SẢN XUẤT MÌ SỢI Nguyên liệu, trộn bột, Cán dát, Cắt sợi, hấp, cắt định lượng, nhúng nước lèo, vô khuôn, quạt ráo, chiên, làm nguội, phân loại, đóng gói, chính phẩm_thứ phẩm CÁC CÔNG ĐOẠN TRONG SẢN XUẤT 1. ChuẨN bị nguyên liệu: a.Nước trộn bột Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các cấu tử nhiều được trộn trước, ít trộn sau. Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột. Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch. Nước trộn được chuẩn bị trước cho 1 ca sản xuất theo công thức của bộ phận kĩ thuật. Các chất phụ gia được pha vào nước trộn bột gồm: - Muối 2 – 4% so với lượng bột. - CMC 0,5 – 1 kg/1tấn bột - Nước tro 16o Be - Bột màu thực phẩm - Na2CO3, K2CO3 … - Các gia vị: đường, bột ngọt, bột súp … Các thành phần trên được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào. • Yêu cầu của nước trộn: + Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ + Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng b. Chuẩn bị bột: - Khi chuẩn bị các loại bột phải để riêng và ghi kí hiệu rõ rang. - Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. Nguyên liệu được cân định lượng theo công thức của từng loại mì, sau đó đưa vào máy đánh trộn. 2. Trộn bột: Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh. a. Mục đích của trộn bột:- - Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo. - Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất. b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn: - Độ ẩm 30 – 33% - Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo. c. Cách tiến hành: - Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn: + Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột. + Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút. - Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở - Lượng nước để nhào tính theo công thức: N= B.(W1-W2)/(100-W1) N,B: lượng nước (l) và bột (kg) W1,W2: độ ẩm của bột nhào và bột (%) d. Các sự cố và cách khắc phục: - Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. - Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấm đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm. => KHi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa. - Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán. => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn. - Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình. - Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp … => Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột. - Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho khối bột nhào không đồng nhất. => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch. 3. Quá trình cán: Bột sau bkhi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột. a. Mục đích của quá trình cán: - Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. - Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào - Khi đi qua các lô cán bột lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tqác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi. b. Yêu cấu của lá bột sau khi cán: - Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. - Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô vào) - Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, tráng ngà. - Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. c. Cách tiến hành: Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn: - Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh. - Cán tinh: hệ thống cán tiknh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần. d. Yêu cầu kĩ thuật: - vận tốc của lô cán tinh: v = 90 -130 v/phút. - Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục. + Cán thô (2 cặp trục) : L1=L2= 5mm + Bán thô ( 1cặp trục): L3=4mm + BÁn tinh (3 cặp trục): L4=3-3,5mm L5= 2-2,5mm L6= 1,2-1,5mm + Cán tinh (2 cặp trục): L7=1 -1,2 mm L8=0,8-0,9 mm e. Các sự cố và cách khắc phục: - Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm = > điều chỉnh khâu trộn. - Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột. = > điều chỉnh lại vận tốc các lô - Lá bột bị rách 2 bên mép = > điều chỉnh 2 bên - Bột dính lô cán => cần xem lại nạo. 4. Cắt sợi – Đùn bông: Mỗi một sản phẩm không chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà còn phụ thuộc rất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngoài nên việc tạo hình cho sợi mì là cần thiết, được coi là quá trình không thể bỏ qua trong công nghệ sản xuất mì ăn liền. a. Mục đích của quá trình: - Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền. - Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: - Sợi mì láng, không bị răng cưa. - Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. - Bề mặt sợi mì láng, mịn - Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm c. Cách tiến hành: Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao. Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn song, gọi là tạo bong cho sợi mì. d. yêu cầu kĩ thuật: - Các rãnh trên 2 trục dao có: d= 0,8 – 1mm; sâu 4mm - Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băng chuyền tiếp nhận (lưới con) - Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con: Vdao = 0,33 – 0,48m/s; Vlưới= 0,08 – 0,1 m/s e. Sự cố và cách khắc phục: - Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao - Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ = > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt. - Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở. - Sợi mì không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt. . trong công nghệ sản xuất mì ăn liền. a. Mục đích của quá trình: - Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền. - Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: - Sợi mì. chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. Nguyên liệu được cân định lượng theo công thức. không bị răng cưa. - Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. - Bề mặt sợi mì láng, mịn - Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm c. Cách tiến hành: Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán