ĐỒ GÁ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối voeis sinh viên nghành Cơ Khí. Đồ án giúp sinh viên hiểu những kiến thức đã học, không những môn Công Nghệ Chế Tạo Máy mà các môn khác như: Máy Cắt Kim Loại, dụng cụ cắt, dung sai kỹ thuật đo... Đồ án còn giúp sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thê.

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Ngành : Cơ khí chế tạo máy Lớp : 092030B

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Chạc đầu ngựa

I Số liệu cho trước:

– Sản lượng: 80000 chi tiết / năm

– Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II.Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi,tra lượng dư cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ:Thứ tự gia công, gá đặt , so sánh các phương án , chọn phương án hợp lý

5.Thiết kế nguyên công

• Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt,dụng cụ cắt ỡ vị trí cuối cùng,chỉ rõ phươngchiều của chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của nguyên công đang thực hiện

• Chọn máy, kết cấu dao

• Trình bày các bước:chọn dao(loại dao và vật liệu làm dao),tra các chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thới gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý,thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết,lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III.Các bản vẽ:

– Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

– Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

– Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:4 bản (A3)

– Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ băng bút chì) 1 bản (A1)

IV.Ngày giao nhiệm vụ:

V.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

VI.Giáo viên hướng dẫn: Thầy NGUYỄN VĂN CHÁNH

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trong thời kỳ công nghiệp hoá –hiện đại hóa nhằm thực hiệnmục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản là một nước công nghiệp

Muốn được như vậy thì phải phát triển mạnh ngành công nghiệp, giảm lao độngthủ công trong ngành công nghiệp

Trong công nghiệp thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sảnxuất ra các máy móc thiết bị phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu ra thế giới.Để phát triển ngành cơ khí chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoahọc kỹ thuật và công nhân lành nghề có thể nắm bắt và làm chủ công nghệ mới Đồán môn học công nghệ chế tạo máy là môn học chuyên ngành của sinh viên cơ khí.Quá trình làm đồ án giúp cho sinh viên gắn lý thuyết với thực tế, biết vận dụng kiếnthức vào thực tiễn

Sau thời gian được trang bị kiến thức về công nghệ, nay em được giao làm đồ ánvới đề tài: “ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt”

Do kiến thức và thời gian có hạn, thiếu kinh nghiệm thực tế nên không tránhkhỏi thiếu xót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của thầy NGUYỄN VĂN CHÁNHvà các thầy cô trong khoa cơ khí cũng như các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Xuân Thành

Trang 3

LỜI CẢM ƠN

Em rất chân thành cảm ơn thầy NGUYỄN VĂN CHÁNH đã tậntình hướng dẫn em rất nhiều trong quá trình làm đồ án Đồ án môn họccông nghệ chế tạo máy là sự tổng hợp nhiều kiến thức của nhiều mônhọc mà em đã được học trong những năm học vừa qua, sự chỉ dẫn vàtruyền đạt của thầy Nguyễn Văn Chánh không những là những kiến thứcbổ ích giúp em hoàn thành đồ án, mà sẽ còn giúp em rất nhiều trongcông việc thiết kế sau này

Đồng thời, em cũng chân thành cảm ơn sự chỉ dẫn, giúp đỡ của các

thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã tạo điều kiện thuận

lợi cho em hoàn thành đồ án

→ Qua đây, em cũng xin cám ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí và trong Trường

ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật đã chỉ bảo và truyền đạt những kiến thức về các môn họckhác nhau giúp cho có em những cơ sở kiến thức để thực hiện đồ án môn học củamình

Trang 4

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

-Giáo viên

Nguyễn Văn Chánh

Nhận xét của giáo viên phản biện

Trang 5

-Giáo viên

MỤC LỤC

Trang 6

TrangChương I: Phân tích chi tiết gia công 7

Chương IV: Chọn tiến trình gia công và lập qui trình 14

Chương V: xác định lượng dư và kích thước trung gian 23

Chương VI: Xác định định chế độ cắt và thời gian gia 28

công bằng phương pháp tra bảng Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ gá 50

Trang 7

Chương I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Mục đích của chương này là xem xét kết cấu và điều kiện kỹ thuật trong bản vẽ chitiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

1 Phân tích chi tiết gia công:

- Chi tiết là Chạc đầu ngựa thuộc loại chi tiết dạng càng

- Chi tiết có 4 lỗ cần có độ chính xác và độ bóng cao để lắp ghép với trục là 2 lỗÞ18x40 ,một lỗ Þ22x40 và một lỗ Þ10x20 → đây là các lỗ cơ bản cần phải gia côngchính xác với IT 7 và Ra =3.2

- Ngoài ra còn có những mặt có độ bóng và độ chính xác không cao lắm (Rz=10)để lắp ghép với các chi tiết khác ( mặt đầu ) → cũng cần đượcgia công

