Giáo trình cad cam cnc đh cần thơ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ KHOA CƠNG NGHỆ BM KỸ THUẬT CƠ KHÍ GIÁO TRÌNH MƠN HỌC CAD/CAM/CNC Biên soạn: Nguyễn Thành Tính Tháng năm 2008 GIỚI THIỆU MƠN HỌC CAD/CAM/CNC Với phát triển khơng ngừng khoa học kỹ thuật, đặt biệt lĩnh vực điều khiển số tin học cho phép nhà chế tạo ứng dụng vào máy cắt kim loại hệ thống điều khiển ngày tin cậy giá thành hạ Vấn đề tài khơng vấn đề đáng quan tâm doanh nghiệp mua sắm máy cơng cụ điều khiển số, doanh nghiệp vừa nhỏ trang bị Để giúp sinh viên ngành khí chế tạo nắm cơng nghệ này, chúng tơi giới thiệu tài liệu Giáo trình cơng CAD/CAM/CNC để bạn tham khảo ứng dụng Mục đích sau học viên học mơn học thực cơng việc từ việc lập trình tay đến lập trình máy đến gia cơng máy CNC Do mà nội dung bao qt tài liệu trình bày cách có hệ thống vấn đề mang tính ứng dụng cơng nghệ gia cơng máy điều khiển theo chương trình số sở nhiều nguồn tài liệu ngồi nước với kinh nghiệm gia cơng phòng thí nghiệm CAD/CAM/CNC Khoa Cơng Nghệ, Đại Học Cần Thơ Tài liệu gồm có chương, chương trình bày tổng qt vấn đề máy CNC lien quan đến vấn đề gia cơng Chương giới thiệu hình thức lập trình ngơn ngữ lập trình Chương ta tập chung nghiên cứu câu lệnh Win NC Fanuc Cuối giáo trình có sơ lược cách offset dao cho máy CNC Đây lần biên soạn tài liệu này, tham khảo nhiều nguồn tài liệu ngồi nước khơng tránh khỏi sai lầm, thiếu sót, chúng tơi xin nhận đóng góp ý kiến để giáo trình ngày hồn thiện giúp học viên khóa sau dể dàng học tập nghiên cứu Cần Thơ, tháng năm 2008 Nguyễn Thành Tính TÀI LIỆU THAM KHẢO 1/ Sổ tay lập trình CNC, Tác giả Trần Thế Sang & TS Nguyễn Ngọc Phương, NXB Đà Nẳng 2/ Cơng Nghệ CNC, Tác giả Lê Trung Thực, NXB TP Hồ Chí Minh 3/ Cơng nghệ gia cơng máy CNC, Tác giả Châu Mạnh Lực, Đại Học Bách Khoa Đà Nẳng 4/ Software description EMCO WinNC Fanuc 21 TB and MB 5/ Trang http://www.emco.co.uk Cùng nhiều nguồn tài liệu khác có liên quan đến CAD/CAM/CNC CHỈÅNG I KHẠI QUẠT VÃƯ ÂIÃƯU KHIÃØN SÄÚ V LËCH SỈỴ PHẠT TRIÃØN CA MẠY CNC Âiãưu khiãøn säú (Numerical Control) âåìi våïi mủc âêch âiãưu khiãøn cạc quạ trçnh cäng nghãû gia cäng càõt gt trãn cạc mạy cäng củ Vãư thỉûc cháút, âáy l mäüt quạ trçnh tỉû âäüng âiãưu khiãøn cạc hoảt âäüng ca mạy (nhỉ cạc mạy càõt kim loải, robot, bàng ti váûn chuøn phäi liãûu hồûc chi tiãút gia cäng, cạc kho qun l phäi v sn pháøm ) trãn cå såí cạc dỉỵ liãûu âỉåüc cung cáúp l åí dảng m säú nhë ngun bao gäưm cạc chỉỵ säú, säú tháûp phán, cạc chỉỵ cại v mäüt säú k tỉû âàûc biãût tảo nãn mäüt chỉång trçnh lm viãûc ca thiãút bë hay hãû thäúng Trỉåïc âáy, cng â cọ cạc quạ trçnh gia cäng càït gt âỉåüc âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh bàòng cạc k thût chẹp hçnh theo máùu, chẹp hçnh bàòng hãû thäúng thy lỉûc, cam hồûc âiãưu khiãøn bàòng mảch logic Ngy nay, våïi viãûc ỉïng dủng cạc thnh qu tiãún bäü ca Khoa hc - Cäng nghãû, nháút l lénh vỉûc âiãưu