Tài liệu tham khảo Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên
Lời nói đầu Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải . Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt . Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn. Em xin chân thành cảm ơn thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến đã giúp đỡ em hoàn thành công việc đợc giao. Hà Nội, ngày 17/11/2000 Sinh viên Nguyễn Sơn Định 1 Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Theo đề bài thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên với sản lợng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó. Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( th- ờng là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (nh là trục khuỷu) hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ). Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ. + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập. 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc thay). - Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI đảm bảo khoảng cách A = 165 0,1 , độ không song song của hai tâm lỗ là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25). Hai lỗ thờng có lắp bạc lót có thể tháo lắp đợc. Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau: + Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững. + Với tay biên, với kích thớc không lớn lắm phôI nên chọn là phôI dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên. 2 + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phảI thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công. Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu. 3. Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N 1 m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm; N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản phẩm). Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phảI xác định trọng lợng của chi tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V. = 0,123.7,852 = 1 kg Theo bảng 2 trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn 4. Chọn ph ong pháp chọn phôi: 4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng: Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phảI làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng hợp trọng lợng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôI là cán định hình. 4.2. Rèn tự do: 3 4.3. Dập lần 1: 4.4. Dập lần 2: 4.5. Cắt bavia: 4.6. Bản vẽ lồng phôI: Từ cách chế tạo phôI ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng d phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích th ớc của vật rèn khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng l- ợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lợng d cho trong bảng cho đối với bề mặt R z = 80; nếu bề mặt gia công có R z = 20 ữ 40 thì trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm. Trong trờng hợp này bề mặt gia công của ta có R a = 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có R z = 6.3). Ta có các lợng d tơng ứng nh sau: 5. Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) 5.1. Lập sơ bộ các nguyên công: - Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 29 0,1 , gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đờng kính tối thiểu là 200 mm và sau đó có thể mài phẳng ( đạt đợc độ nhám R a = 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. 4 - Nguyên công 2 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thớc 30 0,033 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt đợc độ nhám R a = 1,25. - Nguyên công 3 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thớc 50 0,037 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt đợc độ nhám R a = 1,25. - Nguyên công 4 : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 28 0,1 . - Nguyên công 5 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có đờng kính 6 và 2. - Nguyên công 6 : Gia công vấu đầu to tay biên trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 40 0,16 - Nguyên công 7 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có đờng kính 6 và 2. - Nguyên công 8 : Gia công lại mặt đầu đầu nhỏ, Phay hạ bậc trên máy phay ngang với 2 dao phay đĩa 3 mặt để đạt kích thớc 25 0,1 . - Nguyên công 9 : Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không đợc quá 0,08 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt quá 0,08 mm, độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,08 mm. 5.2. Thiết kế các nguyên công cụ thể: 5.2.1. Nguyên công I : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô. Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào, phơng của lực kẹp cùng phơng với phơng của kích thớc thực 5 hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công bởi vậy ta dùng cơ cấu bàn phân độ. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N m = 7kW Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng. L ợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Z b1 = 2.5 mm và lợng d màI thô Z b2 = 0.5 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc 27,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k 1 = 1 K 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k 2 = 0,8 K 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k 3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 32,5.1.0,8.1 = 26 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 250.14,3 26.1000 . .1000 d v t 33.12 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 30 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: V tt = == 1000 30.250.14,3 1000 m nd 23,56 m/phút. 6 Lợng chạy dao phút là S p = S r .z.n = 0,13.26.30 =101,4 mm/phút. Theo máy ta có S m = 95 mm/phút. 5.2.2. Nguyên công II:Khoét, Doa, vát mép lỗ 30 0.033 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu nhỏ tay biên hạn chế 2 bậc tự do). Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và kẹp từ trên xuống. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 35mm. Công suất của máy N m = 6 kW Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm( có các kích thớc sau: L = 180 ữ 355mm, l = 85ữ210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 30mm,Vát mép D = 35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z b1 = 1,25 mm và lợng d Doa Z b2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8ữ1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc: k 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5- 109 Sổ tay CNCTM tập 2, k 1 = 1 k 2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k 2 =1 7 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k 3 = 1 v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 = 72.1.1.1.1 = 72 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 29.14,3 72.1000 . .1000 d v t 709,68 vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 696 vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 30.14,3 10.1000 . .1000 d v t 106,2 vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 87 vòng/phút và l- ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. 