→ Chi tiết thuộc thuộc vào chi tiết dạng càng , chi tiết này dùng để nói chi tiết nàyvới chi tiết khác và cũng dùng gạt các chi tiết khác đến vị trí nhất định

2.Phân tích kỹ thuật :

-Vật liệu chế tạo là gang xám GX18-32

-Độ cứng của vật liệu HB < 190

-Giới hạn kéo 180( 2)

mm

N

σ -Giới hạn bền uốn 360( 2)

mm

N

σ -Khối lượng chi tiêt m 1= ( )kg

-Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon , ngoài ra còn chứa một số nguyên tốhợp kim khác như (0,5 ÷ 4,5 )% Si , (0,4 ÷ 0,6 )% Mn, 0,8% P , 0,12% S

- Gang xám có độ bền nén cao , chịu mài mòn tốt , góp phần làm giảm rung độngtrong các chi tiết máy

- Chi tiết càng gạt trong quá trình làm việc chủ yếu chịu uốn và chịu mài mònkhông cao , nên ta chọn gang xám là phù hợp nhất ( vật liệu học 2 trang 221)

Trang 8

 Yêu cầu kỹ thuật :

+ Độ không phẳng và không song song của các bền mặt chính cần đảmbảo không vượt quá 0,05÷0,1 (mm) trên 100mm chiều dài

+ Độ không song song và không vuông góc giữa các đường tâm lỗ khôngvượt quá 0,03 trên 100mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép không quá0.03 trên 100mm chiều dài

+ Độ đồng trục giữa các lỗ Þ18 và Þ22 và Þ10 là không quá 0,02 (mm)

3 Vật liệu: gang xám 18-32

Đặc tính của GX 18-32

Giới hạn bền kéo:δk=18 kg/mm2

Giới hạn bền uốn:δu=36 kg/mm2

Giới hạn bền nén=60 kg/mm2

Độ cứng Brinen HB < 190

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trang 9

-Mục đích của chương này là ta xác định hình thức sản xuất (đơn chiếc , hàng loạt

nhỏ , hàng loạt vừa , hàng loạt lớn và hàng khối), để cải thiện tính công nghệ của chi tiết , chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp , chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết

-Để thực hiện điều này ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một

năm của nhà máy theo công thức sau (trang 15 cnctm Trần Văn Địch )

m N N

• Với :

+ N1: số chi tiết sản xuất trong một năm theo kế hoạch.Giả sử chọn N1

=80000 (chiếc năm)+ N :Số chi tiết sản xuất trong 1 năm

+ m: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

*Khối lượng chi tiết:

m=V.γ (Kg) Với :V thể tích chi tiết(dm3)

γ khối lượng riêng của vật liệu( Kg/ dm3 )

-Vật liệu được chế tạo là GX 18x32 có γ =7 Kg/ dm3

-Sau khi tính thể tích bằng phần mềm Proengineer5.0 ta được :

V =144124 (mm3) = 0,144124 (dm3)

→ Khối lượng của chi tiết :

m = γ V = 0,144124 7 = 1 (Kg)

Trang 10

→ Từ m ,N ( tra bảng 1.1 trang 19 sách cnctm Trần Văn Địch ) ta có dạng sản xuấtlà hàng khối

Chương III : CHỌN PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi:

Trang 11

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưuđiểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạophôi thích hợp.

3.1.1 Phôi rèn dập:

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất

dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt

- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này làkhông hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết bị hiện tượng nứtnẻ

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc giacông) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiếtđã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vậtliệu chi tiết là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết chạc đầu ngựa là dạng phôi đúc

3.2 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

Trang 12

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thíchhợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 IT÷ 17

- Độ nhám bề mặt: R z =160µm

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn

so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạtvừa và lớn

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giốngvới chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối

3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:

-Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối

→ Kết luận:

Trang 13

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn

ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy”

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II+ Cấp chính xác kích thước: IT 15 IT÷ 16

+ Độ nhám bề mặt: R z =80µm

3.3 Tạo phôi – Thông số về phôi:

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy, mặt phân khuôn có 2 mặt phân khuôn như hình

-Lượng dư các bề mặt bằng: khuôn trên 4 và khuôn dưới 3( mm) (bảng 3-95trang252STCNCTM1)

-góc nghiêng thoát khuôn đúc : 10÷1030

- bán kính góc lượng R=3mm

BẢN VẼ ĐÚC PHÔI

Chương IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ.

