thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

1. Số liệu cho trước: Sản lượng:80000 chiếcnăm 2. Nội dung thiết kế: Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định dạng sản xuất. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí. Thiết kế nguyên công: Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện. Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. Tính lượng dư gia công.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá. Thiết kế đồ gá: + Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá. + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. + Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá. + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật tpHCM Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc - - KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Xuân Hiếu MSSV : 11143344

Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy Lớp : 111432C

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cần Đỡ Trục ( Dạng Hộp )

1. Số liệu cho trước:

-Sản lượng:80000 chiếc/năm

2. Nội dung thiết kế:

- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định dạng sản xuất.

- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.

- Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí.

- Thiết kế nguyên công:

- Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện.

- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

- Tính lượng dư gia công.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.

- Thiết kế đồ gá:

+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

3. Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………1 bản ( A3).

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:………4 bản (A3).

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: ………1 bản (A1).

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

4. Ngày giao nhiệm vụ: / /2014

5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

6 Giáo viên hưỡng dẫn: Trần Thanh Lam

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Trang 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

GV hướng dẫn

Kí tên

Trang 4

MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN 2

MỤC LỤC 3

LỜI NÓI ĐẦU 6

LỜI CẢM ƠN 7

CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI 8

I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 8

1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT 8

2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO 8

3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 9

II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 10

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo 10

2 Khối lượng chi tiết 10

3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó 11

III CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI 11

1 Chọn dạng phôi 11

a Phôi đúc 12

b Phôi rèn 12

c Phôi cán 12

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 13

a Chọn phôi 13

b Phương pháp chế tạo phôi 13

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II 15

CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG 16

Các phương án gia công : 17

Trang 5

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 23

Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1 23

Nguyên công 2 :Phay mặt 2 27

Nguyên công 4 :Phay hốc R30 35

Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24 38

Nguyên công 6 :Phay hốc R24 43

Nguyên công 7 : khoét, doa lỗ ∅30 mm 46

Nguyên công 8 : khoét, doa lỗ, ∅26 mm 49

Nguyên công 9: phay mặt 9,10 52

Nguyên công 10: phay mặt 11 57

Nguyên công 11: phay mặt 12 61

Nguyên công 12: phay mặt 13,14 65

Nguyên công 13: phay mặt rãnh mang cá 67

CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 74

1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy 1: 74

Bước 1: phay thô 74

Bước 2: phay bán tinh 76

2)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7 khoét, doa lỗ ∅30 77

a)khoét thô Ø 28 77

b) Khoét tinh Ø 29,8 79

c) Doa Ø 30 80

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7 82

1 Yêu cầu đối với đồ gá khoét 82

Trang 6

2 Nhiêm vụ thiết kế đồ gá 82

2 Nội dung thiết kế đồ gá 82

Chọn máy 82

a Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau: 82

b Tính lực kẹp cần thiết khi khoét thô 83

c Lực kẹp Q do đai ốc sinh ra 84

d Tính sai số cho phép của đồ gá 85

e Điều kiện kĩ thuật của đồ gá 86

f Bảo quản đồ gá 86

TÀI LIỆU THAM KHẢO 87

Trang 7

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngànhhọc của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việctrong phạm vi của ngành học

Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu

mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song songvới điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máyđiệu khiển bằng chương trình số Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thìnhững phương pháp gia công đó chưa được phổ biến Do đó để phù hợp với điều kiện củangành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trìnhcông nghệ gia công theo phương pháp cổ điển Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quảkinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia cônghoàn chỉnh chi tiết

Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về

kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức

đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tínhlượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phùhợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên

Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nộidung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó

em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn

Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Trần ThanhLam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này

Trang 8

LỜI CẢM ƠN

Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Cần đỡ trục.

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định

Em xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thanh Lam, giảng viên nghành công nghệ

chế tạo máy khoa cơ khí máy-Trường đại học sư phạm kĩ thuật TP HCM

GVHD: Trần Thanh Lam

SVTH: Nguyễn Xuân Hiếu

MSSV: 11143344

LỚP : 111432C

Trang 9

CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT

Cần đỡ trục là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục Cần đỡ trục có nhiệm

vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiệnmột nhiệm vụ động học nào đó Cần đỡ trục còn làm nhiệm vụ của ổ trượt Chi tiết làmviệc trong điều kiện rung động và thay đổi

2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra đối với chi tiết

Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số sau:

Trang 10

+ Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc

Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như:

độ song song, độ vuông góc được trình bày trên bản vẽ

Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao

Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng Các bề mặt lỗ có thể gia công để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp: khoét, doa, mài, chuốt

Trang 11

II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo.

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N0 m.(1 + 100



 ) (chiếc/ năm)Trong đó:

m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm

2 Khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V * Trong đó:

Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết (dm3)  : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

( = (6,8 ÷ 7,4 kg/dm3, chọn  = 7 kg/dm3 )Theo phần mềm Creo, thể tích của chi tiết được tính là : 1360310 mm3

Khối lượng chi tiết Q= 1,360310 7 = 9,52 (kg)

Trang 12

3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Q - trọng lượng chi tiếtDạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối

III CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1 Chọn dạng phôi.

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…

Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết

bị, trình độ chế tạo phôi…)

Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dung

Trang 13

Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽchọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằngmáy.

b Phôi rèn.

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có hình dạng phức tạp

c Phôi cán.

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau,khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6

7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi

Trang 14

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

a Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúcvì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc

b Phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.

Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160m

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gai công cơ

 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn

 Đúc trong khuôn kim loại.

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng

dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

Độ nhám bề mặt: Rz=40m

Trang 15

Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa vì giá thành cao

 Đúc trong khuôn mỏng.

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg

Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn

 Đúc liên tục.

Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn

Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm

 Kết luận

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13 tài liệu[1])

Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

Độ nhám bề mặt: R=80m

Trang 16

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II.

Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

Hình 3.1 bản vẽ khuôn đúc

Trang 17

Hình 3.2 bản vẽ lồng phôiChọn mặt phân khuôn như hình 3.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 160 mm nên:

Kích thước 120 thêm 3,5mm (mặt dưới)= 123,5 mm

Kích thước 160 thêm 4 mm (mặt bên) = 168 mm

Kích thước ∅30 giảm 6 mm(mặt bên)= 24 mm

Kích thước R30 giảm 7 mm (mặt bên) = 53 mm

Bán kính góc lượng: 5 mm

Góc nghiêng thoát khuôn: 1,30 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)

Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]

Trang 18

CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Bản vẽ đánh số :

Các phương án gia công :

Trang 23

Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.

Trang 24

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1

1.1 - Sơ đồ gá đặt:

1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng phiến tỳ, 2 bậc

tự do ở mặt 17 bằng 2 chốt

1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.

1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng

6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp

1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng Các thông số của

dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2)

Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6)

1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1):

phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm

1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.

Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm

Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2)

Trang 25

Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) Trị số này tươngứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệugia công là gang có HB = 200

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb K1 K2 K3 K4 K5 K6

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút

Mặt khác: φx =

nt

nmin = 41030 = 13.7

Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30.12.64 = 379 vòng /phút

Trang 26

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; S ph = 270 mm/phút;

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89

= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút

Trang 27

Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ25=16,64 gần với 17,43

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30 16,64 = 499vòng /phút

Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; S ph = 150 mm/phút;

n m = 538 v/ph

Trang 28

Nguyên công 2 :Phay mặt 2

1.2 - Sơ đồ gá đặt:

1.2- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 18 bằng phiến tỳ,2 bậc

tự do ở mặt 1 bằng 2 chốt tỳ

Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm

Trang 29

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút

Mặt khác: φx =

nt

nmin = 41030 = 13.7

Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30.12.64 = 379 vòng /phút

Trang 30

Thời gian cơ bản T0 =

Trang 31

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30.16,44 = 499 vòng /phút

Trang 32

Nguyên công 3 :Phay mặt 3

1.3 - Sơ đồ gá đặt:

1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự

do ở mặt 8 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt tỳ

Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm

Trang 33

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút

Mặt khác: φx =

nt

nmin = 33630 = 11,2

Trang 34

Thời gian cơ bản T0 =

Trang 35

Trang 36

Nguyên công 4 :Phay hốc R30

1.4 - Sơ đồ gá đặt:

1.5- Chọn dao: chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng Các thông số của dao:

(tra bảng 5-148 sổ tay CTM tập 2) Chọn dao phay ngón phi tiêu chuẩn ∅60 thông sốtheo dao tiêu chuẩn ∅50

Đường kính dao: D = 60 mm; số răng Z = 6; vật liệu thép gió

Trang 37

1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05,

1.7- Chia bước: Nguyên công này một bước

Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb K1 K2 K4 K5 K6

= 20.0,75.0,9.0,8.1.1 = 10,8 m/phút

Mặt khác: φx =

nt

nmin = 5730= 1,9

Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ3=2 gần với 1,9

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30.2 = 60 vòng /phút

Trang 38

Lượng chạy dao phút

Trang 39

Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24

1.5 - Sơ đồ gá đặt:

Trang 40

phay thô Z = 2,5mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm

Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút

Mặt khác: φx =

nt

nmin = 49230 = 16,4

Vậy số vòng quay theo máy là :n m = 30.16,64 = 499vòng /phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Định dạng
Số trang	89
Dung lượng	1,56 MB