmbảo cho việc sấy gỗ

Sau đó cho không khí chuyển động qua bề mặt các lớp gỗ, hơi nước sẽ khuyếch tán vàokhông khí và gỗ sẽ được sấy khô

1.6.2 Phương pháp sấy chân không

Sấy chân không đã có từ lâu và được sử dụng để sấy nhiều loại vật liệu khác nhau, kể

cả gỗ Đối với các loại gỗ khô chậm và khó sấy, sấy chân không có thể giảm thời gian sấy

gỗ và nâng cao chất lượng gỗ sấy

1.6 3 Phương pháp sấy bằng điện từ trường cao tần

Sấy gỗ trong từ trường điện xoay chiều có tần số cao được gọi là sấy cao tần Trongphương pháp sấy cao tần, gỗ ướt là môi chất điện môi nằm giữa hai tấm bản cực Các tấmbản cực đóng vai trò chuyển tải sóng điện từ cao tần Tần số ở đây nằm trong khoảng 3 đến50MHz

1.6.4 Phương pháp sấy tiếp xúc

Trong hệ thống sấy tiếp xúc vật liệu sấy được gia nhiệt bằng cách tiếp xúc trực tiếpvới các bề mặt nóng hoặc với chất lỏng nóng

Như vậy ở phương pháp sấy tiếp xúc người ta tạo ra độ chênh lệch phân áp suất giữakhông khí và bề mặt vật liệu sấy bằng cách gia nhiệt vật liệu sấy Tuy nhiên không khí trongmôi trường đó cũng được gia nhiệt một phần nên độ ẩm tương đối giảm làm tăng khả năngbay hơi nước khỏi bề mặt vật liệu sấy

1.7.CHẾ ĐỘ SẤY VÀ QUY TRÌNH SẤY GỖ:

1.7.1 Chế độ sây gỗ:

Khái niệm

Chế độ sấy gỗ là tập các thông số nhiệt vật lý của môi trường sấy trong suốt thời giansấy, thông thường chỉ dựa trên hai thông số là nhiệt độ t và độ ẩm  Sự thay đổi của cácthông số này trong thời gian làm việc có ảnh hưởng đến chất lượng gỗ và hiệu quả sấy rấtnhiều Chọn chế độ thích hợp cho từng loại gỗ sẽ có các sản phẩm chất lượng cao, giảm thờigian sấy và chi phí vận hành

Chế độ sấy qui định những giá trị nhiệt độ, độ ẩm của môi trường sấy và qui địnhtuần tự tiến hành điều tiết quá trình sấy Hay nói cách khác chế độ sấy là những bảng biểu

về nhiệt độ và độ ẩm của môi trường sấy trong các giai đoạn của quá trình sấy

Trong kỹ thuật sấy gỗ điều khiển quá trình sấy là điều tiết trạng thái của môi trườngsấy thông qua hai thông số chính là nhiệt độ và độ ẩm được thực hiện nhờ hệ thống gianhiệt, hệ thống thoát ẩm và hệ thống phun ẩm lò sấy.

Một chế độ sấy được đặc trưng bởi hai thông số độc lập, vì vậy người ta có thể chọnmột cặp hai thông số bất kỳ để đặc trưng cho các chế độ sấy

Có loại chế độ sấy lấy 2 thông số nhiệt độ t và độ chênh nhiệt độ không khí với nhiệt

độ nhiệt kế ướt t = t - tư Tuy nhiên cũng có chế độ chọn 2 thông số nhiệt độ và độ ẩm cân

bằng Wcb Ngoài ra người ta cũng có thể dựa vào dốc sấy

- Trước khi sấy cần làm nóng gỗ Thông thường gỗ trước khi sấy đều được làm nónglên đến nhiệt độ bằng hoặc cao hơn nhiệt độ khi bắt đầu sấy một ít, nhằm mục đích tạo điềukiện cho ẩm ở bên trong gỗ di chuyển từ bên trong ra ngoài mặt gỗ và bay hơi nhanh hơn

- Trong giai đoạn đầu của quá trình sấy, không cho phép làm giảm độ ẩm của lớp bềmặt gỗ một cách quá nhanh và đột ngột, bởi vì mức độ chênh lệch độ ẩm của gỗ W = Wtrong

-Wmặt mà quá lớn gỗ sẽ rất dễ bị nứt bề mặt, điều này rất dễ xảy ra khi độ ẩm của gỗ lớn hơnđiểm bảo hoà thớ gỗ

