thiết kế dây chuyển sản xuất xi măng

Định nghĩa và thành phần hóa học của xi măng 7 PHÂN II: THIÊT KÊ KỸ THUẬTChương 4: GIỚI THIỆU VỀ BĂNG ĐAI THIET KẾ 3.1 Công dụng của Băng Đai thiết kế 3.2 Câu tạo 3.3 nguyên lý hoạt động

MỤC LỤCMục

Trang

PHẦN I: NHỮNG VAN ĐỀ CHUNG 4Chương 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY cổ PHAN XI MĂNG THĂNG

LONG 4

Chương 2: TÌM Hiểu QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUAT XI

MĂNG

2.1 Định nghĩa và thành phần hóa học của xi măng 7

PHÂN II: THIÊT KÊ KỸ THUẬTChương 4: GIỚI THIỆU VỀ BĂNG ĐAI THIET KẾ

3.1 Công dụng của Băng Đai thiết kế

3.2 Câu tạo

3.3 nguyên lý hoạt động

Chương 5: TÍNH TOÁN THIET KẾ BĂNG TẢI

4.1 Sơ đồ tổng thể băng đai thiết kế

4.2 Yêu cầu kỹ thuật của băng

4.3 Tính toán sơ bộ băng đai

1- Dây băng

2- Lực kéo băng

3- Lực căng tĩnh lớn nhất

4- kiểm tra sô" màng cô"t

5- kích thước sơ bộ tang truyền động

4.4 Tính toán kiểm tra băng đai

1- Tính chính xác lực kéo của băng

2- Kiểm tra dây băng

3- Kiểm tra việc chọn đường kính tang truyền động

4.5 Tính chọn động cơ điện và hộp giảm tốc

4.6 Tính chính xác tốc độ và năng suất băng

4.7 Tính toán chọn thiết bị căng băng

1

4.8 Xác định lực căng băng trong thời gian khởi động

4.9 Kiểm tra độ bền dây băng trong thời gian khởi động

4.10 Tính toán thiết kế con lăn4.10.1 Tính toán con lăn đỡ nhánh có tải

4.10.2 Tính toán kiểm tra bền trục con lăn

4.10.3 Tính toán con lăn nhánh không tải

4.10.4 Tính toán kiểm tra trục con lăn nhánh không tải.4.10.5 Tính toán chọn ổ bi đỡ

4.11 Tính toán thiết kế tang chủ động

4.14 Thiết kế thiết bị vào tải

Chương 6: TÍNH TOÁN THIET KẾ KET CÀU THÉP

6.1 Giới thiệu chung và các thong sô" ban đầu

6.2 Phương pháp tính toán

6.3 Các tải trọng tính toán

6.4 Tính toán nội lực trong khung

6.5 Kiểm tra bền và ổn định các thanh trong khung

6.5.1 Kiểm tra thanh ngang đỡ dãy con lăn nhánh có tải.6.5.2 Kiểm tra dầm dọc của khung đỡ

6.5.3 Tính toán kiểm tra cột đỡ dầm dọc của khung

6.6 Tính toán thiết cột dỡ tang chủ động

6.6.1 Hình thức kết câu

6.6.2 Vật liệu chế tạo

6.6.3 Các tải trọng tác dụng lên kết câu

6.6.4 Tính toán cột chịu nén lệch tâm theo điều kiện bền.6.6.5 Tính toán cột chịu nén lệch tâm theo điều kiện bền.6.6.6 Tính toán cột chịu nén lệch tâm theo điều kiện ổn địnhPHẦN III: QTCN CHẾ TẠO, LẮP ĐẶT, THỬ NGHIỆM VÀ BẢO

DƯỠNGChương 7: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC TANG

7.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi và bản vẽ lồng phôi.7.2 Phân tích chi tiết chế tạo.

7.3 Quy trình công nghệ chế tạo trục tang

7.4 Tính lượng dư gia công

7.5 Chọn chế độ cắt

Chương 8: LAP RÁP

8.1 Phương pháp vận chuyển và lắp đặt Băng Đai

8.2 Phương tiện, vật tư và thiết bị phục vụ

9.4 Công tác chuẩn bị trước khi thử nghiệm

9.4.1 Các thông sô" cơ bản

9.4.2 Nhân lực phục vụ công tác thử nghiệm

9.4.3 Chuẩn bị phương tiện thiết, dụng cụ, thiết bị kiểm tra.9.4.4 Công tác an toàn

9.4.5 Kiểm tra hồ sơ trước khi chạy thử

9.4.6 Chuẩn bị nguồn điện chạy thử

PHÀN I : NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG

CHƯƠNG 1GIỚI THIỆU CÔNG TY CÔ PHẦN XI MĂNG THĂNG LONG

1.1 Giỏi thiêu chung:

+ Lịch sử phát triển:

Đất nước ta đang đi vào quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoámột cách mạnh mẽ, nhiều công trình xây dựng cơ bản, xây dựng dândụng và công nghiệp,xây dựng cầu đường, nhiều nhà máy xí nghiệp liêntục được xây dựng, hình thành và phát triển không ngừng Trước xu thếhội nhập và phát triển đó, cần phải có nhiều nguyên vật liệu với sôlượng rất lớn đặc biệt là xi măng, mới có thể đáp ứng kịp với nhu cầu thịtrường xây dựng đang nóng đó

Dựa trên như cầu xi măng rất lớn tại thời điểm hiên tại và tươnglai, Công ty Lắp máy Việt Nam - Lilama, công ty xuất nhập khẩu tổnghợp Hà Nội và công ty lắp máy 63-9 đã sáng lập Công ty cổ phần Xi-măng thăng Long

Ngày 8/11/2008, tại Hoành Bô - Quảng Ninh nhà máy xi măngThăng Long công suất 2,3 triệu tấn /năm đã xuất xưởng mẻ Clinker đầutiên

Đên ngày 15/12/2008, nhà máy đã hoàn chỉnh toàn bộ hệ thôngsản xuất để cung cấp cho thị trường những bao xi măng đầu tiên mangthương hiệu Thăng Long, phục vụ nhu cầu xây dựng

Nhà máy xi măng chính đặt tại Hoành bô" - Quảng Ninh, Trạmnghiền đặt tại lô A3 Khu công nghiệp hiệp Phước - TP Hồ Chí Minh.Tổng sô vôn đầu tư cho toàn bộ dự án khoảng 6.8000 tỷ đồng

