đồ án công nghệ chế tạo máy THIẾT kế QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ tạo CHI TIẾT bạc đỡ

LỜI MỞ ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy Phạm Thanh Tuấn đến nay Chúng em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Chúng em xin chân thành cảm ơn. CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 1.1. Phân tích chức năng làm việc. Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết có mặt bích và có lỗ ngang 12 để dẫn dầu bôi trơn. Bạc đỡ được cố định với thân máy bởi hai bu lông. Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định. Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ 17). Mặt này trong quá trình làm việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác của mặt ngoài (34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông cũng hết sức quan trọng. • Điều kiện làm việc của bạc đỡ: Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc (17) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc. 1.2. Điều kiện kỹ thuật. Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (34) và mặt trong (17) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo: Đường kính mặt ngoài (34) đạt CCX 7 : 340,025. Đường kính lỗ (17) đạt CCX 6: 17+0,011. Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15m

Trang 1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ - CƠ SỞ THANH HÓA

Trang 2

LỜI MỞ ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyếtđịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ củacông nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vựccủa nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máyđang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thờivới việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại Việcphát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêngđòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiếnthức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức

đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chươngtrình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy vàcác thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nôngnghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của mônhọc và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đàotạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếuđược của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy PhạmThanh Tuấn đến nay Chúng em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệchế tạo máy

Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót dothiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảocủa các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp

Trang 3

ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoànthiện hơn

Chúng em xin chân thành cảm ơn

Trang 4

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1 Phân tích chức năng làm việc.

Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùngnhiều trong chế tạo máy Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết

có mặt bích và có lỗ ngang 12 để dẫn dầu bôi trơn Bạc đỡ được cố định vớithân máy bởi hai bu lông

Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay Nhờ cóbạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm

đã định

Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ 17) Mặt này trong quá) Mặt này trong quátrình làm việc luôn tiếp xúc với trục Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác củamặt ngoài (34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lôngcũng hết sức quan trọng

Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập

và dao động Mặt làm việc (17) Mặt này trong quá) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làmviệc tương đối cao Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó đượcbôi trơn trong quá trình làm việc

1.2 Điều kiện kỹ thuật.

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ nhưtrên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài(34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông) và mặt trong (17) Mặt này trong quá) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm

lỗ Cụ thể ta phải đảm bảo:

- Đường kính mặt ngoài (34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông) đạt CCX 7) Mặt này trong quá : 34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông-0,025

- Đường kính lỗ (17) Mặt này trong quá) đạt CCX 6: 17) Mặt này trong quá+0,011

Trang 5

- Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớnhơn 0,2mm/100mm bán kính

1.3 Vật liệu chế tạo.

Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông

Thành phần hoá học của GX15-34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông:

HB 200 3,0 – 3,7) Mặt này trong quá 1,2 – 2,5 0,25 – 1,00 < 0,12 0,05 – 1,00Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọngrất nặng, độ bền cao và độ dai va đập Thì, gang lại là vật liệu có cơ tínhkhông cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệugiòn Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặtlàm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: tronggang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tínhchống mài mòn Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi

là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rấtthích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc Nếu chọn được phươngpháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu

Trang 6

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất.

2.1.1 Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1= 20.000 chi tiết/năm

 số chi tiết sản xuất hàng năm:

1





m N N

trong đó:

- N1: sản lượng hàng năm; N1=20.000chi tiết/năm

- m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1

Trang 7

V=V1+V2+ V3 - 2V4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông

Trong đó:

V1 =

234) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông

 

 = 54) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông.4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông7) Mặt này trong quá,60 (mm3)

V2 =

37) Mặt này trong quá4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông

 

 = 33.57) Mặt này trong quá6,02 (mm3)

V3 =

27) Mặt này trong quá2

17) Mặt này trong quá4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông

 V3 = 7) Mặt này trong quá22 17) Mặt này trong quá

 

 - 29.328,112=50524) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông,256(mm3)

 V= 54) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông.4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông7) Mặt này trong quá,60 + 33.57) Mặt này trong quá6,02 + 50524) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông,256 = 138.54) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông7) Mặt này trong quá,87) Mặt này trong quá6 (mm3)

= 0,13854) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông7) Mặt này trong quá (cm3)

Trang 8

 Q= 0,13854) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông7) Mặt này trong quá×7) Mặt này trong quá,4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông =1.0252 (kg) < 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông (Kg).

Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần VănĐịch.2014) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông):

- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=2207) Mặt này trong quá0 (chi tiết)

- Trọng lượng chi tiết: Q=1.0252 (kg) < 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông (kg)

 Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt

2.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng nhưnhững yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó

có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượnglao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm

Chi tiết bạc đỡ (hình kèm theo ) được chế tạo bằng phương pháp đúc từgang xám GX15-32 Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải cómặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòmkhuôn Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là 17) Mặt này trong quá, trong khi chiều dài lỗ là114) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lôngmm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được

Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có nhữngnhược điểm sau:

- Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạnghướng kính cần được lưu ý

- Hình dáng và vị trí của lỗ 17) Mặt này trong quá không cho phép ta gia công hết toàn bộ

từ một phía Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trìnhnày sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vuônggóc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ

Trang 9

- Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độnhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ.Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6 Yêu cầu này ta có thể thựchiện được nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia côngtrục bao giờ cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia công đạt yêu cầu đó là không cầnthiết bởi trong thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắplỏng tiêu chuẩn: H7) Mặt này trong quá/e8 ; H7) Mặt này trong quá/f7) Mặt này trong quá ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần giacông với CCX7) Mặt này trong quá là đủ.

- Với mặt ngoài (34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông), yêu cầu CCX7) Mặt này trong quá và độ nhám Ra=2,5 là hợp lý tuyvậy, nếu ta thực hiện gia công toàn bộ mặt ngoài với cùng yêu cầu đó thì rấtkhó và không cần thiết Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngoài vớicác đường kính 30,  34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạnghướng kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống

- Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được

độ bóng và độ chính xác

- Việc gia công hai lỗ bắt bu lông cũng gặp khó khăn bởi:

+ Hai lỗ này là hai lỗ bậc nên phải gia công bằng hai dao và hai bạc dẫnkhác nhau

+ Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữahai tâm lỗ này nhỏ (50mm)

- Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng gang xám GX15-32 là vậtliệu có khả năng chống mài mòn cao Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mònvẫn không thể khắc phục được hết Sau một thời gian làm việc, khe hở giữabạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc Đểtiết kiệm ta có thể dùng lót bạc Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặtlàm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc Việc thay thếcũng dễ dàng

Trang 10

Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìnchung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.

Trang 11

CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

3.1 Chọn phôi:

Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phươngpháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao Tuy nhiên, vật liệu để chếtạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập đểchế tạo phôi Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số

ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:

- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo

- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ

- Giá thành tạo khuôn rẻ

- Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơtính cũng rất cao

Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:

Trang 12

phức tạp, khối lượng lớn Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàngkhối.

Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá

3.1.2 Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theonhiều cách:

 Rót tự do:

Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạođơn giản Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau Tuy nhiênhạn chế đúc gang xám

 Điền đày kim loại đưới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ, đơn giản Đúc vật đúcyêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá,giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại Tuy vậy, vớisản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao

Trang 13

3.1.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình Chế tạo vậtđúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ Tuy vậy, giáthành sản xuất đúc là rất lớn

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ:dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay,kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao ở đây ta chọnphương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầykim loại bằng phương pháp rót áp lực

Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

- Lượng dư gia công về kích thước phôi

Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp vàsấy khô Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II

D T

Trang 14

Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thướcphôi:

+ Với những kích thước  50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm

+ Với những kích thước 50 L  120mm: lượng dư đạt được là 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lôngmm

- Sai lệch cho phép về kích thước phôi

Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:

+ Với những kích thước  50mm sai lệch cho phép: 0,5mm

+ Với những kích thước 50 L  120mm sai lệch cho phép: 0,8mm

- Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7) Mặt này trong quá%

Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc

4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông3 17) Mặt này trong quá 17) Mặt này trong quá

Trang 15

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM

A Thiết kế nguyên công

B Tính và chọn chế độ cắt, máy cắt

1 Nguyên công I: Tiện mặt đầu, mặt đầu bích, mặt ngoài bích và mặt ngoài 30

1.1 Chọn máy:

Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất động cơ N=10(Kw)

1.2 Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông5o

- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông5o

1.3 Lượng dư gia công:

Gia công một lần cắt hết lượng dư: Zb=1,25(mm)

1.3.3 Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích:

Gia công hai lần cắt hết lượng dư: +Tiện thô: 2Zb=3(mm)

Trang 16

+ Tiện tinh: t = 0,4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông(mm)

- Tiện mặt đầu bích: t =0,625(mm)

- Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích:

+ Tiện thô: t =1,5(mm)+Tiện tinh: t =0,7) Mặt này trong quá5(mm)

1.4.2 Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-7) Mặt này trong quá2 trang 64) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông (Sổ tay CNCTM) ta có:

- lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng)

Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,1(mm/vòng)

- Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vòng)

Theo bảng 5-65 trang 57) Mặt này trong quá (Sổ tay CNCTM) ta có:

- lượng chạy dao cho tiện mặt ngoài:

Tiện thô: + Mặt ngoài 30: S= 0,4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông (mm/vòng)

+ Mặt ngoài bích: S= 1 (mm/vòng)

Tiện tinh: S = 0,5(mm/vong)

1.4.3 Tốc độ cắt:

a) Tiện mặt đầu và mặt đầu bích:

Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-7) Mặt này trong quá4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông trang 57) Mặt này trong quá (Sổ tay CNCTM)

Trang 17

 Vt = 59 0,83 0,8 1 = 39,17) Mặt này trong quá6 (m/ph).

 nt = 389 , 69 ( / ).

