tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật tối ưu chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng ứng dụng phay thô lòng khuôn ép nhựa y8a

-11 Tính cấp thiết của đề tài Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành công nghiệp khuôn mẫu đóng vai trò rất to lớn trong nhiều lĩnh vực: Dược phẩm, thực phẩm, ngành nhựa [1],[2],[5] Việc nâng cao năng suất chất lượng khi chế tạo khuôn là rất cần thiết Để nâng cao năng suất, chất lượng trong chế tạo khuôn ép, cần phải sử dụng các máy móc, trang thiết bị công nghệ hiện đại, tiên tiến, nhất là các máy công cụ điều khiển số CNC Các máy móc, trang thiết bị hiện đại rất đắt tiền, vì vậy để đảm bảo sử dụng hiệu quả các máy móc, thiết bị này thì việc gia công phải được thực hiện bằng chế độ cắt tối ưu Các nghiên cứu trước đó đã chỉ ra nhiều lợi ích do tối ưu hóa chế độ cắt khi phay khuôn đem lại[7,8,9] Trên thế giới, đã có những nghiên cứu nhằm nâng cao hiệu quả khi phay bằng máy phay CNC: Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số hình học của dao và các thông số chế độ cắt trong gia công tinh bằng phay ngón[12], lượng chạy dao tối ưu cho phay bề mặt bằng dao phay đầu cầu điều khiển bằng logic mờ[13], nghiên cứu ảnh hưởng của chiều sâu cắt, lượng chạy dao, đến nhám bề mặt khi phay bằng dao phay đầu cầu trên vật liệu nhôm[10], tuy nhiên chưa có nghiên cứu nhằm tối ưu chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng Qua nghiên cứu thực tế, quá trình gia công khuôn ép khay nhựa với vật liệu là Y8A, được gia công trên máy phay DM-55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng tại công ty cơ khí Cường Phát với chế độ cắt được chọn theo kinh nghiệm (S = 255 mm/ph, V = 125 m/ph; t = 2 mm), vẫn có thể nâng cao được năng suất, và giảm được thời gian gia công và chi phí gia công nếu được áp dụng chế độ cắt tính toán tốt hơn Tác giả muốn tính toán để có chế độ cắt hợp lý hơn – tối ưu nhằm giúp giảm thời gian gia công, nâng cao được năng suất trong gia công khuôn Việc nghiên cứu áp dụng chế độ cắt tối -2ưu ứng dụng gia công khuôn ép khay nhựa, vật liệu Y8A, trên máy phay DM -55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng tại công ty cơ khí Cường Phát là có ý nghĩa khoa học, thực tiễn cao Chính vì vậy, tác giả chọn đề tài nghiên cứu luận văn thạc sĩ: Tối ưu chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng - Ứng dụng phay thô lòng khuôn ép nhựa Y8A 2 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài 2.1 Ý nghĩa khoa học: Đóng góp vào việc nghiên cứu tối ưu hóa chế độ cắt cho phương pháp phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng nhằm giảm thời gian, chi phí gia công khuôn 2.2 Ý nghĩa thực tiễn: Đề tài giúp cho việc xác định chế độ cắt khi phay để phay thô lòng khuôn ép nhựa Y8A trên máy phay DM-55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng tại công ty cơ khí Cường Phát được hợp lý hơn, nâng cao hiệu quả khai thác và sử dụng máy Đạt được