- Độ ẩm của môi trường sấy càng về cuối quá trình sấy càng giảm dần và đến lúc kếtthúc quá trình sấy có thể giảm xuống 30%, là độ ẩm tương đối của môi trường sấy cần thiết

để làm cho nguyên liệu sấy khô xuống đến độ ẩm sử dụng cần thiết bé nhất: 6- 10%

- Nhiệt độ của môi trường sấy có thể tăng dần từ khi bắt đầu sấy cho đến lúc kết thúcsấy Điều ấy là phù hợp và cần thiết để tăng tốc độ sấy ở các giai đoạn sấy về sau, vì khi độ

ẩm của gỗ xuống dưới điểm bảo hoà thớ gỗ, thì tốc độ sấy sẽ giảm dần Mặt khác nhiệt độlúc đầu nhỏ về sau lớn dần là cần thiết để giảm bớt mức độ bay hơi của lớp gỗ bề mặt tronggiai đoạn đầu của quá trình sấy và tăng tốc sấy ở giai đoạn sau của quá trình sấy, nhất đốivới các loại gỗ dễ sấy bay hơi nhanh

1.7.3.Các loại chế độ sấy gỗ

Có nhiều cơ sở để phân loại chế độ sấy gỗ.

a) Theo nhiệt độ

- Chế độ sấy gia tốc : Nhiệt độ sấy cao hơn nhiệt độ sấy định mức 10150C

- Chế độ sấy nhiệt độ cao: Chế độ sấy này chủ yếu dùng cho lò sấy hơi quá nhiệt với

nhiệt độ cao hơn 1000C và nhiệt độ nhiệt kế ướt giữ cố định tư =1000C

- Chế độ sấy nhiệt độ thấp : Nhiệt độ sấy trong khoảng từ 500 600C

b) Theo thời gian

Ở đây quá trình thay đổi các thông số của chế độ sấy theo các cấp thời gian nhấtđịnh, hoặc thay đổi tương đối liên tục theo thời gian từ đầu đến cuối quá trình sấy Chế độsấy này nên sử dụng ở các cơ sở đã có qui định sấy tương đối ổn định, loại nguyên liệu ítbiến động và có nhiều kinh nghiệm về sấy gỗ

Chế độ sấy này thành lập trên cơ sở phân tích về cấu tạo và tính chất của từng loại

gỗ, dựa vào kích thước của ván và yêu cầu chất lượng gỗ sấy, qua đó tìm ra nhiệt độ sấy vớidốc sấy thích hợp, xác định thời gian sấy rồi tổng hợp xây dựng biểu đồ hoặc thành lập bảngqui trình sấy

Thời gian sấy gỗ thường được tính theo công thức sau:

 = 5.A1.A2.A3.A4.A5.A6 , ngàyTrong đó:

5 - thời gian sấy chuẩn (sấy gỗ thông kích thước 50x150x1000mm từ độ ẩm60% đến 12% với tốc độ tác nhân 1÷2 m/s theo yêu cầu chất lượng sấy loại 2)

A1, A2, A3, A4, A5, A6 lần lượt là các hệ số xét tới ảnh hưởng của chủng loại

gỗ, kích thước gỗ sấy, độ ẩm, chất lượng sấy của gỗ, tốc độ tác nhân sấy khác so với chế độsấy gỗ chuẩn

1.7.2.Qui trình sấy gỗ

1.7.2.1.Công tác chuẩn bị

Trước khi xếp gỗ vào sấy, cán bộ kỹ thuật cần kiểm tra tình trạng các thiết bị lò sấy:quạt gió, hệ thống gia nhiệt (calorifer), hệ thống điều tiết ẩm lò sấy, bàng cách vận hànhđóng, mở và chạy thử

Vệ sinh sạch sẽ bên trong lò Dự định bố trí và xếp gỗ trong lò theo qui cách gỗ sẽđược sấy nhằm đảm bảo tuần hoàn gió thuận lợi nhất, tăng diện tiếp xúc với gỗ nhiều nhất

1.7.2.2.Xếp gỗ

Xếp gỗ đúng qui trình về kĩ thuật xếp đống gỗ và tốt nhất nên xếp từng đống, xếp sẵn trên

xe goòng trước khi đưa vào lò sấy

-Một đống gỗ nên xếp cùng một loại ván (gỗ), chiều dài và độ ẩm đều xấp xỉ nhau -Nếu phải xếp đống gỗ theo nhiều kiểu khác nhau thi phải chọn những đống gỗ giốngnhau và đưa vào sấy

-Chuẩn bị kịp thời mẫu gỗ đo độ ẩm trong gỗ, nên chọn thanh gỗ có độ ẩm lớn nhất trong đống gỗ và xếp phía dưới

-Gỗ trên xe được xếp theo đống,theo từng lớp, giữa các lớp có các thanh kê với tiếtdiện khoảng 30x30, chiều dài thanh kê bằng bề rộng đống gỗ hoặc bằng ½ bề rộng đống gỗ,

cự ly giữa các thanh kê tuỳ thuộc qui cách gỗ sấy nhưng khoảng 200÷400mm Bề rộng mỗiđống gỗ xấp xỉ 1100÷1.200mm.Thanh kê được đặt ngang lò sấy còn gỗ được xếp dọc lò.Với cách xếp gỗ như thế dòng không khí nóng sẽ luân chuyển một cách khá thuận lợi quakhe hở giữa hai lớp gỗ do thanh kê tạo nên

Hình 2-5: Cách xếp gỗ trong hầm sấy

1.7.2.3.Chọn và xây dựng chế độ sấy

1.7.2.4.Vận hành sấy gỗ

Vận hành sấy gỗ được tiến hành theo các bước sau:

1) Kiểm tra kỹ thuật

Trước khi đóng cửa lò sấy cán bộ kỹ thuật cần kiểm tra tình trạng thiết bị lò sấy như

hệ thống van, quạt, thiết bị đo lường điều khiển, bơm nước, hệ thống đường ống vv

2) Khởi động lò sấy

Sau khi đã kiểm tra kỹ hệ thống thiết bị tiến hành đóng cửa hầm sấy để khởi động lòđưa vào hoạt động Việc khởi động tiến hành theo tuần tự sau:

- Đóng cầu dao điện

- Bật công tắc cho quạt hầm sấy làm việc

- Mở van hơi chính cung cấp hơi cho hệ thống dàn gia nhiệt (calorifer) đồng thời mởvan xả nước của các dàn để hơi đi vào các dàn thuận lợi Khi thấy hơi đã vào các dàn thìđóng van xả nước lại

- Mở van phun ẩm cho hầm sấy.

- Tiếp tục điều chỉnh van cấp hơi chính vào các dàn sao cho áp lực hơi khoảng 1attrong quá trình phun ẩm

3) Điều tiết quá trình sấy

Quá trình sấy diễn ra theo các giai đoạn sau:

- Giai đoạn làm nóng

Nhiệm vụ của giai đoạn này là làm nóng dần gỗ để đưa nhiệt độ gỗ từ nhiệt độ banđầu xấp xỉ nhiệt độ môi trường lên đến nhiệt độ khoảng 50÷60oC trong một khoảng thờigian nhất định Tốc độ gia nhiệt khoảng 1cm chiều dày gỗ cho một giờ Giai đoạn này chỉgia nhiệt mà không làm khô gỗ nên cần phải có một môi trường có độ ẩm rất cao Do đó cầnphun ẩm một cách liên tục với áp suất hơi p=0,5÷1 at

- Giai đoạn hấp gỗ

Giai đoạn này chỉ được thực hiện đối với một số loại gỗ khó sấy như: gỗ tươi, gỗ cóhàm lượng ẩm ban đầu ban đầu khá cao, gỗ sấy kích thước lớn (thay thế cho khâu luộc gỗnhư một số nơi vẫn làm)

Yêu của của giai đoạn này là tiếp tục duy trì độ ẩm của môi trường sấy ở trạng tháigần bão hoà trong một thời gian thích hợp tuỳ theo kích thước của gỗ Để làm được việc này

ta sẽ phun ẩm định kỳ: 4 tiếng phun ẩm định kỳ 2 tiếng – Phun ẩm định kỳ (4), 6 tiếng phun

ẩm 2 tiếng – Phun ẩm định kỳ (6) và 10 tiếng phun ẩm 2 tiếng – Phun ẩm định kỳ (10)

