Mỗi lần gá có thể có nhiều vị trí - Bước : là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công 1 bề mặt hoặc 1 tập hợp bề mặt dùng 1 họăc 1 bộ dụng cụ cắt với chế độ cắt không đổi Ví dụ:
Trang 1
Câu 1: Quá trình sản suất, quá trình công nghệ, quy trình công nghệ :
A ) Quá trình sản xuất: Là quá trình tác động trực tiếp của con người thông qua
công cụ sản suất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm đáp ứng cho yêu cầu xã hội
Nó yêu cầu nhiều giai đoạn Mỗi giai đoạn là một công đoạn Mỗi phân xưởng, bộ phận làm những công việc chuyên môn khác nhau
Quá trình xản xuất được chia ra làm các công đoạn nhỏ theo một quá trình công nghệ
B) Quá trình công nghệ: Là một phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay
đổi trạng thái tính chất của quá trình sản xuất
Nó bao gồm các quá trình như:
Quá trình công nghệ chế tạo phôi: Hình thành kích thước phôi từ vật liệu bằng các phương pháp khác nhau
Quá trình công nghệ gia công cơ: Làm thay đổi trạng thái, cơ lý lớp bề mặt Quá trình công nghệ nhiệt luyện: Làm thay đổi về tính chất cơ lý vật liệu Quá trình công nghệ lắp ráp: Tạo thành sản phẩm hoàn thiện thông qua mối ghép lắp ráp
Phải phù hợp về chất lượng và năng suất
C ) Quy trình công nghệ : là một phần của quá trình sản xuất làm thay đổi trạng
thái đối tượng theo 1 thứ tự chặt chẽ bằng công nghệ nhất định rồi ghi thành văn kiện thì văn kiện đó gọi là QTCN bao gôm :
Nguyên công , gá , vị trí , bước và động tác
Câu 2: Thành phầm của quy trình công
nghệ:
Quy trình công nghệ bao gồm :
- Nguyên công : là một phần của
quá trình công nghệ dược hoàng thành
liên tục tại một chỗ làm việc do 1 hoặc 1 nhóm công nhân thực hiện
- Nếu thay đổi 1 trong
các điều kiện như : tính
làm việc liên tục hoặc
chỗ làm việc thì ta đã
chuyển sang 1 nguyên
công khác
Ví dụ: Tiện 1 chi tiết
trục như hình vẽ:
Nếu tiện đầu A xong trở
đầu tiện đầu B ( và
ngược lai ) thì vẫn thuộc 1 nguyên công vì nó đảm bảo tính liên tục và thời gian làm việc
Nhưng nếu tiện đầu A cho cả loạt chi tiết rồi tiện đầu B thi thành 2 nguyên công do không đảm bảo tính liên tục
1
l? 1
l? 2
l? 4 l? 3
Trang 2
- Gá : là 1 phần của nguyên công , được hình thành trong 1 lần gá đặt chi
tiết nhằm xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công
Ví dụ: khi khoan các lỗ 1,2,3,4 thì các lỗ 1,2,3,4 được gọi là các vị trí Mỗi lần gá
có thể có nhiều vị trí
- Bước : là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công 1 bề mặt (hoặc
1 tập hợp bề mặt) dùng 1 họăc 1 bộ dụng cụ cắt với chế độ cắt không đổi
Ví dụ: Nếu gia công trục như hình ta gia công mặt A sau đó đổi đầu gia công đầu
B với cùng chế độ cắt được gọi là 1 bước tiện ngoài
- Đường chuyển dao : là một phần của bước để hớt di 1 lớp vật liệu có cùng
1 chế độ cắt và cùng 1 dao
Ví dụ: Khi gia công bề mặt A cua chi tiết truc như hình trên ta có thể dùng cùng 1
chế độ cắt và cùng 1 dao để hớt làm nhiều lần, mỗi lần là 1 đường chuyển dao
- Động tác : là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện
việc gia công hoặc lắp ráp
- Ví dụ: Như quay ụ dao, đẩy ụ động ….