năng suất cao mà vẫn đảm bảo được độ chính xác yêu cầu khi gia công phay thô lòng khuôn ép nhựa Y8A trên máy phay DM55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng nhằm giảm thời gian, chi phí gia công khuôn, đem lại hiệu quả kinh tế thực tiễn cho nhà máy -3Chương 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT TỐI ƯU CHẾ ĐỘ CẮT KHI PHAY VÀ PHAY BẰNG DAO PHAY NGÓN 1.1 Lý thuyết chung về tối ưu hóa chế độ cắt 1.1.1 Các vấn đề chung Hiện nay, trên thế giới cũng như ở nước ta, với tốc độ công nghiệp hóa phát triển như vũ bão, quá trình sản xuất cơ khí nói chung và quá trình gia công cắt gọt nói riêng đều ứng dụng rất nhiều các tiến bộ về kỹ thuật Trong quá trình gia công cắt gọt đã không ngừng đổi mới và ứng dụng các tiến bộ về các thiết bị gia công mới, phương pháp gia công mới, vật liệu gia công mới, vật liệu dụng cụ mới và công nghệ bôi trơn tối thiểu Trước tình hình đó, để đáp ứng và phát huy tối đa hiệu quả của các tiến bộ kỹ thuật đó thì trong gia công cắt gọt phải áp dụng bài toán tối ưu hóa mà cụ thể là tối ưu hóa chế độ cắt Do đó, tối ưu hóa chế độ cắt trong gia công cắt gọt là tất yếu và khách quan Công việc đầu tiên của bài toán tối ưu hóa là xây dựng hàm mục tiêu Hàm mục tiêu khi thiết kế tối ưu quá trình cắt gọt mô tả quan hệ giữa chỉ tiêu tối ưu với các thông số cần tối ưu Chỉ tiêu tối ưu(còn gọi là mục tiêu tối ưu) phải là các chỉ tiêu kinh tế được xây dựng trên cơ sở giá thành và thời gian gia công, thường được chọn với các đại lượng sau: - Chi phí gia công tính cho một đơn vị sản phẩm → thấp nhất - Thời gian gia công cho một chi tiết → thấp nhất - Tỷ lệ giữa chi phí gia công và thời gian gia công → thấp nhất - Số lượng sản phẩm cho một đơn vị thời gian → Cao nhất - Tiền lãi → Cao nhất - Độ chính xác đạt được → Cao nhất - Độ bóng bề mặt đạt được → Cao nhất -4Tối ưu hóa chế độ cắt về thực chất là tìm giá trị các thông số của chế độ cắt (S,V,t) trên cơ sở đạt được mục tiêu tối ưu cực trị thỏa mãn các hệ ràng buộc về kinh tế - kỹ thuật khi gia công cắt gọt 1.1.2 Hàm mục tiêu- chỉ tiêu tối ưu Y = F(xi) (1.1) Trong đó : Y : Là chỉ tiêu tối ưu( Các đại lượng ra) xi : Các thông số cần tối ưu( Các đại lượng vào) Giới hạn về nghiên cứu: Các đại lượng vào: Bộ thông số chế độ cắt S,V, t Các đại lượng ra (mục tiêu tối ưu), các chỉ tiêu về kinh tế như: + Năng suất → max ( Hay thời gian gia công là nhỏ nhất) + Giá thành → min + Lợi nhuận → max Các chỉ tiêu về kỹ thuật như: Độ chính xác, chất lượng bề mặt,.v.v Khi xây dựng các hàm mục tiêu và ràng buộc cần chú ý các điểm sau: - Các hàm đó phải phù hợp với phương pháp gia công cắt gọt cụ thể mà ta nghiên cứu - Các hàm đó phải đơn giản, thuận cho việc giải bài toán tối ưu trên máy tính 1.1.3 Giới hạn và hệ ràng buộc 1.1.4 Các phương pháp tối ưu chế độ cắt 1.1.5 Phương pháp tối ưu chế độ cắt theo đường biên khả dĩ 1.2 Tối ưu hóa quá trình cắt khi phay và tối ưu hóa chế độ cắt khi phay 1.2.1 Mô hình hoá quá trình