5.2.3. Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ 50 0.037 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoàI của phôI và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 165 0.1 bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một bạc côn chụp vào đầu biên to hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm và một chốt chám định vị vào lỗ 30 vừa gia công ở nguyên công trớc hạn chế 1 bậc tự do chống xoay( hoặc một khối V di động định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu to tay biên hạn chế 1 bậc tự do và chốt trụ ngắn định vị lỗ 30 hạn chế hai bậc t do còn lại). Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và kẹp từ trên xuống. Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 75mm. Công suất của máy N m = 13 kW 8 Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 49.5 mm, Mũi Doa bằng thép gió D = 50mm,Vát mép bằng thép gió D = 55mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z b1 = 1,25 mm và lợng d Doa Z b2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút. Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc: k 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k 1 = 1 k 2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k 2 =1 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k 3 = 1 v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 29.14,3 72.1000 . .1000 d v t 558,9 vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 500 vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng. Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy dao S = 1,17 (1,0 ữ 1,5 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 30.14,3 10.1000 . .1000 d v t 106,2 vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 89 vòng/phút và l- ợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng. 5.2.4. Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ 9 Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 28 0,1 , bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu. Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N m = 10kW Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng. L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Z b = 3 mm. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh: K 1 : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k 1 = 1,12 K 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k 2 = 1 K 3 : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5- 161 Sổ tay CNCTM2- k 3 = 1 K 4 : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k 4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút. 10 [...]... khảo 1 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Tập 1,2 27 2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản Trờng đại học Bách khoa Hà Nội 3 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts Trần Văn Định 4 Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - Pgs-Pts Lê Văn Tiến - Pgs-Pts Trần Văn Định - Pts Trần Xuân Việt 5 Tính toán và thiết kế máy công cụ - Phạm Đắp 6 Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình) 28... tay Công nghệ Chế Tạo Máy - l,d là chi u dàI và đờng kính lỗ Giá trị cm (Độ xê dịch phôI dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300àm a = 87 2 +300 2 = 312,36 àm Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: 1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá) 1 = 0,05.312,36 =15,618 àm Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công. .. 9.4 Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch Việc thể hiện hai hoặc ba hình chi u là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá Hình chi u thứ nhất của chi tiết phảI đợc thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy 9.5 Xác định phơng, chi u và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp Phơng của lực kẹp vuông góc với thân tay biên có hớng từ hai... sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 150 àm Ti = 200 àm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau: 2 a = c2 + cm Giá... 2Zbmin 7 7 100 238 313 1696 3671 Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7] 18 Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1 Phay mặt đầu để đạt kích thớc 290,1 và cấp nhẵn bóng R a = 1,25 àm Ta có các thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N m = 7kW Phay bằng... Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ 30+0,033 ( hạn chế 2 bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoàI của đầu biên lớn ( hạn chế 1 bậc tự do) Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 50+0,037: Zmin = Rza + Ti + a2 + b2 Trong đó : RZa : Chi u cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại Ta : Chi u sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công. .. phải chú ý tới phơng pháp gá và tháo chi tiết, phơng pháp thoát khi gia công 9.13 Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá 9.14 Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá 9.15 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT] 9.15.1 Các thành phần của sai số gá đặt Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây: - Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công, nhng phần lớn nó ảnh hởng đến... 5.2.9 Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 30 và 50 Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu 6 Tính lợng d của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7] 16 Tính lợng d của bề mặt 50+0,037 Độ chính xác của phôI dập cấp , trọng phôI: 1 kg vật liệu phôI: thép 45 Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai... thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm:... Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay Zb = 2 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chi u sâu cắt t = 2 mm, lợng chạy dao S = 0,13 (0.1 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25 (24,5)m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay . của máy N m = 7kW Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo. 5-225 Sổ tay CNCTM2- k 1 = 1 K 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2-