Nhà máy và Trạm nghiền được đầu tư đồng bộ và áp dụng côngnghệ hiện đại nhất của hãng Polysius thuộc tập đoàn danh tiếngThysenkrupp - CHLB Đức với công suất thiết kế khoảng 6000 tấnClinker/ngày tương đương 2,3 triệu tấn/năm sản phẩm chính xi măngbao PCB40, xi măng rời PCB40 và Clinker Cp50

Ngày 23/10/2009, chủ tịch hiệp hội vật liệu xây dựng việt nam ông Trần Văn Huynh cùng đoàn đại biểu Hội Vật liệu xây dựng đếnthăm và làm việc tại nhà máy xi măng Thăng Long tại quảng ninh

-+ Những thế mạnh của công ty:

- về công nghệ: Xi măng Thăng long sử dụng công nghệ, trang

thiết bị đồng bộ tiên tiên, hiện ddại hàng đầu của hãng

Polysius - CHLB Đức tạo ra sản phẩm xi măng chất lượng cao,

ổn định, thích hợp và bền vững cho mọi công trình

- về chất lượng sản phẩm: Xi măng Thăng Long đảm bảo chấtlượng tốt nhất, độ ổn định cao nhất, đáp ứng yêu cầu cho mọicông trình xây dụng và xuất khẩu ra thế giới

- về giá thành: Nhà máy đặt tại nguồn nguyên liệu trữ lượnglớn, dễ khai thác, chất lượng cao và độ ổn định cao Vì vật chiphí vận chuyển nguyên liệu, nhiên vật liệu thấp làm giảm giáthành sản phẩm

- về vận tải: Nhà máy chính nằm ngay cạnh cảng nước sâu cáilân, Trạm nghiền nằm gâng cảng Hiệp Phước - Nhà Bè nênkhả năng tiếp nhận các tàu từ 15 ngìn đến 30 ngìn tấn

- Hệ thông xuất nhập hàng hiện đại: Thiết bị gầu ngoạm hàngnhập có công suất 300 T/h hai dường xuất xi măng bao cócông suất 200 T/h đường băng tải xuất xi măng rời có côngsuất 900 T/h.đảm bảo cho việc xuất hàng tốc đọ nhanh lên cácphương tiện vận tải lớn

1.2 Giđi thiêu tram nghiền xi măng phía nam:

Trạm nghiền xi măng phía Nam của nhà máy xi măng ThăngLong tọa lạc tại lô A3, khu công nghiệp Hiệp Phước, huyện Nhà Bè,thành phô" Hồ Chí Minh

Vị trí địa lý: Nhà máy cách trung tâm thành phô Hồ Chí Minhkhoảng 20Km về phía Bắc Nhà máy giáp sông Sài Gòn ở khu vực có độsâu lớn, thuận lợi để vận chuyển nguyên vật liệu nhập bằng đường thủy

và xuất xi măng cũng bằng đường thủy, chỉ có một phần nhỏ là vậnchuyển bằng đường bộ

Toàn bộ dây chuyền sản xuẩt xi măng của nhà máy được đầu tưđồng bộ và áp dụng công nghệ hiện đại nhất của hãng Polysius thuộctập đoàn danh tiếng Thysenkrupp - CHLB Đức Nhà máy có tổng vô"đầu tư hơn 1.400 tỷ đồng, công suất thiết kê" giai đoạn 1 là 1.250.000tâ"n/năm

Điểm nổi bật của dự án này là khả năng nội địa hóa cao Thựchiện đề án nội địa hóa các sản phẩm cơ khí cho ngành Xi-măng ViệtNam vì mục tiêu đạt từ 70-75% khôi lượng và 40-50% giá trị thiết bịthiết kế và chế tạo trong nước, Lilama đã huy động các thành viên nhậpcuộc để khẳng định thê" mạnh về chê" tạo, lắp máy Được biết, tổng khôilượng thiết bị chê" tạo lắp đặt của nhà máy là 35.000 tân, trong đó cácđơn vị của Lilama đảm nhận tới 20.000 tấn Như vậy, xi măng Thăng

5

Long đã trở thành một trong những nhà máy xi măng đầu tư mới với tỷ

lệ nội địa hóa cao tới 60% từ khâu chế tạo vỏ lò, lò nung, thiết bị lọc bụitĩnh điện, thiết bị nghiền than Đến lắp đặt các hiết bị

Hình 1.2: Quang cảnh công trường Trạm nghiền ximăng phía Nam của

công ty cổ phần ximăng Thăng Long.

1.3 Cơ cấu tổ chức nhà máy:

- Phòng kinh tê cơ điện: giải quyết kịp thời các công việc về kinh

tế, đảm bảo tiến độ sản xuất Có kế hoạch sửa chữa, bảo dưỡng tiết bịtheo định kì Tổ chức nghiên cứu các định mức kỹ thuật

- Phòng nghiệp vụ: là cơ quan tham mưu cho giám đôc xí nghiệp,chịu trách nhiệm về quá trình hoạch toán, theo dõi, ghi chép, và phảnánh đầy đủ, chính xác tình hình hoạt động, sản xuất, kinh doanh của xínghiệp, cung ứng thông tin kịp thời và đề xuất hướng giải quyết giúpgiám đốc ra quyết định

+ Môi quan hệ giữa các bộ phận:

Tất cả các phòng ban trong bộ máy quản lí của xí nghiệp có môìliên hệ chặt chẽ và tác động tương hỗ lẫn nhau

Phòng sản xuất trên cơ sở lấy sô liệu hàng quý, hàng năm củaphòng nghiệp vụ từ đó có kế hoạch dự trữ, cung ứng vật tư và tiêu thụsản phẩm cho kì kê hoạch trên cơ sở lập kế hoạch của phòng sản xuất

Kỹ thuật cơ điện sẽ đề ra các biện pháp thích hợp nhằm đảm bảo choquá trình sản xuất được diễn ra liên tục

Căn cứ vào kế hoạch sản xuất và tiêu thụ sản phẩm do phòng sảnxuất cung cấp, phòng nghiệp vụ và sửa chữa xây dựng định mức vốn lưuđộng, nhu cầu tài chính, bảng cân đôi thu chi tài chính, tổ chức phân tíchhạch toán và tính doanh thu và thu nhập