cắt khi phay 1.2.2 Xác định thời gian gia công cơ bản của máy khi phay 1.2.3 Hàm chi phí gia công K khi phay 1.2.4 Chế độ cắt tối ưu khi phay 1.2.5 Chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón 1.2.6 Phương hướng tối ưu chế độ cắt khi phay trên máy phay CNC -5CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT TỐI ƯU KHI PHAY THÔ LÒNG KHUÔN ÉP TRÊN MÁY CNC DM - 55V 2.1 Giới thiệu về máy CNC DM - 55V 2.1.1 Thông số kỹ thuật cơ bản của máy CNC DM - 55V và khuôn ép khay nhựa Hình 2.1: Máy phay CNC DM - 55V Máy phay CNC DM - 55V với hệ điều hành Fanuc là máy phay CNC của Hàn Quốc, có thông số kỹ thuật như sau: Bảng 2.2: Bảng thông số kỹ thuật của máy CNC DM - 55V Bàn máy (rộng x dài) Chạy dao dọc bàn Chạy dao đầu ngang Chạy dao đứng Trọng tải bàn tối đa Kích thước chi tiết lớn nhất với chiều dài dao Khoảng cách mặt trục chính từ bàn Công suất (KW) Lực kẹp dao Tốc độ trục chính 400 x 900 mm 450 mm 400 mm 500 mm 450 kg 500 x 400 x 300 mm 100 mm 7,5 ÷ 17 1200 N 12000 v/ph -6Dịch chuyển nhanh - trục x,y,z 25 m/ph Tổng công suất đầu vào 45kVA Đài dao - số dao 12 Dao dài nhất 200 mm Đường kính dao max 80 mm Thời gian thay dao 8 giây KT máy 355x420x350 cm K.lượng 13000 kg 2.1.2 Quá trình tạo một chương trình gia công trên máy CNC DM - 55V 2.2 - Xây dựng bài toán tối ưu chế độ cắt khi phay thô lòng khuôn ép nhựa Căn cứ vào hình dạng, kết cấu khuôn, khuôn khay nhựa được làm bằng vật liệu Y8A với hình dạng như hình 2.5,2.6, do đặc điểm phần lòng khuôn khảo sát sâu, không rông lắm, ta chọn dao phay ngón hợp kim cứng đường kính D = 12mm, Z = 3, vật liệu T15K6, chiều dài L1=25, L2=75 được khảo sát phần b)Nửa khuôn dưới Hình 2.5: Khuôn khay nhựa -7- Hình2.6: Bản vẽ nửa khuôn dưới Phần khuôn khảo sát là 1 phần của khoang bên phải nửa khuôn dưới (không tính phần rãnh rộng của đáy) được tính toán với kích thước: Dài : 105 mm; Rộng: 65 mm; Sâu: 52 mm Quá trình gia công chia làm 3 bước (thô, bán tinh và tinh): Btinh=65mm Bbtinh=62mm Bthô= 60mm Zthô=50mm h Zbán tinh =1mm Ztinh =1mm Hình 2.7: Sơ đồ phân bố lượng dư gia công khi phay lòng khuôn ở bước gia công thô và gia công tinh -8Ta có tổng lượng dư gia công thô và tinh là: h= Zthô + Zbtinh+Ztinh Ta có h= 52mm Khối vật liệu cần phay bỏ ở bước gia công thô có kích thước Dài : 100 mm; Rộng: 60 mm; Sâu: 50 mm Dao b1 r a1 d Hình2.8: Tiết diện mặt cắt ngang cần gia công thô của khuôn khảo sát Với chiều sâu cắt gia công thô là 2 mm thì để cắt hết phần khảo sát chiều sâu h=50 mm, ta phải chạy dao 25 lần cắt 25 lớp Mỗi lớp cắt hết t=2mm lại gồm nhiều đường cắt chu vi từ ngoài tiến vào tâm của tiết diện phần khảo sát Từ công thức tính thời gian gia công cơ bản: L L L L L.