khiãøn säú v tin hc â cho phẹp cạc nh Chãú tảo mạy nghiãn cỉïu âỉa vo mạy cäng củ cạc hãû thäúng âiãưu khiãøn cho phẹp thỉûc hiãûn cạc quạ trçnh gia cäng mäüt cạch linh hoảt hån, thêch ỉïng våïi nãưn sn xút hiãûn âải v mang lải hiãûu qu kinh tãú cao hån Vãư màût khoa hc: Trong nhỉỵng âiãưu kiãûn hiãûn nay, nhåì nhỉỵng tiãún bäü k thût â cho phẹp chụng ta gii quút cạc bi toạn phỉïc tảp hån våïi âäü chênh xạc cao hån m trỉåïc âáy hồûc chỉa â âiãưu kiãûn hồûc quạ phỉïc tảp khiãún ta phi b qua mäüt säú úu täú v dáùn âãún mäüt kãút qu gáưn âụng Chênh vç váûy â cho phẹp cạc nh Chãú tảo mạy thiãút kãú v chãú tảo cạc mạy våïi cạc cå cáúu cọ hiãûu sút cao, âäü chênh xạc truưn âäüng cao cng nhỉỵng kh nàng chuøn âäüng tảo hçnh phỉïc tảp v chênh xạc hån Lëch sỉí phạt triãøn ca NC bàõt ngưn tỉì cạc mủc âêch vãư qn sỉû v hng khäng v trủ m u cáưu cạc chè tiãu vãư cháút lỉåüng ca cạc mạy bay, tãn lỉía, xe tàng l cao nháút (cọ âäü chênh xạc v âäü tin cáûy cao nháút, cọ âäü bãưn v hiãûu qu sỉí dủng cao ) Ngy nay, lëch sỉí phạt triãøn NC â tri qua cạc quạ trçnh phạt triãøn khäng ngỉìng cng våïi sỉû phạt triãøn lénh vỉûc vi xỉí l tỉì bit, 8bit cho âãún â âảt âãún 32 bit v cho phẹp thãú hãû sau cao hån thãú hãû trỉåïc v mảnh hån vãư kh nàng lỉu trỉỵ v xỉí l Tỉì cạc mạy CNC riãng l (CNC Machines - Tools) cho âãún sỉû phạt triãøn cao hån l cạc trung tám gia cängCNC (CNC Engineering - Centre) cọ cạc äø chỉïa dao lãn tåïi hng tràm v cọ thãø thỉûc hiãûn nhiãưu ngun cäng âäưng thåìi hồûc tưn tỉû trãn cng mäüt vë trê gạ âàût Cng våïi sỉû phạt triãøn ca cäng nghãû truưn säú liãûu, cạc mảng củc bäü v liãn thäng phạt triãøn ráút nhanh â tảo âiãưu kiãûn cho cạc nh cäng nghiãûp ỉïng dủng âãø kãút näúi sỉû hoảt âäüng ca nhiãưu mạy CNC dỉåïi sỉû qun l ca mäüt mạy trung tám DNC (Directe Numerical Control) våïi mủc âêch khai thạc mäüt cạch cọ hiãûu qu nháút bäú trê v sàõp xãúp cạc cäng viãûc trãn tỉìng mạy, täø chỉïc sn xút v qun l cháút lỉåüng sn pháøm MẠY TÊNH TRUNG TÁM CNC CNC CNC CNC Mạy CNC Mạy CNC Mạy CNC n Hçnh 1-1: Mä hçnh âiãưu khiãøn DNC Hiãûn nay, lénh vỉûc sn xút tỉû âäüng chãú tảo cå khê â phạt triãøn v âảt âãún trçnh âäü ráút cao cạc phán xỉåíng tỉû âäüng sn xút linh hoảt v täø håüp CIM (Computer Integrated Manufacturing) våïi viãûc trang bë thãm cạc robot cáúp phäi liãûu v váûn chuøn, cạc hãû thäúng âo lỉåìng v qun l cháút lỉåüng tiãn tiãún, cạc kiãøu nh kho hiãûn âải âỉåüc âỉa vo ạp dủng â mang lải hiãûu qu kinh tãú ráút âạng kãø Mạy tiãûn CNC Mạy phay CNC Robot v rnh trỉåüt Nh kho phäi liãûu T âiãưu khiãøn Hãû thäúng âo lỉåìng Phêm dảy hc robot Mạy ch Hçnh 1-2: Mä hçnh âiãưu khiãøn sn xút täø håüp CIM CHỈÅNG II PHÁN LOẢI CẠC HÃÛ THÄÚNG ÂIÃƯU KHIÃØN Vãư thỉûc cháút thç cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú cọ ngun l chuøn âäüng tảo hçnh vãư cå bn khäng khạc gç våïi mạy cäng củ truưn thäúng, cọ nghéa l vãư màût thût ngỉỵ cng mang tãn ca cạc mạy cäng củ mạy tiãûn, mạy phay âỉïng, mạy phay nàòm ngang, mạy mi nhỉng â âỉåüc säú họa v tin hc họa âãø cọ thãø âiãưu khiãøn cạc chuøn âäüng cäng tạc ca mạy bàòng cạc lãûnh âỉåüc âỉa vo hãû thäúng CNC Ty theo u cáưu ca tỉìng loải mạy v tỉìng loải cå cáúu âiãưu khiãøn, hãû âiãưu khiãøn m cọ thãø phán thnh loải cå bn: âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm, âiãưu khiãøn âoản thàóng v âiãưu khiãøn âỉåìng (tuún hồûc phi tuún) Táút nhiãn cạc mạy âiãưu khiãøn âỉåìng âãưu cọ thãø sỉí dủng âãø âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm v âoản thàóng 2.1 Âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm Våïi cạc loải mạy ny, quạ trçnh gia cäng, ngỉåìi ta cho âënh vë nhanh dủng củ âãún ta âäü u cáưu v quạ trçnh dëch chuøn nhanh dủng cu,û mạy khäng thỉûc hiãûn viãûc càõt gt Chè âãún âảt âỉåüc ta âäü theo u cáưu måïi thỉûc hiãûn cạc chuøn âäüng càõt gt, vê dủ khoan läù, khọet, doa hồûc cọ thãø lm nhỉỵng cäng viãûc khạc vê dủ åí trãn cạc mạy hn âiãøm thç thỉûc hiãûn quạ trçnh hn v trãn cạc mạy âäüt, dáûp thç thỉûc hiãûn viãc âäüt, dáûp läù y A’ yB B C ’ 450 yA yA A xA xB x Hçnh 2.1: Âiãưu khiãøn âiãøm Vê dủ: Khi gia cäng läù A v B cọ ta âäü xA,yA v xB, yB hãû ta âäü xoy Chụng ta cọ thãø âiãưu khiãøn theo cạc cạch sau âáy: Trỉåïc hãút, âiãưu khiãøn dủng củ dëch chuøn nhanh âãún âiãøm A (xA, yA) Sau âọ thỉûc hiãûn viãûc gia cäng läù A Tiãúp theo, sau â dëch chuøn dủng củ läù â gêa cäng (âm bo ràòng viãûc dëch chuøn dủng củ thỉûc hiãûn âỉåüc an ton) s tiãúp tủc dëch chuøn nhanh dủng củ âãún âiãøm B (xB, yB) âãø gia cäng läù B Quạ trçnh dëch chuøn dủng củ âãún vë trê B cọ thãø thỉûc hiãûn bàòng cạch âỉåüc biãøu diãùn trãn hçnh v 2-1: Qu âảo dëch chuøn theo AA’CB song song våïi cạc trủc ta âäü ox v oy Qu âảo dëch chuøn theo âỉåìng thàóng täúi ỉu: ACB 2.2 Âiãưu khiãøn âoản thàóng Ngoi chỉïc nàng dëch y chuøn nhanh theo cạc trủc ta âäü åí âiãưu khiãøn âiãøm, cn cọ thãø A B thỉûc hiãûn viãûc gia cäng quạ yA trçnh dëch chuøn theo cạc trủc ny Âiãưu âọ cọ nghéa l dủng củ s thỉûc G01 G00 hiãûn cạc chuøn âäüng càõt gt quạ trçnh dëch chuøn song song xA xB x theo cạc trủc ta âäü Vê dủ phay Hçnh 2-2: Âiãưu khiãøn âoản thàóng cạc bãư màût song song våïi cạc trủc toả âäü hồûc tiãûn cạc chi tiãút m dủng củ càõt thỉûc hiãûn cạc chuøn âäüng càõt gt theo phỉång trủc Z v trủc X 2.3 Âiãưu khiãøn âỉåìng ( tuún v phi tuún) Ngoi cạc chỉïc nàng âiãưu khiãøn âiãøm v âiãưu khiãøn âoản thàóng, ngỉåìi ta cn cọ thãø âiãưu khiãøn âỉåüc dủng củ chuøn âäüng theo cạc âỉåìng báút k màût phàóng hồûc khäng gian cọ thỉûc hiãûn gia cäng càõt gt Ty thüc vo âỉåìng âỉåüc âiãưu khiãøn l phàóng hay khäng Y gian m ngỉåìi ta cọ thãø bäú trê säú trủc âỉåüc âiãưu khiãøn âäưng thåìi l khạc Tỉì âọ cng xút hiãûn thût ngỉỵ mạy trủc, mạy 3, 4, trủc ( tỉïc cọ säú trủc âỉåüc âiãưu khiãøn âäưng thåìi theo quan hãû rng büc) G02 Âãø chøn họa viãûc sỉí dủng thût ngỉỵ, ngỉåìi ta thỉåìng sỉí dủng thût