Do trục I chỉ lắp với cặp bánh răng chữ V có kích thước hình học giống nhau chỉ khác chiều nghiêng của bánh răng.
§2.4. Ồ LĂN 2.4.1 Chọn ổ lăn cho trục vào (trục I) của hộp giảm tốc phân đôi hai cấp tốc độ: Chọn loại ổ lăn: Do trục I chỉ lắp với cặp bánh răng chữ V có kích thước hình học giống nhau chỉ khác chiều nghiêng của bánh răng. Thành phần lực tổng hợp tác dụng theo phương dọc trục F a = 0 F a /F r = 0. Nhưng do điều kiện làm việc nên ta chọn loại ổ là ổ bi đỡ chặn cho gối 0,1. chọn sơ bộ kích thước ổ: Với kết cấu trục đã thiết kế ở phần thiết kế trục I, đường kính ngõng trục d = 25mm, chọn ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp 46305 (bảng P.2.7, Phụ lục), có đường kính trong d = 25mm, đường kính ngoài D = 62mm, khả năng chịu tải động C = 21.1kN, khả năng tải tĩnh C o = 14.9kN. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ: Phản lực tổng trên 2 ổ: F r = 1686N Tải trọng động qui ước: Q = (XVF r + YF a )k t k d = XVF r k t k d (F a = 0) X = 1: hệ số tải trọng hướng tâm; V = 1 (vòng trong quay) k t = 1 (tốc độ t < 100 0 C) k d = 1: hệ số kể đến đặc tính tải trọng (va đập nhẹ) Tải trọng thay đổi nên tải trọng động tương đương được tính như sau: Trong đó, với ổ bi m = 3, sơ đồ tải trọng: F lt10 F lt11 F a1 F a2 Khả năng tải động của ổ: Trong đó, m = 3(ổ bi); L = 60nL h /10 6 = 60x1450x18000/10 6 = 1566( triệu vòng) Khả năng tải động của ổ được đảm bảo. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ: Q t = X 0 F r + Y 0 F a = X 0 F r = 0.6x1686 = 1011.6N < F r Q t = F r = 1686N = 1.686kN < C 0 = 14.9kN với X 0 = 0.6: hệ số tải trọng hướng tâm Khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo. 2.4.2 Chọn ổ lăn cho trục trung gian (trục II): Chọn loại ổ lăn: Do trục II lắp với cặp bánh răng chữ V có kích thước hình học giống nhau chỉ khác chiều nghiêng của bánh răng và một bánh răng thẳng. Thành phần lực tổng hợp tác dụng theo phương dọc trục F a = 0 F a /F r = 0. Nhưng do điều kiện làm việc nên ta chọn loại ổ là ổ bi đỡ chặn cho gối 0,1. chọn sơ bộ kích thước ổ: Với kết cấu trục đã thiết kế ở phần thiết kế trục II, đường kính ngõng trục d = 30mm, chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp 46306 (bảng P.2.7, Phụ lục), có đường kính trong d = 30mm, đường kính ngoài D = 72mm, khả năng chịu tải động C = 25.6kN, khả năng tải tĩnh C o = 18.17kN. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ: Phản lực tổng trên 2 ổ: F r = 2998N M M 0.8M 0.7ck 0.3ck t F lt20 F lt21 F a1 F a2 Tải trọng động qui ước: Q = (XVF r + YF a )k t k d = XVF r k t k d (F a = 0) X = 1: hệ số tải trọng hướng tâm; V = 1 (vòng trong quay) k t = 1 (tốc độ t < 100 0 C) k d = 1: hệ số kể đến đặc tính tải trọng (va đập nhẹ) Tải trọng thay đổi nên tải trọng động tương đương được tính như sau: Trong đó, với ổ bi m = 3, sơ đồ tải trọng: Khả năng tải động của ổ Trong đó, m = 3(ổ bi); L = 60nL h /10 6 = 60x460x18000/10 6 = 496.8( triệu vòng) Khả năng tải động của ổ được đảm bảo. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ: Q t = X 0 F r + Y 0 F a = X 0 F r = 0.6x2998 = 1798.8N < F r Q t = F r = 2998N = 2.998kN < C 0 = 18.17kN với X 0 = 0.6: hệ số tải trọng hướng tâm Khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo. 2.4.3 Chọn ổ lăn cho trục ra (trục III): Chọn loại ổ lăn: Do trục III chỉ lắp với bánh răng thẳng nên chỉ chịu lực hứơng tâm. Vậy ta chọn loại ổ là ổ bi đỡ một dãy cho gối 0,1. Bởi vì loại ổ này có khả năng chịu được lực hướng tâm, làm việc với số vòng quay cao thêm vào đó giá thành lại thấp nhất trong tất cả các loại ổ ( có kết cấu đơn giản nhất). Chọn sơ bộ kích thước ổ: Với kết cấu trục đã thiết kế ở phần thiết kế trục III, đường kính ngõng trục M M 0.8M 0.7ck 0.3ck t d = 45mm, chọn sơ bộ ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 309 (bảng P.2.7, Phụ lục), có đường kính trong d = 45mm, đường kính ngoài D = 100mm, khả năng chịu tải động C = 37.8kN, khả năng tải tĩnh C o = 26.7kN. Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ: Vì trên đầu ra của trục có lắp đĩa xích nên càn chọn chiều của F ry ngược với chiều đã dùng khi tính trục tức là cùng chiều với lực F y32 . Khi đó phản lực trong mặt phẳng zOy là: Phản lực tổng trên 2 ổ: F r = 6217N Tải trọng động qui ước: Q = (XVF r + YF a )k t k d = XVF r k t k d (F a = 0) X = 1: hệ số tải trọng hướng tâm; V = 1 (vòng trong quay) k t = 1 (tốc độ t < 100 0 C) F ly30 F lx30 F ly31 F lx31 F x32 F y32 F ry F lt30 F lt31 k d = 1: hệ số kể đến đặc tính tải trọng (va đập nhẹ) Tải trọng thay đổi nên tải trọng động tương đương được tính như sau: Trong đó, với ổ bi m = 3, sơ đồ tải trọng: Khả năng tải động của ổ: Trong đó, m = 3(ổ bi); L = 60nL h /10 6 = 60x175x18000/10 6 = 189( triệu vòng) Khả năng tải động của ổ được đảm bảo. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ: Q t = X 0 F r + Y 0 F a = X 0 F r = 0.6x6217 = 3730.2N < F r Q t = F r = 6217N = 6.217kN < C 0 = 26.7kN với X 0 = 0.6: hệ số tải trọng hướng tâm Khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo. Bảng kết quả tính chọn ổ cho các trục: Trục Kí hiệu ổ d,mm D,mm B,mm r,mm Đường kính bi,mm C, kN C 0 , kN I 46305 25 62 17 2 11.84 21.1 14.9 II 46306 30 72 19 2 13.44 25.6 18.17 III 309 45 100 25 2.5 17.46 37.8 26.7 §2.5. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC 2.5.1 Tính toán thiết kế vỏ hộp: Công dụng: để gá chặt hầu hết các chi tiết của hộp giảm tốc, định vị tương đối của các chi tiết và bộ phận máy, trực tiếp tiếp nhận tải trọng do M M 0.8M 0.7ck 0.3ck t các chi truyền đến, chứa dầu bôi trơn các bộ truyền trong hộp giảm tốc, bảo vệ các chi tiết máy. Chỉ tiêu cơ bản đặt ra khi chế tạo hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ, dễ gia công đúc, kích thước gọn, độ cúng cao và giá thành hạ. Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: gang xám GX15-32 Phương pháp chế tạo: chọn phương pháp đúc. Thành phần hộp giảm tốc: thành hộp, gân chịu lực, mặt bích, gối đỡ, các loại vít và bulông lắp ghép. Kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc: Tên gọi Biểu thức tính toán Chiều dày: Thân hộp, Nắp hộp, 1 = 0.03a + 3 = 8mm 1 = 0.9 = 7mm Gân tăng cứng: Chiều dày, e Chiều cao, h Độ dốc e = (0.8 1) = 7 h = 35 Khoảng 2 0 Đường kính: Bulông nền, d 1 Bulông cạnh ổ, d 2 Bulông ghép bích nắp và thân, d 3 Vít ghép nắp ổ, d 4 Vít ghép nắp cửa thăm, d 5 d 1 > 0.04a + 10 = 16 d 2 = (0.7 0.8)d 1 = 12 d 3 = (0.8 0.9)d 2 = 10 d 4 = (0.6 0.7)d 2 = 8 d 5 = (0.5 0.6)d 2 = 6 Mặt bích ghép nắp và thân: Chiều dày bích thân hộp, S 3 Chiều dày bích nắp hộp, S 4 Bề rộng bích nắp và thân, K 3 S 3 = (1.4 1.8)d 3 =18 S 4 = (0.9 1)S 3 = 18 K 3 = K 2 – (3 5) = 37 Kích thước gối trục: Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K 2 Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E 2 và C( k là khỏang cách từ tâm bulông đến mép lỗ) Chiều cao h K 2 = E 2 + R 2 +(3 5) = 40 E 2 = 1.6d 2 = 20 R 2 = 1.3d 2 = 16; k 1.2d 2 = 14 h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: Chiều dày: khi không có phần lồi S 1 Bề rộng mặt đế hộp, K 1 và q S 1 = (1.3 1.5)d 1 = 24(không có phần lồi). K 1 = 3d 1 = 48; q = K 1 + 2 = 62 Khe hở giữa các chi tiết: Gia bỏnh rng vi thnh trong ca hp Gia nh bỏnh rng ln vi ỏy hp Gia mt bờn cỏc bỏnh rng vi nhau (1 1.2) = 20 1 (3 5) = 30 2 =20 S lng bulụng nn Z = (L + B)/(200 300) = 4 L,B: Chiu di v rng ca hp 2.5.2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc: Lấy chiều sâu ngâm dầu là 1/4 bán kính của bánh răng cấp chậm khoảng 25mm Do đáy của hộp giảm tốc cánh chân răng của bánh răng nghiêng bị động một l- ợng là 35mm. Vậy chiều cao của lớp dầu cần phải có trong hộp giảm tốc là 60mm. 2.5.3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc : Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45 bôi trơn theo phơng pháp lu thông. 2.5.4. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp: Do sản suất đơn chiếc lại làm việc trong điều kiện tải trọng động có va đập vừa nên mối ghép giữa bánh răng với trục là kiểu lắp H7/n6. 2.5.5. Điều chỉnh sự ăn khớp: Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng chủ động lớn hơn so với chiều rộng bánh bị động là 1mm. Đ2.5. MT S KT CU LIấN QUAN N V HP Ca thm: Theo bảng 18-5 (Trang92 - Tập 2: Tính toán thiết kế .) ta có kích thớc nắp quan sát: Bảng kích thớc nắp quan sát. A B A 1 B 1 C C 1 K R Vít Số lợng 100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4 Nút thông hơi Theo Bảng 18-6 (Trang Tập 2: Tính toán .) ta có kích thớc nút thông hơi: Bảng kích thớc nút thông hơi A B C D E G H I K L M N O P Q R S M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32 Nút tháo dầu Theo Bảng 18-7 (Trang 93 - Tập 2: Tính toán thiết .) ta có kích thớc nút tháo dầu: Bảng kích thớc của nút tháo dầu. d b m f L c q D S D o M16x1,5 12 8 3 23 2 13.8 26 17 19.6 Vòng phớt: Tại cổ trục vào và trục ra phải dùng vòng phớt để chắn cùng với nắp ổ Các kích thớc tra theo Bảng 15-17 (Trang 50 Tập 2: Tính toán .) nh sau : Bảng kích thớc của vòng phớt. Vị trí d(mm) D(mm) a(mm) c(mm) Trục I 20 34 5 4 Trục III 42 62 7 5 Nắp ổ: Căn cứ vào Bảng18.2 (Trang 88-Tập 2: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ta có: Bảng kích thớc của lắp bích. Vị trí D(mm) D 3 (mm) D 2 (mm) D 4 (mm) d 4 (mm) Số lợng D D 3 D 4 2 Đường kính nắp ổ được tính theo công thức như sau: D = D + 4.4d D = D + (1.6 - 2)d Trong đó: - D là đường kính chỗ lắp ổ lăn. - d là đường kính của vít nắp ổ với vỏ hộp. 3 4 4 2 : 4 Trục I 62 72 88 52 6 4 Trục II 72 88 107 65 8 6 Trục III 100 116 144 90 10 6 Que thăm dầu : Hình dáng và kích thớc đợc biểu diễn nh hình vẽ sau: 6 12 ỉ18 30 9 6 ỉ5 3 ỉ12 Đ2.5. DUNG SAI LP GHẫP [...]...Vị trí Trục Vỏ hộp Bánh răng Kiểulắp Trục ổ lăn ổ lăn H7/n6 k6 H7 Trục-vòng chắn dầu Trục Bạc chặn H7/h6 H7/h6 Cụ thể nh sau: Trên trục I: Có các mối ghép giữa các chi tiết với trục nh sau: - Kiểu lắp giữa trục với bánh răng nghiờng là H7/n6 là kiểu... 15 = 15à m - Kiểu lắp vỏ hộp với vòng ngoài ổ bi là H7 là kiểu lỏng vì: ES = 21à m es = 0à m S max = 21 0 = 21à m Lỗ 25H7 ;Trục 25k6 EI = 0à m ei = 0à m S min = 0 0 = 0à m Trên trục II: Gồm mối ghép giữa trục với các chi tiết khác nh sau: - Kiểu lắp giữa trục với bánh răng thẳng là H7/n6 là kiểu lắp trung gian ta có: ES = 30à m es = 39à m S max = 30 20 = 10à m Lỗ 36H7 ;Trục 36n6 ... 18 = 18à m - Kiểu lắp vỏ hộp với vòng ngoài ổ bi là H7 là kiểu lỏng vì: ES = 25à m es = 0à m S max = 25 0 = 21à m Lỗ 32H7 ;Trục 32h6 EI = 0à m ei = 0à m S min = 0 0 = 0à m Trên trục III: Gồm các mối ghép giữa trục với các chi tiết khác nh sau: - Kiểu lắp giữa trục với bánh răng thng là H7/n6 là kiểu lắp trung gian ta có: ES = 30à m es = 39à m S max = 30 20 = 10à m Lỗ 48H7 ;Trục 48n6