π.D τo= = = = V = ; Vdoc S z Z n.S n.S z Z S V π.D Trong đó: τo là thời gian gia công cơ bản của máy khi phay Vdọc là tốc độ dịch chuyển dọc của bàn máy(mm/ph) -9n là số vòng quay của trục chính (vòng/phút) Sz là bước tiến răng(mm/răng) S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng) V là tốc độ cắt (m/phút) D: Đường kính dao (mm) L là đoạn đường dao dịch chuyển (mm), phụ thuộc vào kích thước dao, phôi và vị trí tương quan giữa dao và phôi Nếu ở bước gia công nc có nc lần cắt thì L là tổng của đoạn đường các lần cắt đó: L= ∑L i =1 i Ta có: Li = li + ltớii + lquái + lbxi (mm); Trong đó: li : Chiều dài phôi ở lần cắt thứ i(mm) ltớii : Đoạn đường dự trữ trước khi dao tiếp xúc phôi ở lần cắt i(mm); lquái : Đoạn đường vượt quá phôi ở lần cắt thứ i(mm) lbxi : Đoạn đường bổ xung khi phay ở lần cắt thứ i(mm)[4] Đoạn đường dao di chuyển cắt hết chu vi ngoài cùng 1 lớp chiều sâu cắt t = 2 mm là: l1 = 2(a1+b1) = 2.((d1 - D/2-D/2)+ (r1 - D/2 - D/2)) = 2.((100-12/2-12/2)+ (60-12/2-12/2)) = 272 (mm) Và tổng đoạn đường dao phải dịch chuyển trong lần cắt này là : L1 (mm) Vì trường hợp này là phay lòng khuôn, thành phần l vq = 0 Ta lấy tương đối : ltới1 + lbx1 = 6 (mm) Vậy L1 = 278(mm) Quá trình tiếp tục cắt tiếp hết chu vi các vòng trong, ở chu vi vòng trong thứ 3, vì D = r = 12 mm, nên l3 = a = 40 mm, ta có bảng sau: -10Bảng 2.9: Kích thước phần tiết diện khảo sát và chiều dài các đoạn đường dao dịch chuyển a b d r D dao li(mm) Li(mm) 88 48 100 60 12 272 278 64 24 76 36 12 176 182 40 0 52 12 12 40 46 2.2.1 Xây dựng hàm mục tiêu Ta có thời gian gia công cơ bản là: L L L L L.π.D τo= = = = V = ; Vdoc S z Z n.S n.S z Z S V π.D Ở trên ta đã kết luận: xét với chiều sâu cắt t không đổi, để τ o→min thì mẫu số Si.Vi phải đạt max Nếu tích số Si.Vi là max và tối ưu thì thời gian gia công cũng sẽ tối ưu nhỏ nhất Hàm mục tiêu: SiVi => max 2.2.2 Xây dựng hệ ràng buộc Xác định ràng buộc về vận tốc cắt, lượng chạy dao, công suất cắt gọt cho phép:  S i ≥ 360(mm / ph)  S i ≤ 950(mm / ph)  Vi ≥ 148,11(m / ph) V ≤ 167,52(m / ph)  i  PziVi  N i = 60.1020 ≤ [ N c ] = 15,757(kW)  (2.12) (2.13) (2.14) (2.15) (2.16) -112.2.3 Thuật toán tối ưu chế độ cắt khi phay lòng khuôn ép nhựa Sử dụng phương pháp tối ưu chế độ cắt theo đường biên khả dĩ để giải bài toán tối ưu, lưu đồ thuật toán như sau: Hình 2.10: Sơ đồ thuật toán -12Trong đó: + Smax: Lượng chạy dao lớn nhất ở bước gia công tính toán, mm/ph +Smin: Lượng chạy dao nhỏ nhất ở bước gia công tính toán, mm/ph + Vmax: Tốc độ cắt lớn nhất ở bước gia công tính toán, m/ph + Vmin: Tốc độ cắt nhỏ nhất ở bước gia công tính toán, m/ph + Vtối ưu: Tốc độ cắt tối ưu, m/ph + ks: Bước nhảy theo lượng chạy dao ở bước gia công tính toán + kv: Bước nhảy theo vận tốc cắt ở bước gia công tính toán +Si: Lượng chạy dao ở bước gia công tính toán, m/ph + Vi: tốc độ cắt bước gia công tính toán, m/ph + Ni: Công suất cắt ở bước gia công tính toán, kW + [Nc]: Công suất cắt cho phép của máy phay, kW + Mi(Si,Vi): Điểm thỏa mãn điều kiện rằng buộc bài toán tối ưu 2.3 Kết quả giải bài toán lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay thô lòng khuôn ép nhựa Lòng khuôn ép khay nhựa được chế tạo bằng vật liệu thép Y8A Các yêu cầu kỹ thuật và thông số được thể hiện ở bản vẽ chi tiết lòng khuôn hình 2.11 -13- Hình 2.11: Bản vẽ chi tiết khuôn * Tối ưu chế độ cắt khi gia công lòng khuôn ép phần khảo sát ở bước gia công thô: Lượng dư gia công ở bước gia công thô như hình 2.5 sau Btinh=65mm Bbtinh=62mm Bthô= 60mm t h=52mm Zthô=50mm Zbán tinh =1mm Ztinh =1mm -14100 Zthô=50mm Hình 2.12: Sơ đồ lượng dư gia công khi gia công lòng khuôn phần khảo sát ở bước gia công thô Bài toán tối ưu của bước gia công thô là: Hàm mục tiêu:S1.V1→max (2.17)  (2.12) S i ≥ 360(mm / ph)  (2.13) S i ≤ 950(mm / ph)  Hệ ràng buộc: Vi ≥ 148,11( m / ph) (2.14) V ≤ 167,52(m / ph) (2.15)  i  PziVi  N i = 60.1020 ≤ [ N c ] = 15,757(kW)  (2.16) Ta thiết lập được mặt phẳng lưới S1-V1như sau: - S1min = 360 (mm/ph); S1max = 950 (mm/ph) - V1min = 148,11 (m/ph); V1max = 167,52 (m/ph) -15Ta chia mặt phẳng S1-V1 ra thành lưới 20*20 như hình 3.6 Vi Vmax M0(V1,S1) Vmin Si Smin Hình 2.13: Mặt phẳng lưới S-V Smax -16Bảng 2.14: Kết quả tổng hợp giá trị Ni tương ứng với các giá trị Si,Vi Điểm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Si 360 389.5 419 448.5 478 507.5 537 566.5 566.5 566.5 566.5 566.5 566.5 596 596 596 596 596 596 596 625.5 625.5 625.5 625.5 625.5 625.5 625.5 655 655 655 655 Vi 167.52 167.52 167.52 167.52 167.52 167.52 167.52 167.52 166.55 165.58 164.61 163.64 162.67 162.67 161.7 160.73 159.76 158.79 157.82 156.85 156.85 155.88 154.91 153.94 152.97 152 151.03 151.03 150.06 149.09 148.12 Si.Vi 60307 65249 70191 75133 80075 85016 89958 94900 94351 93801 93252 92702 92153 96951 96373 95795 95217 94639 94061 93483 98110 97503 96896 96289 95683 95076 94469 98925 98289 97654 97019 Ni 11.506 12.206 12.893 13.568 14.232 14.885 15.53 16.165 16.072 15.978 15.884 15.791 15.697 16.306 16.209 16.112 16.015 15.917 15.82 15.723 16.303 16.202 16.101 16.001 15.9 15.799 15.698 16.25 16.146 16.041 15.937 -17Quá trình xác định tập các điểm khả dĩ ở bước gia công thô được trình bày ở hình 2.15: Hình 2.15: Quá trình xác định tập các điểm khả dĩ V1.S1 CHƯƠNG III -18KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM PHAY KHUÔN VỚI CHẾ ĐỘ CẮT TỐI ƯU 3.1 - Các bước cập nhật thông số chế độ cắt Tạo chương trình gia công khuôn ép khay nhựa trên máy DM – 55V theo các bước đã mô tả ở phần trên Từ kết quả tính toán tối ưu chế độ cắt ở trên ta tiến hành nhập các thống số chế độ cắt như hình 3.3: Hình 3.3: Nhập thông số gia công ở bước gia công thô Hình 3.5 : Tiến hành phay khuôn -19- Hình3.6: Khuôn ép khay nhựa hoàn thiện 3.2 Đánh giá hiệu quả của chế độ cắt tối ưu Sau khi nhập đầy đủ thông số ta tiến hành gia công và tính thời gian gia công cơ bản khi phay thô 1 lớp cắt phần khảo sát với giá trị S,V theo công thức: L L L L L.