ngỉỵ mạy âiãưu khiãøn 2D, 2D , 3D, 4D v 5D (Dimension) x Hçnh 2-3 : Âiãưu khiãøn 2D trãn mạy phay 2.3.1 Âiãưu khiãøn 2D Cho phẹp dëch chuøn dủng củ mäüt màût phàóng nháút âënh no âọ Thê dủ trãn mạy tiãûn, dủng củ s dëch chuøn màût phàóng xoz âãø tảo nãn âỉåìng sinh tiãûn cạc bãư màût, trãn cạc mạy phay 2D, dủng củ s thỉûc hiãûn cạc chuøn âäüng màût phàóng xoy âãø tảo nãn cạc âỉåìng rnh hay cạc màût báûc cọ biãn dảng báút k 2.3.2 Âiãưu khiãøn 3D Cho phẹp dëch chuøn dủng củ màût phàóng âäưng thåìi âãø tảo nãn mäüt âỉåìng cong hay mäüt màût cong khäng gian báút k Âiãưu ny cng tỉång ỉïng våïi quạ trçnh âiãưu khiãøn âäưng thåìi c trủc ca mạy theo mäüt quan hãû rng büc no âọ tải tỉìng thåìi âiãøm âãø tảo nãn vãút qu âảo ca dủng củ theo u cáưu 2.3.3 Âiãưu khiãøn 2D z y o y x Hçnh 2-4: Phay tụi trãn mạy 3D z Cho phẹp dëch chuøn dủng củ theo trủc âäưng thåìi âãø tảo nãn mäüt âỉåìng cong phàóng, cn trủc thỉï âỉåüc âiãưu khiãøn chuøn âäüng âäüc láûp Âiãưu khạc biãût ca phỉång phạp âiãưu khiãøn ny so våïi âiãưu khiãøn 2D l åí chäø trủc âỉåüc âiãưu khiãøn âäưng thåìi cọ thãø âỉåüc âäøi vë trê cho nhau: Cọ nghéa l hồûc màût phàóng xoy hồûc xoz hồûc yoz y o Hçnh 2-5: Âiãưu khiãøn 2D x 2.3.4 Âiãưu khiãøn 4D, 5D Trãn cå såí ca âiãưu khiãøn 3D, ngỉåìi ta cn bäú trê cho dủng củ hồûc chi tiãút cọ thãm chuøn âäüng quay (hồûc chuøn âäüng quay) xung quanh trủc no âọ theo mäüt quan hãû rng büc våïi cạc chuøn âäüng trãn cạc trủc khạc ca mạy 3D Våïi kh nàng váûy, cạc bãư màût phỉïc tảp hay cạc bãư màût cọ trủc quay cọ thãø âỉåüc thỉûc hiãûn dãù dng hån so våïi gia cäng trãn mạy 3D Màût khạc, vç l cäng nghãû nãn cọ nhỉỵng bãư màût khäng thãø thỉûc hiãûn âỉåüc viãûc gia cäng bàòng 3D vç cọ thãø täúc âäü càõt s khạc hồûc s cọ nhỉỵng âiãøm cọ täúc âäü càõt bàòng khäng (nhỉ tải âènh ca dao phay âáưu cáưu) hay lỉåỵi càõt ca dủng củ khäng thãø thỉûc hiãûn viãûc gia cäng theo mong mún (vê dủ gọc càõt khäng thûn låüi hay cọ thãø bë vỉåïng thán dao vo cạc pháưn khạc ca chi tiãút ) Tọm lải, ty thüc vo u cáưu bãư màût gia cäng củ thãø m cọ thãø lỉûa chn mạy thêch håüp vç mạy Bãư màût cng phỉïc tảp thç giạ thnh mạy gia cng cao v cáưn phi bäø sung thãm cäng nhiãưu cäng củ khạc cạc pháưn mãưm CAD/CAM häù tråü láûp trçnh Hån thãú nỉỵa, mạy cng phỉïc tảp Dủng củ (cng nhiãưu trủc âiãưu khiãøn) thç an ton quạ trçnh váûn hnh v Hçnh 2-6 : Âiãưu khiãøn 4D v 5D sỉí dủng mạy cng tháúp (dãù bë va chảm dao vo phäi v mạy) Vç thãú âãø sỉí dủng âỉåüc cạc mạy ny, ngỉåìi âiãưu khiãøn trỉåïc hãút â sỉí dủng ráút thnh thảo cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú 2D v 3D Cng dãù tháúy l mạy phỉïc tảp hån cọ thãø hon ton âm nhiãûm âỉåüc vai tr ca mạy âån gin hån, vê dủ mạy 3D cọ thãø âm nhiãûm cho mạy 2D v 2D CHỈÅNG III HÃÛ THÄÚNG TA ÂÄÜ V CẠC ÂIÃØM GÄÚC, ÂIÃØM CHØN 3.1 Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CNC Y+ Âãø cọ thãø Z+ toạn qu âảo chuøn âäüng ca dủng củ, cáưn thiãút