30

1000 17) Mặt này trong quá6 , 39

1000

.

ph v D

chọn theo máy có: nm= 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông00 (v/ph)

1000

30 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông00 1000

.

ph m D

 Vt = 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông9 0,83 0,8 1 = 32,536 (m/ph)

1000 536 , 32

1000

.

ph v D

.

ph m D

1000 632 , 91

1000

.

ph v D

.

ph m D

Trang 18

 nt = 1099 , 06 ( / ).

30

1000 584) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông , 103

1000

.

ph v D

.

ph m D

n

c) Tiện mặt ngoài 70: Theo bảng 5-65 trang 57) Mặt này trong quá (Sổ tay CNCTM).

 Tiện thô: Vb= 97) Mặt này trong quá(m/ph)

1000

.

ph v D

.

ph m D

 Vt = 156 0,83 0,8 1 = 103,584) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông (m/ph)

1000 584) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông , 103

1000

.

ph v D

.

ph m D

n

e4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông Công suất cắt

Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu Ta chỉ cần tra công suất cắt chobước nguyên công có công suất cắt lớn nhất

Ta thấy, ở nguyên công I, bước Tiện mặt ngoài bích là có khả năng cho

công suất cắt cao nhất

Trang 19

Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM) Ta có công suất cắt cho bướcnguyên công này như sau: NC = 1,2 (KW).

Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suấtcắt

2 Nguyên công II và nguyên công V:

2.1 Chọn máy:

Thực hiện trên máy tiện T620

2.2 Chọn dao :

Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông5o

- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông5o

2.3.Lượng dư gia công:

Lượng dư cần cắt bỏ để gia công mặt 34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông-0,025 là: 2Zb = 2,5(mm)

Theo bảng 3-124) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việctiện tinh mỏng mặt 34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông-0,025 là: 2Zb = 0,3(mm)

Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việctiện tinh mặt 34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông-0,025 là: 2Zb = 1(mm)

Vậy lượng dư cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Zb = 1,2(mm)

Thứ tự bước nguyên công để gia công nốt lượng du này là:

Trang 20

 Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =

0,5 (mm)

 Tốc độ cắt:

Theo bảng 5-65 trang57) Mặt này trong quá(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph)

 Vt = Vb K1.K2.K3

 nt = V 1000 103,584) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông.1000t

2.4.2.Bước 2: Tiện thô mặt 30.

 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía

Trang 21

 nt = V 1000 103,584) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông.1000t

117) Mặt này trong quá7) Mặt này trong quá,56(v / ph)

2.4.4 Bước 4: Tiện tinh mặt 34:

của bước: t = 0,5 (mm)

 Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1

S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph)

2.4.5 Bước 5: Tiện tinh mặt 34:

Trang 22

- Dao khoét,doa thô và doa tinh: Đầu dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8

3.3 Lượng dư gia công:

Mặt trong yêu cầu đạt: 21+0,021 và Ra=2,5 Do vậy ở đây ta phải dùngphương pháp gia công lần cuối là phương pháp doa tinh

Vậy phương pháp gia công thực hiện trước doa tinh là: Khoan, khoét,doa thô, doa tinh

Kích thước đạt được qua các bước công nghệ là:

- Khoan:18

- Khoét:20,7) Mặt này trong quá5

Trang 23

- K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K3=0,7) Mặt này trong quá.(bảng 5-31)

 Vt = 28 1 0,83 0,7) Mặt này trong quá = 16,268 (m/ph)

18

1000 268 , 16

1000

.

ph v D

.

ph m D

Trang 24

 Tốc độ cắt: ta có: Vb=24) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông,5(m/ph).

 Vt = Vb K1.K2.K3

Trong đó:

- K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1 (bảng 5-1 đến 5-4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông)

- K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6)

- K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K3=1.(bảng 5-31)

 Vt = 24) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông,5 1 0,83 1 = 20,335 (m/ph)

7) Mặt này trong quá5 , 20

1000 335 , 20

1000

.

ph v D

.

ph m D

- K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu doa K3=1.(bảng 5-31)

 Vt = 60 1 0,83.1 = 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông9,8 (m/ph)

Trang 25

 nt = 7) Mặt này trong quá57) Mặt này trong quá , 37) Mặt này trong quá ( / ).

93 , 20

1000 8 , 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông9

1000

.

ph v D

.

ph m D

 Vt = 60 1 0,83.1 = 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông9,8 (m/ph)

 nt = 7) Mặt này trong quá54) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông , 84) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông ( / ).

21

1000 8 , 4) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông9

1000

.

ph v D

.

ph m D

Định dạng
Số trang	51
Dung lượng	0,95 MB