- Giai đoạn sấy 1: Giai đoạn thoát ẩm tự do (w > 30%)(Giai đoạn sấy đẳng tốc):Giai đoạn này kéo dài trong một thời gian đủ để cho gỗ sấy khô gần đến điểm bãohoà thớ gỗ thời gian dài hay ngắn, phụ thuộc vào độ ẩm ban đầu(Wa), loại gỗ và kích thướcván (theo quy trình sấy)

thế sấy (Δt) không được quá lớn Mặc dùt) không được quá lớn Mặc dù

đây là giai đoạn ẩm thoát ra nhiều, có cường độ thoát ẩm lớn, nhưng thường xảy ra

trường hợp chai cứng bề mặt gỗ cản trở sự thoát ẩm về sau, kéo dài thời gian sấy ; hoặc

bề mặt gỗ bị nứt

Trong thời gian này cần duy trì nhiệt độ sấy ổn định, bằng nhiệt độ sấy ban đầu vàhãm không cho lớp gỗ bề mặt khô quá nhanh, để đảm bảo quá trình di chuyển ẩm từ bêntrong ra mặt ngoài gỗ một cách liên tục và ở mức tối đa phù hợp với từng loại gỗ sấy Theokinh nghiệm, trong giai đoạn này cần phải đóng các cửa thoát khí và tăng t = 7÷10oC (đốivới gỗ dễ sấy) và t = 5÷7oC (đối với gỗ khó sấy)

- Giai đoạn xử lý giữa chừng

Xử lý giữa chừng thường được thực hiện đối với các loại gỗ khó sấy (dễ sinh khuyếttật, gỗ có qui cách lớn ) Để tiến hành giai đoạn này ta phải phun ẩm liên tục trong suốtthời gian xử lý giữa chừng, phụ thuộc vào qui cách gỗ (2 giờ/1cm chiều dày gỗ)

- Giai đoạn sấy 2 (Giai đoạn sấy cuối cùng hay giai đoạn sấy giảm tốc):

Giai đoạn này biểu thị quá trình sấy mà ở đó độ ẩm của gỗ sấy giảm xuống dướiđiểm bão hoà thớ gỗ Ở giai đoạn này quá trình thoát ẩm sẽ khó khăn Do vậy trong quá

trình sấy bước sang giai đoạn sấy II sẽ tăng dần nhiệt độ sấy và đồng thời mở dần cửa thoát

ẩm để tăng dần t của môi trường sấy (giảm độ ẩm môi trường sấy), nhằm hổ trợ cho quátrình làm khô gỗ ở giai đoạn cuối

Giai đoạn cuối thoát ẩm liên kết (w<20%), cần tăng dần thế sấy để thoát ẩm và

rút ngắn thời gian sấy

- Ngoài ra, cần lưu ý trong quá trình sấy hạn chế thay đổi thông số TNS đột

ngột, như : khi chuyển trạng thái chế độ sấy, mở cửa lớn hầm sấy, khi kết thúc mẻ sấy,vv

- Giai đoạn xử lý cuối và làm và nguội

Đối với các loại gỗ dễ sấy, ván mỏng ta có thể không cần tiến hành xử lý cuối, cònnói chung đối với gỗ khó sấy, gỗ có kích thước lớn, gỗ có nhu cầu chất lượng cao, hoặc cần

sử dung gia công ngay vv… thì cần phải tiến hành giai đoạn xử lý cuối trước khi làm nguội

gỗ Mục đích của giai đoạn này là làm cân bằng độ ẩm và triệt tiêu ứng suất trong gỗ, để ổnđịnh kích thước gỗ trong quá trình gia công

Để tiến hành giai đoạn cuối cần phải đóng các cửa thoát ẩm, phun ẩm liên tục trongsuốt thời gian xử lý cuối và có thể ngừng cung cấp nhiệt để giảm nhanh t Thời gian xử lýcuối lấy khoảng 2 giờ/1cm bề dày gỗ Chế độ xử lý cuối phụ thuộc vào qui cách ván và yêucầu về độ ẩm cuối cùng sau khi sấy, với nhiệt độ xử lý cuối bằng nhiệt độ sấy ở giai đoạncuối hoặc thấp hơn 5oC, t duy trì ở mức t=5÷10oC (ứng với độ ẩm W=8÷12%)

Đối với bộ điều khiển thì quá trình sấy được chia làm 5 giai đoạn

+ giai đọan 1 (hâm nóng)

+ giai đoạn 2 (hâm nóng vào tâm lõi)

+ giai đoạn 3 ( sấy)

+ giai đoạn 4 (điều hòa)

Xử lý cuối cùng và kết thúc