CHƯƠNG II : QUY TRÌNH SẢN XUAT XI MĂNG

Toàn bộ dây chuyền sản xuất xi măng ở trạm nghiền phía Nam của công tỵ cổ phần xi măng Thăng Long tại khu công nghiệp Hiệp Phước, Nhà Bè được thiết kế và cung cấp đồng bộ bởi hãng Polysius thuộc Tập đoàn Thyssenkrupp - Cộng hòa Liên Bang Đức

2.1 Đinh nghĩa và thành phần hóa hoc của Xỉ măng

2.1.1 Đinh nghĩa xi măng:

Xi măng là chất kết dính thủy lực, được sản xuất bằng clinker vơiThạch Cao và có them một phần Phụ Gia như khoáng, hóa, có khả năngđóng rắn và bền vững trong môi trường nước Trong đó, phần trăm vềtrọng lượng về các thành phần như

sau:

* Clinker từ: 80%-=- 85%

* Thạch cao từ: 3%-H5%

* Phụ gia từ: 15% -r 16%

2.1.2 Thành phẩn hỏa hoc của clinker:

Như vậy thành phần chủ yếu và cũng là thành phần quyết địnhchât lượng xi măng là clinker, tuy nhiên thành phần này không phải lànguyên tô" tồn tại tự do trong thiên nhiên mà là hỗn hợp nung nóng chảycủa một sô" châ"t vô cơ trong thiên nhiên Qua nhiều năm nghiên cứu vàphát triển, người ta đã phát hiện gia công thức để có được châ"t lượngclinker tô"t như sau:

CaO từ 63-i-67%

Siơ2 từ 20-i-24%

Al203từ 4^7%

Fe2Ơ3 từ 2^4%

Ngoài ra còn có lẫn một sô các chất khác như: MgO, TiO

Tuy nhiên các oxit này ít tồn tại tự do trong thiên nhiên mà chủyếu tồn tại ở dạng muôi (CaC03) hoặc các loại quặng như đất sét, quặngsắt, các loại quặng này sau khi khai thác và phôi liệu theo một tỷ lệnhâ"t định tùy theo nồng độ, thành phần được nghiền min và nung nóngchảy trong lò nung Các phản ứng xảy ra trong quá trình nung nóng hỗnhợp trong lò như sau:

Caơ + Siơ2 3Ca0.Si02 (C3S)

CaO + Si02 2Ca0.Si02 (C2S)

CaO + A12 Ơ 3 Ca0.Al203 (C3A)

9

CaO + AI2O3 + Fe2Ơ3 3Ca0.Al203,Fe203 (C4AF)

2.1.3 Quá trình nung luvẽn clinker xi măng:

Hiện nay trên thê giới đang áp dụng nhiều phương pháp nungluyện clinker khác nhau, tùy theo đặc điểm và nguồn nghuyên liệu,nhên liệu, trình độ khoa học kỹ thuật nhưng gói gọn trong ba phươngpháp, đó là nung clinker theo phương pháp ướt, phương pháp bán khô,

và phương pháp khô:

Phương pháp ướt, độ ẩm phôi liệu 29 40%,

Phương pháp bán khô, độ ẩm phôi liệu 12 16%

Phương pháp khô, độ ẩm phôi liệu < 10%

- Lò nung clinker theo phương pháp ướt:

Kiểu nung clinker trong một ông hình trụ rỗng, đặt nghiêng mộtgóc =3 5o so với mặt phẳng ngang Tỷ lệ L/D = 30 đến 40 lần Toàn bộchiều dài lò được đặt trên bệ đỡ có con lăn Lò sử dụng phương pháptrao đổi nhiệt (đầu lạnh), clinker ra đầu thấp (đầu nóng)

- Lò nung theo phương pháp khô:

Lò quay nung clinker theo phương pháp khô có cấu tạo và nguyêntắc làm việc ngược chiều như là sô vòng quay trong phương pháp ướt,nhưng có những đặc điểm khác nhau như: chiều dài lò ngắn hơn, tỷ lệL/D = 5 17 lần, và có thêm hệ thông Cyclon trao đổi nhiệt ở đầu vào,thường từ 4 bậc hay nhiều bặc hơn

- Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng clinker:

Chất lượng clinker là yếu tô" quan trọng nhất trong việc quyết địnhchất lượng xi măng sau này, do đó ngay từ đầu phải đảm bao chất lượngsản xuất clinker, có những yếu tô" ảnh hưởng đến châ"t lượng clinker:

* Nguyên liệu và thành phần phôi liệu

* Độ mịn phôi liệu trước khi nung

* Quá trình nung luyện clinker

* Sự ổn định của máy móc thiết bị

* Trình độ quản lý và công nhân tiến hành

2.2 Sơ đồ bô" trí dây chuyền sán xuất:

2.2.1 Cảng nhâp nguyên liêu:

Đây là con đường nhập nguyên liệu chính cho nhà máy xi măng.Các loại vật liệu như Clinker, thạch cao (Gypsum), phụ gia (Puzzolana)nhập chủ yếu từ Thái Lan được vận chuyển đến cảng nhập bằng sà lan.Tại cảng, một cần trục Cân Bằng sẽ bô"c dỡ toàn bộ nguyên liệu nhập đổ

vào phễu tiếp liệu của băng tải nhập Băng tải sẽ vận chuyển nguyênliệu vào kho chứa liệu.

2.2.2 Kho chứa liêu:

Khi vận chuyển nguyên liệu vào các kho chứa ta sử dụng băngtải: Là thiết bị được sử dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất vật liệuxây dựng do có năng suất khá cao, kết cấu gọn nhẹ, thuận tiện khi vậnhành và bảo trì đặc biệt là giá thành rẻ Ngoài ra nó còn có thể vậnchuyển theo nhiều dạng chu tuyến khác nhau

Kho là nơi chứa và dự trữ nguyên vật liệu cho nhà máy, tại đây cócác khu vực chính như sau:

+ Silo chứa clinker (Clinker Silo)

+ Kho chứa thạch cao (Gypsum Strorage)

+ Kho chứa phụ gia (Puzzolana Strorage)

Nguyên liệu nhập nếu là thạch cao và phụ gia thì được chuyển tớibăng tải của máy đánh đông (Stacker) đánh đông thạch cao và phụ giatrong kho chứa Nguyên liệu nhập là clinker thì được băng tải vậnchuyển lên đổ vào Silo chứa clinker

Thạch cao và phụ gia được máy rút liệu (Scraper) cào vào băngtải để dẫn đến nhà nghiền đổ vào các silo định lượng

2.2.3 Nhà nghiền:

Nhà nghiền là khu vực chính và quan trọng nhất của dây chuyềnsản xuất xi măng vì nơi đây diễn ra quá trình nghiền hỗn hợp nguyênliệu và phân loại sản phẩm nghiền để cho ra xi măng thành phẩm

Clinker, thạch cao, phụ gia từ các silo chứa sau khi định lượng với

tỷ lệ nhất định sẽ qua một máng trượt khí động nạp vào phễu tiếp liệucủa máy nghiền bi (Ball Mill)

Hỗn hợp vật liệu sau khi máy nghiền nghiền được một băng gầu(Bucket Elevator) đưa lên đổ vào máy phân ly (Air Separator) Máyphân ly tiến hành phân loại vật liệu có kích thước hạt đạt yêu cầu thìcho ra xi măng thành phẩm, còn những hạt vật liệu có kích thưđc khôngđạt thì quay trở về máy nghiền nghiền lại

11

2.2.4 Silo xi măng (Cement Silo):

Là nơi chứa xi măng thành phẩm và Silo có các cửa để đưa ximăng vào nhà đóng bao

2.2.5 Nhả đổng bao:

Nhà đóng bao bao gồm 3 dây chuyền đóng bao Xi măng từ 2 silo

xi măng qua máng trượt khí động dẫn vào nhà đóng bao đổ vào phễutiếp liệu của 2 băng gầu Xi măng được băng gầu đưa lên cao đổ vàosàng rung sau đó xi măng chia làm 2 đường, một nhánh đến máy đóngbao để đóng bao, một nhánh vào silo chứa để đổ vào xe bồn xuất ximăng rời

2.2.6 Cáng xuất xi măng:

Xi măng từ nhà đóng bao xuất ra cảng xuất xi măng nhờ hệ thôngbăng tải

2.2.7 Cầu cân xi măng:

Cầu cân có 2 loại: một loại bàn thép 60 tấn đặt trong nhà đóngbao để cân xi măng rời trong xe bồn Một loại cầu cân bàn bêtông đặttrên đường để cân xe chở xi măng bao

2.2.8 Phòng khí nén

2.2.9 Nhả điểu khiển trung tâm

2.2.10 Tram biến thế

2.2.1 L Tram bơm nước

* Sơ đổ quv trình công nghê sán xuất ximăng:

a) Hệ thông nhập liệu:

13

b) Hệ thông nghiền:

14

c) Hệ thông đóng bao và xuất xi măng:

15

2.3 Mô tả quá trình sản xuất xi măng:

Nguyên vật liệu để sản xuất xi măng gồm có thạch cao (Gypsum),phụ gia (Puzzolana) và Clinker được sà lan vận chuyển đến và cần trụccân bằng tại cảng bốc vào phễu tiếp liệu của băng đai cao su nghiêng.Bang đai cao su nghiêng vận chuyển đến đổ xuống băng đai ngang Sau

đó, nguyên liệu qua cửa xả (212.DG300) đổ thạch cao và phụ gia xuốngbăng tải (Belt Conveyer) (212.BC350) và tới máy đánh đông (Stacker)gom lại thành đông; clinker cũng qua cửa xả trên và đổ vào băng tải(471.BC100) và qua băng tải (471.BC200) (có năng suất tôi đa 720T/h)vận chuyển clinker lên đổ vào Silo clinker (481 SI 100) Khi vật liệuđược vận chuyển qua các băng tải và băng cào thì phần bụi vật liệuđược vận chuyển bởi dòng khí mang đến các máy lọc bụi (AirFiĩter)(212.BF250, 212.BF400); sau khi lọc, khí sạch được thải ra môitrường còn vật liệu quay trở lại băng tải hoặc băng cào để vận chuyểntiếp Thạch cao và phụ gia tiếp tục được băng tải (232.BC400) (năngsuất 200T/h) vận chuyển tới đổ vào băng tải (232.BC410) Phần bụi củavật liệu qua máy lọc bụi (232.BF420) cũng đổ xuống băng tải(232.BC410 Từ đây, thạch cao và phụ gia được băng tải đưa lên cao đổtiếp vào băng tải (232.BC440) rồi vận chuyển thạch cao đổ vào bồnchứa thạch cao (511.BI200), vận chuyển phụ gia đổ vào bồn chứa phụgia (511.BI300) Phần bụi của thạch cao và phụ gia sau khi qua máy lọcbụi (232.BF460) cũng đổ xuống băng tải (232.BC440) và đi vào bồnchứa

Clinker từ Silo clinker qua 7 cửa van tháo liệu (481 SE) đến 3 băngtải (481.BC500, 481.BC505, 481.BC 510) đổ vào băng tải (481.BC600)(công suất 300T/h) Bụi clinker sau khi qua các máy lọc (481.BF) cũng

đổ vào băng tải (481.BC600) Băng tải này sẽ vận chuyển clinker đổvào phễu tiếp liệu của gầu tải (Bucket Elevator) (481.BE650) (công suất350T/h) và được vận chuyển lên cao đổ vào băng tải (481.BC700) Bụiclinker sau khi qua máy lọc bụi (481.BF660) cũng đổ vào băng tải

(481.BC700) Băng tải này vận chuyển clinker đổ vào bồn chứa(511.BI 100).

Clinker từ bồn chứa (511.BI 100) qua cửa van đến băng cào địnhlượng (51 l.WF150) (công suất 253T/h) đổ xuống băng tải (511.BC600)(công suất 309T/h); đồng thời khi đó thạch cao và phụ gia cũng qua cửavan xuống băng tải định lượng

(511 WF250, 51 l.WF350) (công suất lần lượt 23T/h và 89T/h) đổ xuốngbăng tải (51Ĩ.BC600) Băng tải này vận chuyển hỗn hợp gồm clinker,thạch cao, phụ gia (nhiệt độ 30°c, độ ẩm 2,8%) vào máy nghiền bi (Ballmill) (53Ĩ.BM100) Sau khi máy nghiền nghiền hỗn hợp thành bột siêumịn và được dòng khí vận chuyển ra ngoài qua cửa ra Từ đây, thànhphẩm bột nghiền chia ra làm 2 phần: ĩ phần rơi xuống máng trượt khíđộng (531.AS210) vận chuyển tới đổ vào gầu tải (53Ĩ.BE220) (côngsuất 600T/h) rồi qua các máng trượt (531.AS230) đi vào máy phân ly(531.SR300), phần còn lại là bụi được dòng khí vận chuyển lên máy lọcbụi (531.BF360) và sau khi lọc, bột siêu mịn đó là xi măng (Cement)thành phẩp được vít tải (Screw Conveyer) (531.SC470) vận chuyển đổvào máng trượt khí động (541.AS030)

