Tay biên

Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và bánh răng di trượt

Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo Nguyễn Huy Ninh đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. 1 I - Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 1. Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trợt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). 2. Điều kiện làm việc. Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao. ii- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật đã hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - Hai lỗ vít 1 và 2 dùng để cố định càng với trục - Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 150 0,1 , độ không song song của hai mặt A và B là 0,1 mm trên l = 100 mm , độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1 mm trên l = 100 mm . Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau: + Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững. 2 + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với càng gạt các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến. Các ph- ơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất. Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta. Iii - Xác định dạng sản xuất. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: ) 100 1.(.1 + += mNN Trong đó: N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm. N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1. : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5%). : Số phế phẩm (3%). 5 3 5000.1.(1 ) 5400 100 N + = + = ( chiếc). Trọng lợng của chi tiết: Q=V. Trong đó: : Trọng lợng riêng của vật liệu. = 7,85 g/cm 3 V: Thể tích chi tiết. V= . 20 2 . 25 + . 12,5 2 .25 + . 4 2 . 5 + .4 2 .4,5 + 0,5.(25 + 40).150. 10 + 0,5.( . 20 2 . 10 - . 12,5 2 .10) =96719 mm 3 =96,7 cm 3 3 Q=96,7 .7,85=760 (g) Tra bảng 2 trang 13 [5], ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt. iv- CHọn phơng pháp chế tạo phôi. Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây. *Phôi dập. Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu . . . có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4,độ chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05. Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. *Rèn tự do. Ưu điểm của rèn tự do. Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít. 4 Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co . Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt. Các nhợc điểm của rèn tự do. Độ chính xác kích thớc, độ bóng bề mặt kém. Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. *Đúc trong khuôn kim loại. Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . . Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . . Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi dập. 5 v- Lập thứ tự các nguyên công. *Xác định đ ờng lối công nghệ. Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt. * Lập sơ bộ các nguyên công Nguyên công 1 : Phay mặt đầu A của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu, đạt độ bóng R z = 20 Nguyên công 2 : Phay mặt đầu B của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu ,đạt độ bóng R z = 20 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng 20 +0.084 , gia công trên máy khoan đứng, đạt độ nhám R a =2,5 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ nhỏ của càng 12 +0.07 , gia công trên máy khoan đứng, đạt độ nhám R a =2,5 Nguyên công 5 : Phay hai mặt đầu lỗ ren, gia công trên máy phay ngang, dao phay đĩa. Nguyên công 6: Khoan, ta rô lỗ ren 4 trên vấu đầu to, gia công trên máy khoan đứng. Nguyên công 7 : Khoan, ta rô lỗ ren 4 trên vấu đầu nhỏ, gia công trên máy khoan đứng. Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song của đờng tâm hai lỗ, độ không song song của 2 lỗ 20 và 12 nhỏ hơn 0.1mm trên 100mm. *Thiết kế các nguyên công cụ thể Nguyên công 1 : Phay mặt đầu A của càng Định vị: Chọn hai mặt đầu B của trụ làm chuẩn thô định vị ba bậc tự do ,hai khối V một khối V tuỳ động và một khối V cố định dịnh vị ba bậc tự do. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít tay đòn. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6M12. Công suất của máy Nm = 8,7kW, hiệu suất máy = 0,75. Giới hạn số vòng quay trục chính(31,5-1600) m=18 6 n Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 5-126 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 80 mm, Z = 5 răng. *Phay thô Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm. Lợng chạy dao răng làS z = 0,13mm/răng, tốc độ cắt V= 316 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng(HB=170-220) của chi tiết gia công (bảng 5-126 Sổ tay CNCTM2) k 1 = 1 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(có vỏ cứng) cho trong bảng 5-126 trong Sổ tay CNCTM2 k 2 = 0,9 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k 3 =1 Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 80.14,3 4,284.1000 .1000 D v t 1132vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: V tt = == 1000 1250.80.14,3 1000 m nD 314 m/phút. Lợng chạy dao phút là S p = S z .z.n m = 0,13.5.1250 =812.5 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 800mm/phút. * Chế độ cắt khi phay tinh t=0,5 S o =1mm/vòng các thông số khác lấy nh phần trên V tt =314 m/phút n m = 1250 vòng/phút S n = 800mm/phút Tra bảng 5-129STCNCTM có công suất cắt cần thiết là N=2,3 kw thoả mãn công suất của máy Nguyên công 2 : Phay mặt đầu B của càng Định vị: Chọn mặt đầu A của trụ làm chuẩn định vị ba bậc tự do ,hai khối V một khối V tuỳ động và một khối V cố định dịnh vị ba bậc tự do. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít tay đòn. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6M12. Công suất của máy Nm = 8,7kW, hiệu suất máy = 0,75.Giới hạn số vòng quay trục chính(31,5-1600) m=18 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thớc sau( Tra theo bảng 5-126 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 80 mm, Z = 5 răng. Lợng d gia công: Phay với lợng d Z b1 = 1,5 m m 7 *Phay thô Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lợng chạy dao răng là Sz = 0,13mm/răng, tốc độ cắt V= 316 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng(HB=170-220) của chi tiết gia côngbảng 5-127 Sổ tay CNCTM2 k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(có vỏ cứng) cho trong bảng 5-126 trong Sổ tay CNCTM2 k 2 = 0,9 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k 3 =1 Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 80.14,3 4,284.1000 .1000 D v t 1132vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: V tt = == 1000 1250.80.14,3 1000 m nD 314 m/phút. Lợng chạy dao phút là S p = S z .z.nm = 0,13.5.1250 =812.5 mm/phút. Theo máy ta có S m = 800mm/phút. *Chế độ cắt khi phay tinh t=0,5 S o =1mm/vòng các thông số khác lấy nh phần trên V tt =314 m/phút n m = 1250 vòng/phút S n = 800mm/phút Tra bảng 5-129STCNCTM có công suất cắt cần thiết là N=2,3 kw thoả mãn công suất của máy Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ đầu to của càng 20 +0.084 . Lập sơ đồ gá đặt: Dùng mặt Alàm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp có đầu kẹp chữ C kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,2 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 18 mm, mũi khoét có d=19,8mm và mũi doa có d = 20mm ( Tra theo bảng 3-131Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1): 8 Lợng d gia công: Với lợng d khoan Z b1 = d 1 /2 = 9 mm, lợng d khi khoét là Z b2 =(d 2 -d 1 )/2=0,9 và lợng d doa Z b3 = (d 3 -d 2 )/2 =0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 18, chiều sâu cắt t = 9 mm, lợng chạy dao S = 0,36 (Tra bảng 5-87 STCNCTM-tập2 S=0.35ữ0,43 mm/vòng), Thép 45 HB=170-220 là nhóm gia công 6 ta có tốc độ cắt V=24 m/phút. (bảng 5-86 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1.(hệ số k 2 ,k 3 ,k 4 tra bảng 5- 87 STCNCTM tập 2) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 24.1.1.1.1 = 24 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: n t = == 18.14,3 24.1000 . .1000 d v t 425vòng/phút ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 450 vòng/phút Tra bảng 5-88 ta có công suất cần thiết là 1,7 kw thoả mãn công suất làm việc của máy Xác định chế độ cắt cho khoét lỗ 19,8, chiều sâu cắt t = 0,9 mm, l- ợng chạy dao S = 0,56 (Tra bảng 5-107 STCNCTM-tập2 0.5ữ0,6)mm/vòng, tốc độ cắt V=22 m/phút. (bảng 5-105 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1.(hệ số k 2 ,k 3 ,k 4 tra bảng 5- 87 STCNCTM tập 2) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 22.1.1.1.1 = 22 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 8,19.14,3 22.1000 . .1000 d v t 354 vòng/phút ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 360 vòng/phút Xác định chế độ cắt cho doa lỗ 20. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lợng chạy dao S = 1 mm/vòng (tra bảng 5-112 STCNCTM-tập2), tốc độ cắt V = 9,2 m/phút. Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : HS điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1 9 v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 9,2.1.1.1.1 = 9,2 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: n t = == 20.14,3 2,9.1000 . .1000 d v t 146 vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 150 (vòng/phút) và lợng chạy dao S = 1 (mm/vòng) Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ của càng 12 +0.07 . Lập sơ đồ gá đặt: Dùng mặt B làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V tự lựa hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp có đầu kẹp chữ C kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy N m = 2,2 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d 1 = 11.8 mm và mũi doa thô có d 2 = 12mm Lợng d gia công: Với lợng d khoan Z b1 = d 1 /2 = 5,9 mm, lợng d khi khoét là Z b2 =(d 2 -d 1 )/2=0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ: chiều sâu cắt t = 5,9mm, lợng chạy dao S = 0,27 (Tra bảng 5-87 STCNCTM-tập2 0.25ữ0,31)mm/vòng, tốc độ cắt V=20,5 m/phút. (bảng 5-86 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1.(hệ số k 2 ,k 3 ,k 4 tra bảng 5- 87 STCNCTM tập 2) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 20,5.1.1.1.1 = 20,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 8,11.14,3 5,20.1000 . .1000 d v t 553 vòng/phút ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 570 vòng/phút Tra bảng 5-88 ta có công suất cần thiết là 0,8 kw thoả mãn công suất làm việc của máy 10 [...]... theo bảng 5-171 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Chế độ cắt ta chỉ cần tính cho dao 2: theo bảng 5-171 ta đợc với Sz= 0,13 mm ta có v= 41m/ph Các hệ số hiệu chỉnh: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng(HB=170-220) của chi tiết gia công bảng 5-127 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(có vỏ cứng) cho trong bảng 5-126 trong Sổ tay CNCTM2 k2 =... Công Mễ, Nguyễn Luyến [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2 NXB KHKT - Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT - Hà Nội 1998 Chủ biên: Trần Văn Địch 29 ... 1000.9,3 n= .D = 3,14.20 =148 v/p V= 19 q=0,3 Tra theo máy nm=150 v/p Tính mômen xoắn: Theo sổ tay CNCTM tập 2 trang 21 ta có x y Mx=(10 Cp D.t Sz Z)/200 Theo bảng 5-32 STCNCTM tập 2 ta có :Cp=67 x=1,2 y=0,65 S 1 = =0.1 mm/rang 10 10 67.0,11, 2.0,10, 65.20.10 Mx= =0,95(Nm) 200 Sz= Tính công suất cắt :Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có M x n 0,95.150 Ne= 9750 = 9750 =0,015 kw viii- Tính thời... tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2=1,2 k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1 k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3 k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, k5=1 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 K=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5=3,5 w= K M x f a = 3,5.39,4 0,2.15 =46 Kg Xác định sai số chế tạo cho phép của... Tài liệu tham khảo Tài liệu tham khảo [1].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [2].Sổ tay và Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 28 PGS,PTS Trần Văn Địch [3].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt [4].Chế... máy nm=360 v/p Tính mômen xoắn: Theo sổ tay CNCTM tập 2 trang 21 ta có q x y M=10 CM D t S kp Theo bảng 5-32 STCNCTM tập 2 ta có :CM=0,09 q=1 x=0,9 y=0,8 M= 10.0,09 19,8.0,90,9.0,560,8.1=10,2(Nm) x q y Tính lực cắt: P0 =10.Cp.t D S Kp Theo bảng 5-23 STCNCTM tập 2 ta có: Cp=67 ; x=1,2 ; y=0,65 P0=10.67.0,91,2.19,80.0,560,65.1=405 (N) Tính công suất cắt :Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có M... Khoan ta rô ren M4 Lợng d khi khoan 1,7 mm đạt kích thớc lỗ 3,4 Ta rô ren M4 bớc 0,2mm 17 Vii - Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [1-2] Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 4 khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 20+0,035 Ta có các thông số đầu vào: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất... chiếc (thời gian nguyên công) To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy,... trang 23, với mũi khoan bằng thép gió, lợng chạy dao S=0,36 mm >0.2 Cv=9,8; y=0, 5; q =0,4; m=0,2 khi khoan không có dung dịch trơn nguội T : Chu kỳ bền, với dao bằng thép gió T=45 phút (tra bảng 5-30 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt khi tính đến các điều kiện thực tế: kV=kMV.kUV.kLV kMV: Hệ số phụ thuốc vào vật liệu gia công Đối với thép 45 (tra bảng 5-1 STCNCTM... Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan L=25mm, theo bảng 531 có kLV=1 9,8.18 0, 4 v = 45 0, 2.0,36 0,5 1.1.1 = 24 (m/phút) 1000.v 1000.24 n= .D = 3,14.18 =425 (vòng/phút) Tra theo máy có nm=450 Theo sổ tay có , mô men cắt khi khoan: q y MX = 10.CM.D S kp Theo bảng 5.32 STCNCTM2 có: CM = 0,0345; q = 2; y = 0,8 Theo bảng 5.9 STCNCTM2 có: kP = kMP = 1 2 0.8 MX=10 0,0345 18 0,36 1=39,4 Nm q y Lực cắt: P0=10.CP.D