Trang 14

PHƯƠNG ÁN 1

PHƯƠNG ÁN 2 :

1 Phay mặt phẳng Phiến tỳ: 3 BTD

Khối V ngắn : 2 BTD

2 Phay mặt phẳng đối

diện

Phiến tỳ: 3 BTD Khối V ngắn: 2 BTD

3 Khoan,khoét, doa lỗ

φ18 mm Phiến tỳ: 3 BTD Khối V ngắn : 2 BTD

Chốt tỳ chống xoay : 1 BTD

4 Khoét, doa lỗ φ10 mm Phiến tỳ: 3 BTD

Chốt trụ ngắn : 2 BTDChốt tỳ chống xoay : 1 BTD

φ18 mm Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTD

Chốt trám: 1 BTD

φ22 mm

Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTDChốt trám : 1 BTD

7 Tiện trụ φ16 mm Phiến tỳ: 3 BTD

Chốt trụ ngắn : 2 BTDChốt trám : 1 BTD

8 Vát mép 2x45º các lỗ

φ18,φ22,φ10 Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn: 2 BTD

Chốt : 1 BTD

9 Vát mép 2x45º mặt đối

diện các lỗ φ18,φ22 Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn: 2 BTD

Chốt : 1 BTD

Trang 15

Nguyên công Nội dung Định vị

1 Phay mặt phẳng Phiến tỳ: 3 BTD

Khối V ngắn : 2 BTD

φ18 mm Phiến tỳ: 3 BTD Khối V ngắn : 2 BTD

φ18 mm Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTD

φ22 mm

Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTDChốt trám: 1 BTD

φ10 mm

Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTDChốt trám : 1 BTD

6 Phay mặt phẳng đối

diện Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn : 2 BTD

Chốt trám : 1 BTD

7 Tiện trụ φ16 mm Phiến tỳ: 3 BTD

Chốt trụ ngắn : 2 BTDChốt trám : 1 BTD

8 Vát mép 2x45º các lỗ

φ18,φ22,φ10

Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn: 2 BTDChốt : 1 BTD

9 Vát mép 2x45º mặt đối

diện các lỗ φ18,φ22

Phiến tỳ: 3 BTDChốt trụ ngắn: 2 BTDChốt : 1 BTD

PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN TỐI ƯU:

Trang 16

 Phương án 1 gồm 9 nguyên công được gia công theo 1 thứ tự chọn chuẩn thô và chuẩn tinh-định vị ở tất cả nguyên công đều định vị 6 bậctự do và gia công các lỗ cơ bản đều định vị bằng chuẩn tinh.

 Phương án 2 cũng gồm 9 nguyên công trên cơ bản không khác gì phương án 1 về đồ gá định vị, cũng đều định vị 6 bậc tự do , nhưng gia công một mặt phẳng rồi dùng làm chuẩn tinh để gia công các lỗ ,sau đó mới gia công mặt phẳng đối diện như vậy sẽ không đảm bảo độ chính xác ,cũng như độ đồng tâm,độ vuông góc giữa lỗ và mặt đáy

→ Sau khi so sánh 2 phương án gia công ta chọn phương án 1 để gia công chi

tiết Chạc đầu ngựa là hợp lý

Trang 17

SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CỦA CÁC NGUYÊN CÔNG TRONG PHƯƠNG ÁN 1 VÀ

W W

W

Trang 20

Nguyên công 1

Nguyên công 2 Khoan khoét, doa l? Ø18

Nguyên công 3 Khoan khoét , doa l? Ø18

W

Nguyên công 4 Khoét, doa Ø22

Nguyên công 5 Khoan, khoét, doa Ø10

Nguyên công 6

W

Trang 22

CHƯƠNG V XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

6.1 Tính lượng dư nguyên công 1: phay mặt đầu

- Bề mặt chi tiết sau gia công phải đạt Rz25 tương đương cấp nhẵn bóng là cấp 5 (bảng hương dẫn đồ án)

Trang 23

- Cấp chính xác kích thước là cấp 10 (bảng hương dẫn đồ án).

- Gia công chi tiết bằng máy phay đứng dùng dao phay mặt đầu.

- Để đạt được cấp chính xác 10 và độ nhẵn bóng cấp 5 cần phải qua gia công bán tinh (bảng hương dẫn đồ án).

- vật liệu là gang xám nên sau bước thứ nhất Ta = 0.(trang21/ CNCTM)

- Áp dụng công thức Kovan

o

- : chiều cao nhấp nhô do nguyên công hay bước sát trước để lại.

- : chiều sâu lớp hư hỏng do nguyên công hay buớc sát trước để lại.

- : sai lệch về vị trí không gian do nguyên công hay buớc sát trước để lại.

- : sai số gá đặt do nguyên công hay bước đang thực hiện.

Bước công nghệ, độ nhám và cấp chính xác như sau:

- Tạo phôi: do là phôi đúc nên Rza +Ta = 400 ( ) Cấp cx I (3_65 trang 235 cuốn 1 sổ tay CNCTM).

- Do mặt đế là mặt trên(vị trí rót kim lọai) nên cộng thêm vào ( Rza + Ta ) =

500 (trang 235 cuốn 1 sổ tay CNCTM)

- Phay thô: sau phay thô có được Rz =50 (bảng hương dẫn đồ án).Ta = 0.

- Phay tinh: sau phay tinh có thể đạt giá trị Rz = 25 (bảng 3-69 trang 237 cuốn 1 sổ tay CNCTM) và Ta = 0.

- Sai số kẹp = 80 (bảng 24 trang 50 Thiết kế DA)

- Sai số chuẩn = 0 μm.

Sai số gá đặt = 80 μm.( bỏ qua ss đồ gá)

- L = 40 x (1.2:2) = 24 (trang 236 cuốn 1 sổ tay CNCTM)

- Sau phay th = 0,06 = 0.06 x 24 = 1.44 (Thiết kế DACN/ 50)

- Sau phay tinh = 0,4 x = 0.4 x 1,44 = 0,576

- δphoi = 1,2 mm

ds IT 13)

- (dung sai kt từ bv chi tiết)

Lượng dư tính toán:

Trang 24

- Zbmin thô = 400 +500 + 24 + 80 = 1004 μm (ct 1-1).

- Kích thước giới hạn tính toán:

- lmin = 39,95 mm

- Phay tinh lmin = 39,95 + 0,1314 = 40,0814 mm (qui tròn 40,08 mm)

- Phay thô lmin = 40,08 + 1,004 = 41,084 mm (qui tròn 41,08 mm)

Lượng dư giới hạn:

Zbmin

Kích thước tính toán mm

Dung sai mm

Kích thước giới hạn mm

Lượng dư giới hạn mm

Zmax - Zmin = 2,15 – 1,05 = 1,1 mm

ρphôi – ρct = 1,2 – 0,1 = 1,1 mm

Trang 25

6.2/ Tính l ượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng cho bề mặt : Lỗ φ18

- Lỗ φ18 cần đạt yêu cầu là:

+ Kích thước lỗ: φ18±0.018

+ Cấp chính xác: IT7

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.6µm

* Theo [1, trang 147, phụ lục 11a và trang 159, phụ lục 17] ta có:

- Bước 1: Khoan lỗ φ17

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT11

+ Độ nhám bề mặt: R a = 6.3÷12.5µm

+ Dung sai đạt được: δ1 = 0.18mm

- Bước 2: Khoét lỗ φ17.8

+ Độ nhám bề mặt: R a = 3.2÷ 6.3µm

* Theo [2, trang 79 và 80, bảng 54-1] và [1, trang 159, phụ lục 17] ta có:

- Bước 3: Doa thô lỗ φ18

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25÷ 5.3µm

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Khoan: Z 1 =17

+ Khoét: 2Z 2 =17.95-17=0.95mm ⇒ Z 2 =0.475mm

+ Doa thô: 2Z 3 =18-17.95=0.05mm ⇒ Z 3 =0.025mm

* Kích thước trung gian:

- Kích thước phôi nhỏ nhất: D min =16

+ Sau khi khoan: D 1min =16 +0.18

+ Sau khi khoét: D 2min =17.85 +0.11

+ Sau khi doa thô: D 3min =18 +0.018

Trang 26

Bảng kết quả

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia công

tra bảng (2Z)

Kích thướctrung gianPhôi

Khoan

Khoét

Doa thô

IT15IT11IT10IT8

0.180.110.018

14130.850.1

- Bước 1: Khoan lỗ φ9.8

- Bước 2: Doa thô lỗ φ9.96

- Bước 3: Doa tinh lỗ φ10

+ Dung sai đạt được: δ4 = 0.015

+ Khoan: Z 1 =9.8

Trang 27

+ Doa tinh: 2Z 3 =10-9.96=0.04mm ⇒ Z 4 =0.02mm

* Kích thước trung gian:

- Kích thước phôi nhỏ nhất: D min =9.8

+ Sau khi khoan: D 1min =9.8 +0.13

+ Sau khi doa thô: D 2min =9.96 +0.052

+ Sau khi doa tinh: D 4min =10 +0.015

Bảng lượng dư

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư Kích thước trung

gianPhôi

Khoan

Doa thô

Doa tinh

IT15IT11IT9IT7

0.130.0520.015

109.80.160.04

09.8

+ Độ nhám bề mặt: R z = 25µm

- Bước 1:Tiện thơ ã φ16,4

+ Độ nhám bề mặt: R a = 50µm

- Bước 2: tiện bán tinh φ16

+ Độ nhám bề mặt: R a = 25µm

Định dạng
Số trang	55
Dung lượng	2,96 MB
File đính kèm	ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ - ĐỒ ÁN CNCTM.rar (123 B)