Máy phân ly (Air Separator Sepax) sẽ tiến hành phân ly bột nghiềnthành 2 phần: Phần hạt có kích thước siêu mịn là xi măng thành phẩmđược đổ vào máng trượt (541.AS030), phần còn lại có kích thước hạtkhông đạt yêu cầu thì đổ xuống máng trượt (531.AS400) quay trở lạimáy nghiền nghiền tiếp Máng trượt (541.AS030) vận chuyển xi măngthành phẩm đổ tiếp vào gầu tải (541.BE040) vận chuyển xi măng lêncao đổ vào máng trượt khí động (541.AS060) Từ đây, máng trượt sẽ vậnchuyển xi măng đến đổ vào 2 Silo xi măng (Cement Silo) (611.SI010,

611 SI 110)

Xi măng từ 2 Silo xi măng trên sẽ qua các cửa ra và đổ vào cácmáng trượt (611 AS400, 611.AS430) để đưa đến nhà đóng bao (Packing

17

Plant) và được vô bao bởi các máy đóng bao (Packers) Các máy đóngbao nằm trong nhà đóng bao bao gồn có 3 lines giông nhau, các linesnày đều có năng suất mỗi lines là 100 T/h Các bao sau khi ra khỏi máyđóng bao thì qua thiết bị cân định lượng Nấu không đạt trọng lượng thì

sẽ quay trở lại máy đóng bao thông qua thiết bị xé bao - vít tải - gầunâng

Xi măng được xuất khỏi nhà máy gồm có 2 đường chính:

- Đường bộ gồm có loại xuât xi măng xá (xi măng rời) và xi măngbao Ở đây người ta đã sử dụng thiết bị cân xi măng là cầu cân, gồm cócầu cân bàn bêtông và cầu cân bàn thép

- Đường thuỷ là xuất xi măng bao xuống tàu, sà lan thông qua hệthông băng tải

CHƯƠNG III - LựA CHỌN PHƯƠNG ÁN

3.1 Giđi thiêu phương án.

CLINKER là một loại nguyên liệu chính dùng để sản xuất ra ximăng, vì vậy tất cả các nhà máy sản xuất xi nang đều phải nhập chúng

để phục vụ cho sản xuất Vì vậy việc vận chuyển chúng từ nới cung cấpđến nới tiêu thụ là một vấn đề hết sức khó khăn và chiếm một chi phírất đáng kể trong toàn bộ quy trình sản xuất Nhằn tăng thêm tính kinh

tế cho công ty, người kỹ kỹ thuật phải hết sức cân nhắc trong vấn đề lựachọn phương án hợp lý nhất, kinh tế nhât nhằm mang lại hiệu quả lợi íchkinh tế lâu dài cho công ty Mỗi công ty có một phương án vận chuyểnkhác nhau, tùy theo địa hình thực tế của từng công ty, do đó muôn lựachọn được phương án tôi ưu ta cần nghiên cứu kỹ sơ đồ quy hoạch bãicủa công ty

Với sơ đồ quy hoạch của công ty, Clinker được vận chuyển từ nơicung cấp đến cập bến công ty bằng xà lan, từ bến xà lan công ty có thiết

bị chuyên dụng bốc hàng rời để bốc chúng lên bờ vấn đề quan trọng ởđây là cần bô trí thiết bị để vận chuyển chúng vào đến kho và đưanguyên liệu lên băng chuyền của quy trình sản xuất Đó là nhiệm vụcủa người kỹ thuật cần làm sao cho lựa chọn được phương án tôi ưu nhấtcho công ty Dựa vào sơ đồ trên, ta có thể đưa ra hai phương án vậnchuyển Clince như sau.

Phương án 1: cẩu - ô tô - dây chuyền sản xuất

Phương án 2: cẩu - Băng nghiêng - băng ngang - dây chuyềnsản xuất

3.2 Phân tích lưa chon phương án.

Phương án 1: cẩu - ỏ tô - dây chuyển sản xuất

Với phương án trên, Clinker sẽ được bô"c từ sà lan tại bến củacông ty, sau đó được đổ lên ô tô, ô tô sẽ chạy đến vị trí cấp liệu cho dâychuyền sản xuất, đổ lên phểu của băng nghiêng, từ đó nguyên liệu đượcchuyển vào quy trình sản xuất

Ưu điểm:

• Sử dụng được sô" ô tô sẩn có của công ty

• Có thể đưa vào hoạt động trong thời gian nhanh nhâ"t

Nhược điểm:

• Dòng vật liệu không được vận chuyển một cách liên tục

• Cần sô" lượng ô tô đủ lớn để phục vụ tuyến tiền phương

• Tính kinh tê" không cao do cần nhiều nhân công điều khiển,sữa chữa bảo dưỡng thiết bị

Phương án 2: cẩu - Băng nghiêng - băng ngang - đây chuyền sán xuât

19

Clinker sẽ được cẩu bốc lên từ sà lan lên băng nghiêng sẩn có củacảng, băng nghiêng chuyền đến băng ngang cần thiết kế, từ đây băngngang sẽ vận chuyển nguyên liệu vào nhà máy (hoặc lưu kho).

Ưu điểm:

-Vật liệu được vận chuyển liên tục vào quy trình sản xuất

- Đầu tư ban đầu không cao

- Tính kinh tế cao do không phải chi phí cho nhân công lái xe, nănglượng sử dụng là điện nên chi phí thấp hơn xăng dầu, chi phí sửa chữabảo dưỡng thấp

Á?