câu 3 : Đặc điểm của các dạng sản xuất :
theo sản lượng và mức độ ổn định hàng năm của chi tiết người ta chi ra 3 dạng sản xuất :
- Dạng sản xuất đơn chiếc : sản lượng hàng năm ít thường ít lặp lai không theo
quy luật Sản lượng không ổn định do chủng loại nhiều thường dùng dụng cụ trang thiết bị vạn năng Máy móc được bố tri thành từng phân xưởng theo loại máy Trình độ thợ cao
- Dạng sản xuất hàng loạt : sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế
tạo thành từng loạt theo chu kỳ, sản phẩm tương đối ổn định Tùy theo mức độ ổn định người ta chi ra 2 loại :
+ Loạt nhỏ : giống sản xuất đơn chiếc
+ Loạt lớn : giống sản xuất hàng khối
Dụng cụ thiết bị sử dụng là các máy chuyên môn hóa có kèm cả vạn năng, trình độ tay nghề thợ tương đối cao
- Dạng sản xuất hàng khối : có sản lượng rất lớn, ổn định, trình độ chuyên môn
hóa cao Dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng Trình độ thợ đứng máy không cần cao Dễ cơ khí hóa và tự động hóa
Câu 4: yếu tố ảnh hưởng mang tính hình học của dụng cụ cắt đến chất lượng
bề mặt chi tiết gia công:
- Ảnh hưởng của
hình dáng hình học dụng cụ
cắt đến chất lượng bề mặt
gia công:
qua hình ta thấy khi tiện với
lượng chạy dao S1 khi ta
đưa dao tiện từ vị trí 1 sang
vị trí 2 sẽ để lại trên bề mặt
Trang 3
chi tiết gia công phần sót lại m (hình a) tạo thành nhấp nhô bề mặt và phần m phụ
(Hình b) khi ta giảm bước tiến thì phần sót m cũng giảm theo Nếu thay đổi góc
cao nhấp nhô cũng giảm (hình f) thể hiện sự ảnh hưởng của chiều dài lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ
Câu 5: Phương Pháp điều chỉnh đạt độ chính xác gia công:
Để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công cần phải tiến hành điều chỉnh máy Đây là quá trình chuẩn bị, gá đặt dụng cụ, đồ gá, và các trang bị công nghệ…
Bao gồm các phương pháp:
- Điều chỉnh tĩnh: Là gá dụng cụ cắt hoặc cữ tỳ theo
dụng cụ kiểm khi máy chưa chuyển động
Ví dụ: Khi phay kích thước A ta dùng thước cắp
điều chình khoảng cách của dao và gốc kích thước
khi máy chưa chuyển động
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ
kiểm của người thợ :
Dùng dụng cụ kiểm của người thợ để để xác định vị
trí tương đối của dụng cụ cắt so với phôi, người thợ
sẽ cắt thử 1 hoặc một vài chi tiết nếu kích thước chi
tiết cắt thử nằm trong phạm vi cho phép thì tiến
hành cắt cả loạt
Ví dụ: cũng chi tiết trên để gia công kích thước A người thợ dùng dụng cụ kiểm
của mình để gá dao sau đó cắt thử và kiểm tra nếu đạt yêu cầu sẽ cắt cả loạt
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng:
Phương pháp này là gá dụng cụ và các cữ hành trình căn cứ vào kích thước điều
đó nằm trong phạm vi dung sai điều chỉnh thì coi là được
Ví dụ: khi gia công kích thước A như hình trên ta căn cú vào kích thước A để gá
dao và dụng cụ cắt sau đó cắt thử m chi tiết nếu kích thước trung bình của m chi tiết nằm trong dung sai của kích thước A coi như đạt yêu cầu
Câu 6: Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô, công dụng:
- Chuẩn thô : là những bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa được gia công.