phi gàõn vo chi tiãút Y+ mäüt hãû trủc ta âäü Z+ X+ X+ Thäng thỉåìng trãn cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú, ngỉåìi ta Hçnh 3-1: Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CNC thỉåìng sỉí dủng hãû ta âäü Dẹcard OXYZ theo quy tàõc bn tay phi (hãû ta âäü thûn) v âỉåüc gàõn vo chi tiãút gia cäng Gäúc ca hãû trủc ta âäü cọ thãø âàût tải báút k mäüt âiãøm no âọ trãn chi tiãút (vãư màût ngun tàõc) nhỉng thäng thỉåìng ngỉåìi ta s chn tải nhỉỵng âiãøm thûn låüi cho viãûc láûp trçnh, âäưng thåìi dãù dng kiãøm tra kêch thỉåïc theo bn v ca chi tiãút gia cäng m khäng phi thỉûc hiãûn nhiãưu bỉåïc toạn bäø sungû Mäüt âàûc âiãøm mang quy ỉåïc l trãn cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú, chi tiãút gia cäng âỉåüc xem l ln ln l cäú âënh v ln gàõn våïi hãû thäúng ta âäü cäú âënh nọi trãn, cn mi chuøn âäüng tảo hçnh v càõt gt âãưu dủng củ thỉûc hiãûn Trong thỉûc tãú, âiãưu ny âäi l ngỉåüc lải, vê dủ trãn mạy phay thç chênh bn mạy mang phäi thỉûc hiãûn chuøn âäüng tảo hçnh, cn dủng củ chè thỉûc hiãûn chuøn âäüng càõt gt Vç váûy sỉí dủng mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú cáưn phi ln ln tảo nãn mäüt thọi quen âãø trạnh nhỉỵng nháưm láùn âạng tiãúc cọ thãø gáy nguy hiãøm cho mạy, dủng củ v ngỉåìi Z Y C B W V V O U X B Y X A Z A W C U O Hçnh 3-2: Hãû toả âäü trãn mạy CNC v chuøn âäüng ca cạc trủc G52 (Local coordinate system): hệ trục tọa độ tạm thời G54 – G59 (Zero offset 1-6): định nghĩa điểm zero G68/G69 (Coordinate System Rotation): quay hệ trục tọa độ gốc Câu lệnh : N…G68 a…b…R Trong đó: a, b: tâm quay hệ trục tọa độ R: góc quay G69 (Off) : kết thúc quay gốc tọa độ 44 G73 (Chip Bread Drilling Cycle): khoan lớp theo chu trình Câu lệnh : N…G98/G99 G73/G83 X…Y…Z…(R)…P…Q…F…K… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao Q(mm): phần q trình khoan F: lượng ăn dao P (msec), P1000 =1sec k số lần lập lại G80(Cancel Drilling Cycle): kết thúc q trình khoan lổ G81(Drilling Cycle): q trình khoan lổ 45 Câu lệnh : N…G98/G99 G81 X…Y…Z…(R)…F…K… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: lượng ăn dao K: số lần lập lại chu trình khoan G82(Drilling Cycle with Dwell): khoan có thời gian nghỉ Câu lệnh : N…G98/G99 G82 X…Y…Z…(R)…P…F…K… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: lượng ăn dao P(msec): khoảng thời gian nghỉ (P1000 = 1s) K: số lần lập lại chu trình khoan 46 G83 ( Withdrawal Drilling Cycle): khoan phần trả vị trí ban đầu Q trình khoan phù hợp với việc sử dụng mũi khoan nhỏ phải khoan sâu, tránh vật liệu dính làm gảy dao Câu lệnh: N… G98/G99 G73/G83 X…Y…Z…(R)…P…Q…F…K… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: lượng ăn dao P(msec): khoảng thời gian nghỉ (P1000 = 1s) Q(mm): phần q trình khoan K: số lần lập lại chu trình khoan G84 (Tapping Cycle): tarơ Câu lệnh: N… G98/G99 G84 X…Y…Z…(R)…F…P…K… 47 Trong đó: X, Y: vị trí lổ tarơ Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: bước ren P(msec): khoảng thời gian nghỉ (P1000 = 1s) K: số lần lập lại chu trình khoan G85 (Reaming Cycle): doa Câu lệnh: N… G98/G99 G85 X…Y…Z…(R)…F…K… Trong đó: X, Y: vị trí lổ doa Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: lượng ăn dao K: số lần lập lại chu trình G86 (Drilling Cycle with Spindle Stop): khoan lổ đến độ sâu tắt động trục rút dao vị trí ban đầu 48 Câu lệnh: N… G98/G99 G86 X…Y…Z…(R)…F…k… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan Z: chiều sâu lổ R(mm): khoảng dịch dao F: lượng ăn dao K: số lần lập lại chu trình G87 (Back Pocket Drilling Cycle): Câu lệnh: N… G87 X…Y…Z…R…Q…F… Trong đó: X, Y: vị trí lổ kht R: chiều sâu lổ Q(mm): bề rộng kht F: lượng ăn dao Giải thích câu lệnh: Dao di chuyển đến vị trí X, Y, dịch chuyển theo phương ngang khoảng Q, sau xuống tới chiều sâu R, ăn vào vật liệu theo phương ngang bề dày Q, dịch chuyển trở lên chiều sâu Z, dịch trở vị trí X, Y độ sâu đó, trở vị trí ban đầu.(xem hình vẽ) 49 G88 (Drilling Cycle with Program Stop): khoan đủ độ sâu dừng chương trình Khi khoan đủ độ sâu có khoảng thơi gian nghỉ, dừng chương trình Ta phải thao tác tay để hồn thành cơng việc Câu lệnh: N… G88 X…Y…Z…(R)…P…F…M… Trong đó: X, Y: vị trí lổ khoan R(mm): khoảng dịch dao P(msec): khoảng thời gian nghỉ (P1000 = 1s) F: lượng ăn dao 50 PHỤ LỤC Bàng phím GE Fanuc Serial 21 sử dụng lập trình Win NC 51 Phím nhập liệu (Data input keys) Phím hàm chức (Funtion Keys) Phím điều khiển máy 52 Skip ( giữ vị trí câu lệnh khơng thực hiện) DRY RUN ( chạy kiểm tra chương trình) OPT STOP ( dừng chương trình M01) RESET Single block maching ( chạy câu lệnh) Dừng chương trình/ bắt đầu chạy chương trình Di chuyển theo trục tọa độ máy Chạy vị trí an tồn máy Dừng tốc độ/ chạy theo tốc độ Phần trăm sử dụng tốc độ Dừng động trục chính/ Khởi động động trục Khi nhấn động trục khởi động quay theo chiều kim đồng hồ, nhấn khoảng phút động quay theo chiều ngược lại Đóng/mở cửa tự động Đóng/ mở mâm cập tự động Đóng/ mở chống tâm tự động Quay bàn thay dao Tưới dung dịch làm mát Tắt/ chạy thiết bị phụ 53 Mode selector (Phương thức lựa chọn hàm sử dụng) Phần trăm sử dụng tốc độ Tắt máy khẩn cấp 54 ĐỊNH NGHĨA VỊ TRÍ ZERO CỦA PHƠI TRÊN MÁY TIỆN Cơng việc cần làm: Ta phải định nghĩa vị trí zero đầu phơi khơng vị trí zero máy Đặt giá trị zero vào + Nhấn phím + Nhấn phím W.SHFT (work shift) + Nhập giá trị offset X, Z, từ vị trí zero máy đến vị trí zero phơi + Khi nhập giá trị xong roi nhấn 55 THỰC HIỆN BÙ GIỮA CÁC DAO CHO MÁY TIỆN Trong chương trình gia cơng, qua cơng đoạn khác ta sử dụng dao khác tự động nhờ vào hỗ trợ máy Tuy nhiên dao có chiều dài bề rộng khác nên cần thực bù dao để thống dao gia cơng tọa độ chương trình lập Ta thực việc bù dao sau: Sau định nghĩa vị trí zero cua phơi xong Lúc kích thước phơi máy thị với kích thước thật phơi + Ta thay dao số lúc cho dao chạm vào vị trí B(như hình vẽ), giá trị khác + Nhấn chọn tiếp