- On đình hơn trong quá trình làm việc lâu dài

Nhược điểm:

Thời gian đưa vào sản xuất chậm hơn phương án 1

Dây chuyền đặt tại một vị trí cô" định

Với sự phân tích như trên, tôi đề nghị lựa chọn phương án 2 là đầu tưthêm một băng chuyền ngang mới, thiết bị sẽ được tính toán thiết kế với

độ tin cậy cao

Các thông sô" của băng chuyền ngang cần thiết kế:

- Vật liệu vận chuyển:thạch cao, chất phụ gia, Clinker

- Khôi lượng riêng của vật liệu: Clinker Ytc~ 1»3 T/m3

CHƯƠNG 4GIỚI THIỆU VỀ BĂNG ĐAI CAO su

3.1 Công dung của Băng đai:

Băng đai cao su là loại máy vận chuyển liên tục được sử dụngrộng rãi ở các công trường xây dựng, xí nghiệp sản xuất vật liệu xâydựng, nhà máy cơ khí chế tạo, lắp ráp, sửa chữa, các kho vật liệu, khohàng hóa, nhà ga, bến cảng khu vực khai khoáng Loại băng này được

sử dụng để vận chuyển vật liệu rời, vụn như cát, sởi, than đá, xi măng,hay hàng đơn chiếc như hàng bao, hộp, hòm, kiện theo phương nằmngang hay phương nghiêng có góc nghiêng không lớn lắm với khoảngcách vận chuyển lớn

Băng đai cao su có kết cấu đơn giản, chiều dài vận chuyển lớn,năng suất cao, tiêu hao năng lượng ít, dễ điều khiển, giá thành chế tạocũng như giá thành vận chuyển rẻ Tuy nhiên dây băng dễ bị hư hỏng do

va chạm, cọ xát với vật liệu, do tác dụng của nhiệt độ, hóa học, và cáctác động khác của môi trường xunhg quanh, đồng thời góc nghiêng củabăng không lớn và không thể vận chuyển hàng theo đường lượn congđược

Thông sô" kỹ thuật của băng đai thường được tiêu chuẩn hóa, gồmnăng suất, vận tốc vận chuyển, kích thước tuyên đường

Loại băng tải sử dụng nhiều nhất thường có chiều rộng băng từ400mm đến 2000mm, tốc độ từ 0,8 đến 5 m/s chiều dài vận chuyểntrung bình của băng từ 25 đến lOOm Loại băng chuyên dụng có chiềurộng băng từ 2400mm đến 3200mm, tốc độ băng từ 5 đến 8 m/s nămgsuất đạt tới 20.000 đến 25.000 t/h chiều dài băng phụ thuộc vào độ bềnday băng và sự gián đoạn của nó và có thể tới lOOOm khi cần vậnchuyển hàng hóa với khoảng cách xa, người ta dùng nhiều băng tải nôitiếp nhau, chiều dài vận chuyển theo phương ngang đạt từ 5 đến lOkmvới dây băng có độ bền cao

21

3.2 Cấu tao:

Hình 14.1 - Sơ đồ cấu tạo băng đai cao su.

1 Tang chủ động; 2 khung đỡ băng; 3 tấm che băng,4 cửa vào tải; 5 tang bị động; 6 cột đỡ băng; 7

-Tang căng băng ; 8 - tang tang goc ôm băng; 9 - động cơ điện.

a) Cấu tạo của băng đai cao su

Cấu tạo băng cao su gồm các bộ phận cơ bản:

- Bộ phận mang hàng : dây băng cao su,

- Bộ phận kéo : dây băng cao su,

- Thiết bị kéo : trông chủ động,

- Cụm truyền động gồm: động cơ, khớp nối, hộp giảm tốc truyền

động cho trông chủ động

- Trông bị động: kết hợp cùng với trông chủ động để dẫn hướng

chuyển động cho dây băng thành một vòng kín

- Thiết bị đỡ dây băng gồm : con lăn đỡ nhánh băng ó tải và

con lăn đỡ nhánh băng không tải

- Kết cấu thép đỡ của băng: làm giá đỡ các cơ cấu, thiết bị công

b) Cấu tạo của các

loại dây băng

Dây băng cao

su được cấu tạo

gồm: các lớp màng

cốt (ở phía trong),

bên ngoài có tráng bọc một lớp cao su

Vật liệu chế tạo lớp màng cốt có các loại khác nhau:

- Lớp màng cốt chế tạo từ vải bạt, vải sợi xe, tơ nhân tạo: gọi là

băng cao su lối vải

- Lớp màng cốt được chế tạo từ các sợi thép mềm bện lại thành

lõi cáp; các lõi cáp được bọc bởi một lớp vải: gọi là dây băng cao su lõi

thép

Chiều dày của lớp cao su mặt công tác (bề mặt mang hàng) của

dây băng: lớp cao su mặt công tác 5] = (1,5 -T- 4,5) mm; lớp cao su mặt

không mang hàng (mặt dưới) ô2 = (1,0 H- 2,0) mm

c) Nguyên lý hoạt động:

Cụm truyền động gồm: động cơ điện - khớp nôi - hộp giảm tốc

truyền động làm trông chủ động quay Truyền động giữa tang trông chủ

động và dây băng dựa theo nguyên lý truyền động ma sát: khi trông chủ

động quay, do lực ma sát giữa trống và dây băng làm cho dây băng

chuyển động Hàng vận chuyển được cấp vào băng qua phễu 4;

hàng chuyển động cùng với dây băng và được dỡ tải qua bộ phận dỡ tải

8.

Hình 14.2 - Cấu tạo của dây băng: a, b) Dây băng lõi vải; c) Dây băng lõi thép; d) Dây băng có gân trên bề mặt; e) Dây băng kiểu máng chữ V 1 - Lớp màng cốt; 2 - Lớp cao su bọc phía bề mặt công tác (mang hàng); 3 - Lớp cao su bọc phía bề mặt dưới (không mang hàng); 4 - Các sợi chịu lực tăng cường; 5 - Các sợi thép chịu lực.