π.D τo= = = = V = ; Vdoc S z Z n.S n.S z Z S V π.D (2.2) Với: L: là đoạn đường dao dịch chuyển (mm), nếu ở bước gia công có m nc lần cắt thì L là tổng của đoạn đường các lần cắt đó: L= ∑L i =1 i nc : là số lần cắt(lớp cắt) trong quá trình phay thô phần khuôn khảo sát: nc=25 Ta có: Li = li + ltớii + lquái + lbxi (mm); Ở trên ta đã xác định được đoạn đường Li dịch chuyển theo bảng : -20a 88 64 40 Thay b 48 24 0 số vào d r D dao li(mm) Li(mm) 100 60 12 272 278 76 36 12 176 182 52 12 12 40 46 biểu thức ta có thời gian gia công cơ bản các đoạn đường chạy dao L1=278 mm khi phay thô với (S, V) = (625.5;151.03) là: τo-1 = 278.3,14.12 = 0,1109325 (phút) 625,5.151,03 Kết quả tính thời gian gia công cơ bản khi gia công với S, V tối ưu TG Tổng 0,2019131 Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay thô hết 25 lớp cắt phần khảo sát với (S, V) = (625.5;151.03) là: To1 = 25* 0,2019131 = 5,0478271 (phút) Kết quả tính thời gian gia công cơ bản khi gia công với S,V hiện tại Tổng 0.598418 Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay thô hết 25 lớp cắt phần khảo sát với (S, V) = (255, 125) là: To1ht = 25* 0,598418 = 14,96046 (phút) Với giá trị tối ưu (S,V) = (625.5;151.03), thời gian gia công cơ bản phay thô phần khuôn khảo sát là 5,0478271 phút giảm 9,9126284 (phút) so với trước khi áp dụng các giá trị này Kết quả đem lại hiệu quả cao hơn, góp phần làm thời gian gia công khuôn giảm, năng suất tăng -213.3 Kết luận và kiến nghị: 3.3.1 Kết luận Từ các nội dung nghiên cứu, luận văn đã có các kết quả đóng góp như sau: 1 Tối ưu hóa chế độ cắt mang lại hiệu quả kinh tế, kỹ thuật rất lớn với cùng loại máy móc, thiết bị đã đầu tư 2 Luận văn đã đóng góp phát triển cơ sở lý thuyết tối ưu hóa chế độ cắt, hầu hết các tài liệu là tối ưu hóa chế độ cắt cho phương pháp gia công tiện Luận văn đã góp phần xây dựng cơ sở lý thuyết cho tối ưu hóa chế độ cắt khi phay lòng khuôn ép nhựa trên máy CNC DM-55V 3 Kết quả cụ thể là xác định được các thông số chế độ cắt tối ưu khi gia công lòng khuôn ép nhựa : Các giá trị tối ưu (S,V) ở các bước gia công thô là: (S,V) = (625.5;151.03) 4 Hiệu quả của tối ưu hóa chế độ cắt phần khuôn khảo sát: Với giá trị tối ưu (S,V) = (625.5;151.03), thời gian gia công phay thô phần khuôn khảo sát là 5,0478271 phút giảm 9,9126284 (phút) so với trước khi áp dụng các giá trị này Kết quả đem lại hiệu quả cao hơn, góp phần làm thời gian gia công khuôn giảm, năng suất tăng 5 Hiệu quả tổng thể là đã giảm thời gian gia công khuôn là 30% và giải quyết được bài toán năng suất chế tạo khuôn 3.3.2 Kiến nghị: Do điều kiện về thời gian và các điều kiện khác mà kết quả của đề tài mới đạt được tối ưu chế độ cắt (S,V) đảm bảo thời gian gia công cơ bản phần khảo sát là nhỏ nhất Do vậy sẽ còn nhiều vấn đề còn bỏ ngỏ cần tiếp tục được nghiên cứu và phát triển, đó là vấn đề -22tối ưu thông số hình học dụng cụ cắt, mòn dụng cụ, tính toán hiệu quả kinh tế, vấn đề nhiệt cắt, lực cắt, rung động… trong gia công lòng khuôn ép nhựa vật liệu thép Y8A và các vật liệu khác, gia công với dao cắt bằng vật liệu khác Bên cạnh đó quá trình tối ưu hóa chế độ cắt gia công lòng khuôn ép nhựa cần kết hợp so sánh với kết quả khi tính bằng các phương pháp