GEOM + Sử dụng hai phím chọn tiếp OPRT + Nhập giá trị thật đường kính phơi vào + Tương tự tới giá trị Z Tương tự ta làm cho tất dao mâm dao 56 ĐỊNH NGHĨA VỊ TRÍ ZERO CỦA PHƠI TRÊN MÁY PHAY Đặt giá trị zero vào + Nhấn phím + Nhấn phím W.SHFT (work shift) + Chúng ta chọn từ 0-6 tương ứng (00: Basic offset, 01-06 G54 – G59) phím di chuyển + Ta nhập giá trị X,Y, Z giá trị dịch chuyển từ vị trí zero máy vị trí zero phơi vào Dịch chuyển lên xuống phím cách nhấn xác định giá trị nhập 57 THỰC HIỆN BÙ GIỮA CÁC DAO CHO MÁY PHAY Sai lệch chiều dài Sai lệch bán kính Cách thực bù bán kính ta biết bán kính dao sử dung nên việc bù nhập trực tiếp giá trị bù Còn việc thực bù chiều dài dao ta làm bước sau : - Đặt tờ giấy mỏng lên mặt phơi, chọn tốc độ di chuyển chậm khoảng 1% - Di chuyển dao từ từ xuống cho vừa chạm vào tờ giấy - NhấnPhím chọn tiếp REL - Nhấn tiếp chữ Z chớp màng hình ta nhấn giá trị Z0 nhấn PRESET - Thay dao khác, cho dao di chuyển từ từ xuống chạm vào tờ giấy đọc giá trị Z màng hình - Nhấn phím - Chọn tiếp H- Parameter dùng phím di chuyển lên xuống giá trị vào nhấn tiếp để nhập xong 58 [...]... thỉïc láûp trçnh CNC khạc nhau, ty theo âàûc tênh củ thãø ca cạc loải mạy CNC âỉåüc trang bë cng nhỉ hãû âiãưu khiãøn v mủc âêch sỉí dủng m cọ thãø lỉûa chn cạc phỉång phạp mäüt cạch thêch håüp 4-5-1 Láûp trçnh bàòng tay trỉûc tiãúp trãn mạy CNC Våïi cạc mạy cọ củm âiãưu khiãøn säú CNC âỉåüc trang bë cạc bn phêm chỉïc nàng v mn hçnh âäư ha cho phẹp nháûp trỉûc tiãúp cạc cáu lãûnh vo củm CNC Âãø gim thåìi... phía phải của bề mặt gia cơng Khi đó người lập trình chỉ lập trình theo kích thước thực của tâm dao được hệ thống CNC tính tốn và dịch chuyển dụng cụ bụ Chức năng này có tác dụng cho các câu lệnh tiếp theo sau nếu như chưa có một chức năng như G40, G41 hủy bỏ nó G40 (canceling tool radius compensation):hủy bỏ bù bán kính dao G73 (Contour turning Cycle): chu trình tiện theo biên dạng Đây là một ưu điểm... trình tiện theo biên dạng Đây là một ưu điểm của Win NC Thay vì ta sử dụng những câu lệnh như G00, G01, G02, G03… thì phải viết rất nhiều câu Ở đây ta chỉ cần định nghĩa biên dạng của chi tiết cần gia cơng và các thơng số cắt thì máy tự động tính tốn chu trình cắt Câu lệnh : N…G73 U1… R… N…G73 P Q… U2+/- W+/-… F…S… T Trong đó: U1 (mm) : chiều sâu của lớp cắt theo trục X 33 R (mm) : Khoảng dịch dao chạy... do bäü háûu xỉí l (Postprocessor) theo code ca hãû thäúng âiãưu khiãøn säú tỉång thêch âỉåüc làõp trãn mạy âãø cho ra chỉång trçnh gia cäng thêch håüp våïi ngän ngỉỵ mạy K thût âọ gi l CAM Hiãûn nay, cạc pháưn mãưm CAD/ CAM cng ngy cng mảnh hån v cọ nhiãưu chỉïc nàng hån cng nhỉ giạ thnh ngy cng r hån v â cho phẹp ngỉåìi sỉí dủng ráút thûn låüi trong quạ trçnh láûp chỉång trçnh gia cäng Âàûc biãût l våïi... (Absolute G90) N G00 X40 Z56 Tọa độ tương đối (Incremental G91) N G00 U-30 W-30.5 G01(linear interpolation) : nội suy đường thẳng Trong q trình dịch