23

CHƯƠNG 5TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI

4.1 Sơ đổ tổng thế băng đai thiết kế:

H 5.1 - sơ đồ tổng thể băng tải tính toán

băng

9 - Thiết bị làm sạch băng

4.2 Các yêu cầu kỹ thuât của băng:

- Vật liệu vận chuyển:thạch cao, chất phụ gia, Clinker

- Khôi lượng riêng của vật liệu: Clinker ỵ = 1»3 T/m3

- Chiều dài vận chuyển:

Ổ min = - + 200

c h =

+ k f! hệ sô" phụ thuộc vào góc nghiêng của băng

Tra bảng (6.14)[ 1 ] kp = 1 + Ỵ = 1,3 (T/m3) khôi lượng riêng của Clinker

5 = 1,1 600 + 0,05 0,98 (m)

1.1,3.655.1Theo qui định ở bảng (4.2)[1], (4.3)[ 1 ] ta chọn băng công dụng chungloại 2 theo bảng (4.4)[ 1 ], rộng 1000 mm, có 4 lớp màng cốt bằng sợi

se 2P, có bọc cao su ở hai mặt

Kí hiệu dây băng đã chọn : L2 - 100 - 42P - 4 - 2

b Chiều rộng nhỏ nhất của dây băng:

2 Lực kéo của băng :

a Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khôi lượng hàng

Ổ

600

= 166,7 (kG/m) 3,6.v 3,6.1

+ ổ : chiều dày dây băng

+ s, = 3mm chiều dày lớp cao su mặt làm việc + ổ k =1,5 mm chiều dày lớp cao su mặt không làmviệc

+ S m = 2,3 mm chiều dày lớp màng cốt+ i = 4 sô" lớp màng cô"t

—ổ= 3 + 1 + 4.2,3 = 13,2 (mm)

q b =1,1.1.13,2 = 14,52 (kG/m)

c Chọn sơ bộ kích thước con lăn đỡ:

25

o =WL„{q + q bt )+q.H\m

Với Cù :hệ sô" cản chuyển động

Theo bảng (6.8)[1 ] lấy đường kính con lăn đỡ bằng 127 mmTheo sô" liệu bảng (6.9)[ 1 ] lấy khoảng cách giữa các con lăn ởnhánh băng làm việc //v = 1200 (mm) Khoảng cách giữa các

con lăn đỡ nhánh không tải l kl = 2400 (mm)

Khôi lượng phần quay của các con lăn đỡ Gc = 21 kg

Tải trọng trên một đơn vị chiều dài do khôi lượng phần quay

của các con lăn:

- Nhánh có tải q t = — = — = 17,5(kG/m)

hv 1’2

- Nhánh không tải q kt= — = — = 8,75 (kG/m)

hv 2,4

d Tải trọng trên một mét chiều dài do khôi lượng các phần

chuyển động của dây băng :

m = \, 1.1.1.1.1 = 1,1

Từ (a) - (f) ta tính sơ bộ lực kéo:

+ jU: hệ sô bám của tang và dây băng Tra

bảng(6.6)[l] lây hệ sô" bám giữa tang thép vàdây băng cao su trong không khí ẩm /LI

119.100 2,23 < 4Như vậy là thỏa mãn

5 Kích thướcsơ bộ tang truyền dộng:

Theo tiêu chuẩn chọn Dbđ = 630 (mm)

b Chiều dài tang:

Theo qui định đôi với băng rộng 800 và 1000 (mm) thì chiều

dài tang ư* = = 1000 + 150 = 1150 (mm) (T 111)[1]

4.4 Tính toán kiểm tra băng đai

4.4.1 Tính chính xác lức kéo của băng theo phương pháp lức quanhvòng:

Băng được chia ra thành từng đoạn, giới hạn của chúng được đánh

> w 23 = 0,065.3,3.(14,52 + 8,75) = 4,99 (kG/m)

Trong đó :+ W23: lực cản trên đoạn băng thẳng không tải 2-3

Dùng biểu thức ơle quan hệ giữa lực căng của nhánh đi vào và nhánh đi

ra khỏi tang truyền động:

5, 0 = 5, £^ a

ơ đây:

+ // = 0,25:hệ sô" bám giữa băng đai cao su và tang thép (6.6)[1]

+ a = 200° = 3,5rad: góc ôm của dây bang trên tang

=> 5| 0 = s v e ụa = 5,.e 0 ’ 253 ’ 5 = 2,4.5, (***)

Từ các giá trị trên ta xây dựng biểu đồ lực căng của dây băng:

H 5.3 — biểu đồ lực căng của dây băng

31

3356,6.9 ' eA A

=> ỉ = —= 2,54 < 4 119.100

Như vậy là thỏa mãn i<4 4.4.3 kiếm tra đường kính tang:

p, = 10000 kG/m 2 + a = 200° là góc ôm của dây băng lên tang.

+ JU = 0,25 là hệ số bám

360.1958 0,45 <0,80 (m).

(6.4)[11

1.10000.3,14.200.0,25 4.5 Tính chon đông cơ điên và hỏp giầm tốc;

1 Hiệu suất của tang truyền động:

Công suất động cơ truyền động:

= 26,36(KW) tốc độ quay của tang truyền động:

", 60. V

7Ĩ.

Theo bảng 5.1 với giả thuyết rằng sẽ dùng hộp giảm tốc hai cấp.Vậy từ bảng III 19 ta chọn động cơ điện loại A02-81-6 có công suấtNđm = 30 (kW), tốc độ quay của ndc= 980 (vg/ph)

Ký hiệu A02-81-6

5 Tính chon ÌĨÔD gịảm tốc.

- Tỷ sô truyền cần thiết của bộ truyền.

/ = ^L = _980_ 038

n, 23,88

Theo bảng III.22 ta chọn hộp giảm tốc hai cấp 112-500, có tỷ sô" truyền

i = 41,34, công suất tính toán 55 (kW), khi tốc độ vòng quay 1000

(vg/ph) trên trục quay nhanh

Thông sô kích thước:

Tpờgnmopt)/ u2-250, U2-500;U2-550; ỉ/2- ửOO; U2-500

HGT

112- 300 500 200 190 320 640 360 440 310 440 100 315 598 985 785 390 500

4.6 Tính chính xác tốc đô và năng suất thức của băng:

1 Tốc độ băng:

v b

= = ^.0,8.980 =

60 .i HGT 60.41,38

Vận tốc đạt yêu cầu vì không vượt quá 10%

2 Năng suất thực của băng:

Q = k.kp .(0,9.2? - 0,05)2 v.ỵ

Trong đó: + k = 655 là hệ sô" tra bảng (6.13)[1]

+ kp= 1: hộ sô" phụ thuộc vào góa nghicng của băng Tra

bảng (6.14)11]

+ B = 1 (m): bề rộng băng+ V = 1 (m/s): vận tốc của băng

ò kd - ' ^ r

+ ỵ=\,3 (t/m3): khôi lượng riêng của hàng

Q= 655.1 (0,9.1 -0,05) 2 1.1,3 = 615,2 (T/h) 4.7 Tính toán thiết bi căng băng:

1 Đường kính tang căng băng lấy theo công thức 6.3

Ta chọn đôi trọng bằng bê tông có:

Thể tích cuat khôi bê tông là: V =

Trong đó: + Nk: công suất định mức của động cơ (kW)

+ /7 : hiệu suất của bộ truyền từ động cơ đếntrục truyền động

+ km: hệ sổ tỉ sô giữa momen khởi động vàmomen định mức

+ v: vận tốc băng+ sr: lực căng nhánh đi ra tang truyền động

102.30.0,96.1 ,2

su = + 1398,6= 4923,72 (kG) 4.9 Kiếm tra đô bến dây băng trong thời gian khôi đông:

i,., = ỉ,5.sk

k c B.k,,k d

Trong đó: + skd: lực căng khi khởi động

35

+ kc: giới hạn bền lớp màng cốt trong dây băng Trabảng (4.7)[l]kc= 119kG/cm

= 0,94 < 4

Như vậy là thỏa mãn

4.10 Tính toán con lăn:

Theo quy định tại bảng 6.8 (1) lấy lấy con lăn đỡ loại trung bình

có đường kính dc = 127 mm

Theo sô" liệu 6.9 (1) lấy khoảng cách giữa các con lăn nhánh làmviệc là 1 = 1200mm nhánh băng không tải là 1 = 2400 mm

/ Tính toán con lăn đỡ nhánh có tải:

Trên nhánh có tải ta bô trí các con lăn đỡ hình lòng máng gồm 1 con lănnằm ngang và hai con lăn nằm nghiêng so với phương ngang 1 góc 30°

để tạo thành hình lòng máng Con lăn chịu tải có tác dụng đỡ và dẫnhướng băng tải vận chuyển đúng hướng, liên tục và ổn định

Chọn vật liệu chê tạo con lăn là thép 1801 - TOCT 23570 - 79

có:

[<7 C J = 2400(kG/cm 2 )

[ơ-J=3800<7cơ/cw 2 ) (bảngl.2)[2][ơ-J = 1500(kG/cm 2 )

Các thông sô kích thước cơ bản của con lăn nhánh có tải:

= 127mm : đường kính con lăn

= 380mm : chiều dài con lăn

= 1200mm : khoảng cách giữa hai dãy con lăn

= 90 : sô dãy con lăn

= 410mm : chiều dài trục con lăn

Lực tác dụng vào con lăn là lực thẳng góc chủ yếu do trọng lượngcủa hàng và dây băng Khi dây băng chuyển động, xuâ"t hiện lực ma sátgiữa dây băng và bề mặt con lăn, làm con lăn quay quanh trục của nó, vì

vậy con lăn và trục của nó bị uôn trong 2 mặt phẳng, nhưng thành phầnmomen uốn do lực ma sát gây ra thường rất nhỏ nên ta bỏ qua.

Các lực tác dụng lên con lăn trong quá trình con lăn làm việc baogồm trọng lượng của băng và vật liệu trên toàn bộ chiều dài của băngđược đỡ trên các con lăn nhánh có tải

q =(qb + qv+^;).L

= (14,52 + 166,7 + 17,5).108

= 21461,76 (kG)Tải trọng tác dụng lên một dãy con lăn:

p =

-2-L d

_ 21461,76 90

= 238,46 (kG)

Để kiểm tra bền ta xét trường hợp nguy hiểm nhất là tải trọng đặttrên 1 con lăn nằm ngang Nếu con lăn nằm ngang thỏa mãn điều kiệnbền thì các con lăn còn lại cũng thỏa mãn

Xác định momen uốn cực đại:

M =RỊỈ = 234,68.38 2

u 8 8

= 42359,74 (kG.cm)

Sơ đồ tính con lăn như hình vẽ:

Hình 1.6 Sơ đồ tính con lăn có tải.

37

úng suất uôn do p gây ra:

Trong đó:

+ wu: mô men chông uôn

+ Bề dày của con lăn ổ = 0.02.D + 6 = 0.02.127 +6 =8.54mm

Hình 1.7 Mặt cắt tiết diện con lăn.

2 Tính toán kiểm tra bền trục con lăn nhánh có tải:

Sơ đồ tính trục con lăn như hình vẽ:

u

Hình 1.8 Sơ đồ tính trục con lăn.

Lực tác dụng lên trục con lăn:

D _ p _ 238,46

p -ý - =

= 119,23 (kG)Xác định momen uôn trên trục con lăn:

Mu = P|.a

= 119,23.30

= 3576,9 (kG.mm)

= 35769 (N.mm)Đường kính trục được xác định theo công thức:

0,1 X [ơ]

Trong đó:

M - Momen uốn tại các tiết diện nguy hiểm của trục (tại B và C)

[ơ] - ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục

[ơj = —— = 250 = 55,8 N/mm 2

nk\ 1.6.2,8

39

1 ^ 33769 _ 1 o oo ^

d > 3———— = 18,22 mm

V 0,1x55,8Chọn đường kính trục con lăn vị trí lắp ổ bi d = 25 mm, ngõng trụclắp khung đỡ d = 20 mm

3 Tính toán con lăn nhánh không tải:

Con lăn đỡ nhánh không tải ta sử dụng là con lăn thẳng

Chọn vật liệu chế tạo con lăn là thép 1801 - TOCT 23570 - 79

có:

Iơ ch ] = 2400(kG/cm 2 )

[ơ-J=3800(Ấ:G/cm2) (bảngl.2)[2][ơj=1500(kG/cm 2 )

lci

LC|

Ld

L

Các thông sô cơ bản của con lăn đỡ nhánh không tải là:

dci = 127 mm : đường kính con lăn

= 1150 mm : chiều dài con lăn

= 2400 mm : khoảng cách giữa hai dãy con lăn

= 45 : sô" dãy con lăn

= 1180mm : chiều dài trục con lăn

Lực tác dụng lên con lăn trong quá trình con lăn làm việc bao gồmtrọng lượng của băng trên toàn bộ chiều dài của băng được đỡtrên con lăn nhánh không tải

q = ( q b + q k ' ) L

= (14.52 + 8,75).108

= 2513,16 (kG)Tải trọng tác dụng lên một dãy con lăn:

p _ q _ 2513,16

45

= 55,848Xác định momen uốn cực đại:

(kG)

M, Pì] L _ 55,848.1 15

= 16413,1 (kG.cm)