khác ví dụ như phương pháp tối ưu hóa theo bề mặt chỉ tiêu, phương pháp quy hoạch thực nghiệm -23TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng việt: [1] Tóm lược đề tài khoa học, 01C-01/03-2006-2(2008), Thực trạng ngành sản xuất khuôn mẫu tại Việt Nam và hướng phát triển [2] Vũ Hoài Ân (1997), Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa, Hà Nội [3] Nguyễn Đăng Bình, Nguyễn Phú Hoa(2008), Tự động hóa thiết kế quy trình công nghệ(Tập 1) – NXB Khoa học Kỹ Thuật [4] Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt, Nhà xuất bản giáo dục [5] Lê Công Dưỡng (1996), Vật liệu học, NXB Khoa học Kỹ Thuật [6] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân việt (2003), Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1,2 NXB Khoa học và Kỹ Thuật, hà Nội [7] Trịnh Mạnh Hà(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật, Lựa chọn chế độ cắt nhằm tăng tuổi bền của dao phay ngón phủ PVD - TiN sử dụng phay khuôn ép đúc áp lực SKD61, Trường ĐH Kỹ thuật Công nghiệp- Thái Nguyên [8] Cao Đông Phong(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật, Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng đối với gang cầu bằng dao phay mặt đầu có bôi trơn tối thiểu, Đại học Kỹ thuật Công nghiệp- Thái Nguyên [9] Dương Xuân Trường(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật chuyên ngành công nghệ chế tạo máy,Tối ưu hóa chế độ cắt khi phay vật liệu SKD 61 bằng mảnh dao phủ PVD – TiAIN, Trường ĐH Kỹ thuật Công nghiệp, Thái Nguyên -24Tiếng Anh: [10] Dimitrios Vakondios, Panagiotis Kyratsis, Suleyman Yaldiz , Aristomenis Antoniadis(2009), “Influence of milling strategy on the surface roughness in ball end milling of the aluminum alloy Al7075-T6” [11] Gunter Mennig, Klaus Stoeckert (1998), Mold – Making handbook Hanser Publications, Munich [12] John D Kechagias - Christos K Ziogas, Menelaos K Pappas, Ioannis E Ntziatzias(2008), “Parameter Optimization during Finish End Milling of Al Alloy 5083 using Robust Design” [13] Njiri J.G, Ikua B.W and Nyakoe G.N(2009), “Feedrate optimization for ball-end milling of sculptured surfaces using fuzzy logic controller” [14] Ph.A Barơbasôp, người dịch: Trần Văn Địch, Kỹ thuật phay, NXB “MIR” Maxcơva – NXB Công nhân kỹ thuật Hà Nội [15] Operation’s manual for machining DM - 55V  ... máy phay 1.2.3 Hàm chi phí gia cơng K phay 1.2.4 Chế độ cắt tối ưu phay 1.2.5 Chế độ cắt phay dao phay ngón 1.2.6 Phương hướng tối ưu chế độ cắt phay máy phay CNC -5CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT... cao Chính vậy, tác giả chọn đề tài nghiên cứu luận văn thạc sĩ: Tối ưu chế độ cắt phay dao phay ngón hợp kim cứng - Ứng dụng phay thơ lịng khn ép nhựa Y8A Ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài 2.1 Ý... 1.1.4 Các phương pháp tối ưu chế độ cắt 1.1.5 Phương pháp tối ưu chế độ cắt theo đường biên 1.2 Tối ưu hóa q trình cắt phay tối ưu hóa chế độ cắt phay 1.2.1 Mơ hình hố trình cắt phay 1.2.2 Xác định