chuyển, dụng cụ cắt sẽ thực hiện q trình cắt gọt Lượng chạy dao và tốc độ cắt được chọn hoặc tính tốn tùy theo u cầu gia cơng thơ hay gia cơng tinh và phải được gọi vào trong câu lệnh 30 Câu lệnh: N G01 X(U) Z(W) F Trong đó, tọa độ X, Z là tọa độ của điểm đến... compensation left): cắt bù bán kính dao trái Khi gọi chức năng này, hệ thống điều khiển số sẽ thực hiện việc bù bán kính dao cắt ở phía trái của bề mặt gia cơng Khi đó người lập trình chỉ lập trình theo kích thước thực của tâm dao được hệ thống CNC tính tốn và dịch chuyển dụng cụ bụ Chức năng này có tác dụng cho các câu lệnh tiếp theo sau nếu như chưa có một chức năng như G40, G42 hủy bỏ nó 32 G42 (Cutter Radius... thåìi âiãøm ca mi khoan thỉåìng thç ngỉåìi ta bäú trê vo củm CNC cạc chỉång trçnh con, cạc säú liãûu vãư ta âäü cạc âiãøm cáưn thiãút âãø ngỉåìi láûp trçnh cọ thãø láúy chụng ra báút k lục no cáưn thiãút Âãø láûp trçnh trỉûc tiãúp trãn mạy CNC, ngỉåìi láûp trçnh phi biãút sỉí dủng cạc k thût menu v cạc Soft - key trãn củm âiãưu khiãøn CNC Sau khi â láûp xong chỉång trçnh, mún kiãøm tra liãûu chỉång... tạc v sỉía chỉỵa cạc läùi gàûp phi måïi cọ thãø chuøn sang cạc phỉång phạp láûp trçnh khạc 4-5-2 Láûp trçnh bàòng tay trãn củm CNC khạc Trong khi mạy CNC âang hoảt âäüng, ngỉåìi ta cọ thãø chøn bë cho chụng mäüt chỉång trçnh gia cäng tiãúp theo bàòng cạch dng cạc bng láûp trçnh CNC khạc hay cạc mạy tênh trong hãû thäúng DNC Âiãưu ny âàûc biãût ráút thûn låüi cho trong quạ trçnh ging dảy, âo tảo v thỉûc... CÁC CÂU LỆNH TRONG MÁY TIỆN VÀ MÁY PHAY (Sử dụng hệ Fanuc) 5.1 Các câu lệnh trong máy tiện: G00 (chạy dao nhanh đến vị trí ) Trong q trình dịch chuyển dụng cụ khơng thực hiện việt cắt gọt, lượng chạy dao dịch chuyển la lớn nhất (giá trị tùy tuần máy và từng nhà sản xuất) Thơng thường chức năng này tương ứng với khi định vị nhanh dụng cụ nhằm giẳm đáng kể thời gian phụ Câu lệnh: N…G00 X(U) Z(W) Trong... âỉåüc láûp trçnh m chụng ta â tiãún hnh khi láûp chỉång trçnh gia cäng 16 CHỈÅNG IV NGÄN NGỈÍ V HÇNH THỈÏC TÄØ CHỈÏC LÁÛP TRÇNH Trãn cạc mạy CNC, viãûc âiãưu khiãøn sỉû chuøn âäüng ca dủng củ âỉåüc thỉûc hiãûn bàòng cạc lãûnh â âỉåüc m họa theo mäüt ngän ngỉỵ m củm CNC cọ thãø âc v hiãøu âỉåüc Cạc chuøn âäüng ca dủng củ theo cạc trủc cọ thãø l âäüc láûp hồûc phủ thüc theo mäüt quan hãû rng büc vo nhau ... thiệu tài liệu Giáo trình cơng CAD/ CAM/ CNC để bạn tham khảo ứng dụng Mục đích sau học viên học mơn học thực cơng việc từ việc lập trình tay đến lập trình máy đến gia cơng máy CNC Do mà nội dung... CAD/ CAM/ CNC Khoa Cơng Nghệ, Đại Học Cần Thơ Tài liệu gồm có chương, chương trình bày tổng qt vấn đề máy CNC lien quan đến vấn đề gia cơng Chương giới thiệu hình thức lập trình ngơn ngữ lập trình. .. tỉìng mạy, täø chỉïc sn xút v qun l cháút lỉåüng sn pháøm MẠY TÊNH TRUNG TÁM CNC CNC CNC CNC Mạy CNC Mạy CNC Mạy CNC n Hçnh 1-1: Mä hçnh âiãưu khiãøn DNC Hiãûn nay, lénh vỉûc sn xút tỉû âäüng