Việc chọn chuân thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm giá thành
Công dụng :
3
Trang 4
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công, bảo đảm độ chính xác cần thiết
về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công
5 nguyên tắc cần tuân thủ khi chon chuẩn thô:
- Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia
công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô để
đảm bảo vị trí tương quan giữa bề mặt không gia
công với bề mặt gia công
Ví dụ: Khi gia công bề mặt A va B của chi tiết
trục như hình cần chọn bề mặt C làm chuẩn thô
để gia công lỗ tâm làm chuẩn tinh phụ gia công
bề nặt A, B
- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên
chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ
chính xác về vị trí tương quan cao
nhất đối với bề mặt gia công làm
chuẩn thô
Ví dụ: Gia công lỗ A như hình cần
mặt B để đảm bảo lỗ có bề dầy bằng nhau
- Trong các bề mặt
cần gia công nên
chọn bề mặt có
lượng dư nhỏ đều
làm chuẩn thô
Ví dụ: gia công
băng máy tiện nguời
ta chon mặt B làm
chuẩn để gia công
mặt A
- Cố gắng chọn chuẩn thô có bề mặt tương đối
bằng phẳng, không có mép rèn dập, đậu ngót
đậu rót hoặc quá gồ ghề
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá
trình gia công
Ví dụ: như hình nếu dung mặt C làm chuẩn để
gia công mặt A Và mặt B thì không đảm bảo độ
dồng tâm giữa 2 bề mặt
Câu 7: Đặc điểm cần chú ý khi chọn chuẩn tinh? Ví dụ:
- cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để chi tiết gia công có vị trí tương tự lúc làm việc
C
A
C B
B
A
C
Trang 5
Ví dụ:khi gia công răng của bánh răng, chuẩn
tinh được chon là bề mặt lỗ A và lỗ A cũng là
bề mặt được lắp với trục truyền chuyển động
khi bánh răng làm việc
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc
Ví dụ:khi gia công đạt kích thước A như hình
ta cần chọn chuẩn tinh là mặt đáy để mặt định
vị trùng với gốc kích thước :
- chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết
không bị biền dạng bởi lực cặt, lực kẹp mặt chuẩn
phải đủ diện tích định vị
Ví dụ:sơ đồ gia công tay biên như hình c
`
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá đơn giản và
thuận tiện khi sử dụng
Ví dụ:như hình b
- cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Ví dụ:khi gia công chi tiết trục như hình nên chọn chuẩn thống nhất là 2 lỗ tâm vì
nó dùng làm chuẩn khi gia công tiện đường kính ngoài và cũng dùng khi mài cổ trục
Câu 8 : Trình bầy quá trình gá đặt chi tiết gia công, phương
pháp cho ví dụ :
- Quá trình Gá đặt chi tiết gia công bao gồm hai quá trình : quá
trình định vị để xác định vị vị trí trương quan của chi tiết gia công
sau đó kẹp chặt chi tiết để cố định vị trí tương quan đó
Định vị : là sự xác định vị trí chính xác tương đối của chi tiết so
với dụng cụ cắt trước khi gia công
Quá trình kẹp chặt : là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi
đã định vị
Các phương pháp :
+ Phương pháp rà gá : gồm rà trực tiếp trên máy và theo
dấu vạch sẵn Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt
nhỏ và khi phôi quá thô
5
S W
Hinh b
l? 1
l? 2
l? 4 l? 3
S W
Trang 6
Ví dụ:khi gia công lỗ 1,2,3,4 trên máy tiện và mâm cặp 4 vấu ta phải rà gá sao cho
tâm trục chính trùng với tâm lỗ
+ Phương pháp tự động đạt kích thước : phương pháp này gúp cho dụng cụ cắt có
vị trí trương quan cố định với chi tiết gia công
Ví dụ:khi gia công bằng dao xoắn trụ, dao đã được điều chỉnh trước để đảm bảo
kích thước A
- ứng dụng : được sử dụng trong dạng sản suất loạt và hàng khối
Câu 9 : bản chất của phương pháp đúc, đặc điểm uengs dụng phôi đúc trong khuân cát và khuân kim loại:
- Đúc : là phương pháp chế tạo phôi bằng cách nấu chảy kim loại rồi rót kim loại
lỏng vào lòng khuân đúc có hình dạng, kích thước vật đúc Sau khi kim loại đông đặc trong khuân ta thu được vật đúc có hình dạng giông như lòng khuân đúc
Vật đúc có thể được đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc, nếu được đem gia công cắt gọt tiếp thì gọi là phôi đúc
- Đúc gồm đúc trong khuân cát và đúc đặc biệt đúc đặc biệt bao gồm : Đúc trong khuân kim loại ( SX loạt ) Đúc áp lực (SX loạt và khối ) Đúc ly tâm ( SX khối ) Đúc theo khuân mẫu chảy ( SX đơn chiếc loat nhỏ ) Đúc liên tục ( Sx thanh ống
có tiết diện không đổi )
- Đặc điểm phôi đúc trong khuân cát :
+ Ưu điểm : Đây là phương pháp phổ biến nhất, khuân làm bằng hỗn hợp đất, cát
nên giá thành rẻ Dễ tạo được khuân có hình dạng phức tạp, đúc được các chi tiết lớn Khuân sau khi đúc các hỗn hợp cát có thể sử dụng lại
+ Nhược điểm: Độ chính xác phôi kém, bề mặt xấu và nhiều khi cát vỡ vụn chui
vào kim loại lỏng tạo thành khuyết tật ( rỗ cát )
+ Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Đặc điểm phôi đúc trong khuân kim loại :
Đây là phương pháp điền đầy kim loại lỏng vào khuân chế tạo bằng kim loại
+ Nó có đặc điểm : tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ vào sự trao đổi nhiệt
của kim loại lỏng với thành khuân Do đó cơ tính tốt
+ Ưu điểm: Độ bóng bề mặt, độ chính xác thành khuân cao nên chất lượng vật đúc
tốt, tuổi bền khuân cao Tiết kiệm thời gian làm khuân so với khuân cát nên nâng sao năng suất, giảm giá thành sản phẩm
+ Nhược điểm: Không đúc được vật đúc quá phức tạp thành mỏng và khối lượng
lớn, thoát khí kém, giá thành chế tạo khuân cao
+ Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung
bình
Câu 10: Bản chất của phương pháp rèn, đặc điểm ứng dụng của các loại phôi rèn :
- Bản chất của phương pháp rèn : Rèn là phương pháp gia công bằng áp lực,
dựa vào tính dẻo của kim loại ( bằng cách nung nóng phôi tới nhiệt độ nhất định ), dùng ngoại lực của thiết bị làm cho kim loại bị biến dạng theo hình dạng yêu cầu Rèn được chia thành 2 loại : rèn tự do và rèn khuân
Trang 7
Đặc điểm của rèn tự do :
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt chi tiết không cao Năng suất thấp
- chất lượng và tính chất kim loại từng phần của ci tiết khó đảm bảo giống nhau nên chi gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình
- Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề người công nhân
- thiết bị và dụng cụ rèn đơn giản
- được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ Dùng nhiều trong sửa chưa thay thế
Đặc điểm của rèn khuân :
- chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân
- có thể chế tạo phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do
- Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa
- Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính xác cao
Chi phí chế tạo khuân cao, không làm việc trong điều kiện nhiệt độ và áp lực cao Bởi vậy rèn khuân chủ yếu trong sản xuất hàng loạt và hang khối
Câu 11: Trình bầy các loại lỗ tâm thường dùng:
♥ Có 3 kiểu mũi tâm thường dùng:
đường kính d để cho đầu mũi tâm thoát, còn phần côn của mũi tâm tỳ sát vào lỗ côn
đồng thời còn có thể cho phép gia công suốt cả mặt đầu của trục
-Kiểu (c) còn có thêm phần ren ở lỗ tâm để khi sử dụng xong lỗ tâm, dùng một nút có ren vặn vào đó nhằm bảo vệ lỗ tâm không bị hư hỏng
Hai loại (b) và (c) áp dụng trong trường hợp mà lỗ tâm được dùng trong thời gian dài
♥ Công dụng và các yêu cầu kỹ thuật:
-Công dụng: lỗ tâm là loại chuẩn tinh phụ thống nhất, dùng để định vị chi tiết dạng trục trong nhiều lần gá hoặc nhiều nguyên công khác nhau Nó không những làm chuẩn trong quá trình gia công mà còn dùng cả trong quá trình kiểm tra và sửa chữa sau này
-Các yêu cầu kỹ thuật:
+ Lỗ tâm phải là mặt tựa vững chắc của chi tiết, diện tích tiếp xúc phải đủ, góc côn phải chính xác, độ sâu lỗ tâm phải đảm bảo
7
Trang 8
bơt biến dạng tiếp xỳc, tăng cường độ cỳng vững
+ Hai lỗ tõm phải nằm trờn một đường tõm để trỏnh tỡnh trạng mũi tõm tiếp xỳc khụng đều nờn chúng mũn và làm cho mặt trụ sẽ gia cụng khụng thăng gúc với mặt đầu
+ Gúc cụn phải đỳng, chiều sõu lỗ phải đảm bảo để diện tớch tiếp xỳc khi gỏ đặt mũi tõm lớn, trỏnh biến dạng
Gúc cụn của lỗ tõm khi gia cụng khụng đỳng như hỡnh
Cõu 12 : Trỡnh tự, thiết kế QTCN, phõn tớch bước chọn thiết bị cho cỏc nguyờn cụng:
♥ Trình tự thiết kế một quy trình công nghệ:
Thiết kế quy trình công nghệ nên theo trình tự như sau:
- Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó
- Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm
- Xác định dạng sản xuất
- Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
- Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên công
- Lập thứ tự các nguyên công
- Chọn máy cho mỗi nguyên công
- Tính lượng dư giữa các nguyên công và dung sai nguyên công
- Chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo lường
- Chọn đồ gá, nếu cần thì thiết kế đồ gá
- Xác định chế độ cắt
- Định bậc thợ
- Định mức thời gian và năng suất, tính toán kinh tế, so sánh phương án
- Ghi vào phiếu công nghệ, vẽ các sơ đồ nguyên công
♥ Bước chọn thiết bị cho cỏc nguyờn cụng:
Khi gia công cắt gọt, máy cắt được xác định theo các nguyên tắc sau:
- Máy được chọn phải đảm bảo thực hiện được phương pháp gia công đã xác định, ứng với chi tiết gia công
- Máy được chọn phải đảm bảo đạt yêu cầu chất lượng gia công Thông thường chọn máy có cấp chính xác lớn hơn cấp chính xác cần thực hiện từ 1 đến
2 cấp
- Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy phải tạo
điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất lượng và năng suất gia công tốt
- Tùy thuộc vào dạng sản xuất mà chọn máy cho hợp lý Với sản xuất loạt nhỏ, ta sử dụng máy vạn năng; với sản xuất lớn ta dùng các máy chuyên dùng
Cõu 13: Trỡnh bầy cỏc phương phỏp tiện trục bậc, cỏc biệ phỏp nõng cao năng suất khi tiện trục bậc:
♥ Cỏc phương phỏp tiện trục bọ̃c:
Khi tiện thô ta có thể dùng các phương pháp cắt sau đây:
- Cắt theo lớp:
Trang 9
Cắt từng lớp là phương pháp cắt mà việc cắt gọt sẽ thực hiện theo từng lớp Phương pháp này có độ cứng vững tốt, lực cắt nhỏ nên có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất không cao
- Cắt từng đoạn:
-
+Cắt từng đoạn là phương pháp cắt để đạt kích thước yêu cầu theo từng đoạn + Đoạn đầu trục có lượng dư lớn nên phải chia thành 2 lớp để cắt cho hết lượng
dư, tiếp theo cắt tiếp đoạn giữa và cuối cùng là đoạn cuối
+ Phương pháp này có năng suất cao nhưng lượng dư lớn và không đều nhau, lực cắt lớn và độ cứng vững bị giảm xuống
- Cắt phối hợp:
Đây là phương pháp cắt phối hợp của hai phương pháp trên, nó có thể điều hòa
được nhược điểm của hai phương pháp đó Lúc đầu ta cắt lớp ngoài 1, sau đó cắt các đoạn 2
Khi tiện tinh, việc chọn phương pháp cắt nào còn phụ thuộc vào cách ghi kích thước, cách chọn chuẩn và độ chính xác yêu cầu
♥ Biện pháp nâng cao năng suất:
Nâng cao được năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm là mục tiêu hàng
đầu của tất cả các xí nghiệp sản xuất
Có nhiều cách để nâng cao năng suất sản xuất như cơ khí hóa và tự động hoá các quy trình công nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chương trình
số, dùng các đồ gá chuyên dùng, cơ cấu kẹp nhanh bằng khí nén
Ở đây, ta xét đến ta xét đến biện pháp nâng cao năng suất bằng cách rút ngắn
Như vậy, để rút ngắn thời gian gia công trực tiếp, ta phải giảm chiều đường cắt
L, giảm số lần cắt, hoặc tăng số vòng quay, lượng chạy dao
Sau đây là các biện pháp để nâng cao năng suất dùng cho phương pháp tiện
9
Trang 10
- Sử dụng nhiều dao cắt một lúc:
Thay dao cắt thông thường bằng tổ hợp gồm nhiều dao Khi gia công, mỗi dao chỉ cắt một phần của chiều dài chi tiết do vậy đạt được năng suất cao
- Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động):
Người ta thường sử dụng phương pháp này trong sản xuất lớn khi lượng
dư gia công khá lớn Nhiều dao cắt một lúc Dùng máy tiện bán tự động
- Tăng chế độ cắt:
Nếu điều kiện kỹ thuật cho phép như máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao
cụ đảm bảo có thể tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao năng suất
Ngoài ra, khi gia công nên tưới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ của dao
và giảm thời gian phụ
Cõu 14 : Trỡnh bấy sơ đồ tiến dao khi tiện ren, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của từng sơ đồ:
Tiện ren trong, cũng như ren ngoài là một phương phỏp phổ biến trong sản xuất loạt và đơn chiếc, tiện ren phải thực hiện nhiều đường chuyển dao do đú năng suất thấp
Trờn hỡnh là sơ đồ tiện ren theo 3 phương phỏp:
- Tiến dao hướng kớnh: (hỡnh a)
Ưu điểm: cú thể đạt độ nhẵn búng bề mặt ren cao