ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó đẻ giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quạn trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thong vận tải, điện lực… Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt những chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao tính công nghệ trong quá trình thiết kế các kế cấu cơ khí nhằm góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Tôi xin chân thành cám ơn bộ môn Công Nghệ Cơ Khí Trường Đại Học Thủy Lợi là bộ môn chủ quản đã giúp đỡ tôi hoàn thành bài tập lớn này, và cũng xin gửi lời cám ơn tới GV Ngô Xuân Quang là GV đã trực tiếp hướng dẫn tôi. Trong bài tập lớn này còn một số sai sót, mong rằng sẽ được hoàn thiện hơn. Tôi xin chân thành cám ơn. A Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt Cµng lµ mét trong nh÷ng chi tiÕt ®iÓn h×nh trong ngµnh chÕ t¹o m¸y, nã ®­îc dïng cho nhiÒu lÜnh vùc kh¸c nhau. Chi tiÕt cµng th­êng cã chøc n¨ng: BiÕn chuyÓn ®éng th¼ng cña chi tiÕt nµy thµnh chuyÓn ®éng quay cña chi tiÕt kh¸c Dïng ®Ó ®Èy b¸nh r¨ng khi cÇn thay ®æi tØ sè truyÒn trong hép gi¶m tèc hoÆc t¨ng tèc .C¸c hép nµy rÊt phæ biÕn trong ngµnh c«ng nghiÖp .Trong hép tèc ®é cµng g¹t cã chøc n¨ng ®Èy b¸nh r¨ng ®Õn vÞ trÝ cÇn thiÕt ,mçi khi ta thay ®æi tèc ®é . Khi cµng g¹t lµm viÖc nã chÞu mét lùc va tr¹m nhÊt ®Þnh do b¸nh r¨ng vµo khíp g©y nªn,tiÕp tôc b¸nh r¨ng quay phÇn tiÕp xóc víi cµng sÏ g©y nªn ma s¸t tr­ît lµm bé ph©n nµy cña cµng bÞ mµi mßn .Do ®ã nã dÉn ®Õn thay ®æi hµnh tr×nh g¹t vµ ¶nh h­ëng ®Õn hiÖu suÊt truyÒn ®éng . BÒ mÆt lµm viÖc cña c¸c chi tiÕt d¹ng cµng chñ yÕu lµ c¸c lç vµ mÆt ®Çu cña lç. Trªn c¸c chi tiÕt d¹ng cµng ngoµi nh÷ng lç c¬ b¶n cÇn ®­îc gia c«ng chÝnh x¸c, cßn cã nh÷ng lç dïng ®Ó kÑp chÆt, b«i tr¬n, c¸c mÆt ®Çu cña lç vµ nh÷ng yÕu tè kh¸c cÇn ®­îc gia c«ng Tãm l¹i ®Ó ®¶m b¶o nhiÖm vô cña m×nh cµng g¹t ph¶i ®­îc quy ®inh c¸c kÝch th­íc dung sai hîp lý. B Bảng số liệu : nhóm N2 VL a1 a2 a3 a4 b1 b2 d1 d¬2 d3 d4 h1 h2 h3 ∆a¬1 ∆a¬1 Rz Ra 1040 214 60 20 36 8 12 124 84 32 66 70 24 16 4 6 40 2,5 I Xác định trình tự gia công chi tiết . 1. Thứ tự gia công các mặt. + các bề mặt gia công : gia công mặt trên, mặt dưới, 3 lỗ, 2 rãnh then, vát mép, cắt đứt. + thứ tự gia công các bề mặt: với chi tiết được gá đặt như hình vẽ ta gia công mặt đầu bằng phay mặt, bào, tiện… sau đó lật chi tiết và phay mặt dưới, sau đó khoan, khoét, khoan rộng hoặc chuốt 2 lỗ, doa lỗ giữa để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đáy cũng như mặt trên(trong cùng một nguyên công – một lần gá đặt). Gia công lỗ trong cùng một nguyên công  tạo độ song song giữa 2 đường tâm lỗ phay cắt đứt chi tiết làm 2 phần là bước gia công cuối cùng. 2. Lập thứ tự các bước gia công + phương pháp gia công các bề mặt : Nguyên công 1 : phay mặt đáy trên Nguyên công 2 : phay mặt đáy dưới Nguyên công 3 : khoan, chuốt (trụ + rãnh then), vát mép lỗ Nguyên công 4 : khoét – doa lỗ đạt Nguyên công 5 : phay cắt đứt II Xác định số bậc tự do tối thiểu cần hạn chế khi gá đặt để gia công các bề mặt? Xác định cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt khi gia công các bề mặt chi tiết? Vẽ sơ đồ gá đặt chi tiết trong các bước gia công? 1. xác định bậc tự do tối thiểu cần hạn chế. + với chi tiết này để gia công được thì cần phải hạn chế tối thiểu 3 bậc tự do đó là tịnh tiến theo phương z, quay quanh 2 trục x, y

Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó đẻ giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quạn trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thong vận tải, điện lực… Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt những chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao tính công nghệ trong quá trình thiết kế các kế cấu cơ khí nhằm góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Tôi xin chân thành cám ơn bộ môn Công Nghệ Cơ Khí - Trường Đại Học Thủy Lợi là bộ môn chủ quản đã giúp đỡ tôi hoàn thành bài tập lớn này, và cũng xin gửi lời cám ơn tới GV Ngô Xuân Quang là GV đã trực tiếp hướng dẫn tôi. Trong bài tập lớn này còn một số sai sót, mong rằng sẽ được hoàn thiện hơn. Tôi xin chân thành cám ơn. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 1 Trng i Hc Thy Li Bi Tp Ln Cụng Ngh Ch To A- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết - Càng là một trong những chi tiết điển hình trong ngành chế tạo máy, nó đợc dùng cho nhiều lĩnh vực khác nhau. Chi tiết càng thờng có chức năng: - Biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác - Dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc hoặc tăng tốc .Các hộp này rất phổ biến trong ngành công nghiệp .Trong hộp tốc độ càng gạt có chức năng đẩy bánh răng đến vị trí cần thiết ,mỗi khi ta thay đổi tốc độ . - Khi càng gạt làm việc nó chịu một lực va trạm nhất định do bánh răng vào khớp gây nên,tiếp tục bánh răng quay phần tiếp xúc với càng sẽ gây nên ma sát trợt làm bộ phân này của càng bị mài mòn .Do đó nó dẫn đến thay đổi hành trình gạt và ảnh hởng đến hiệu suất truyền động . Bề mặt làm việc của các chi tiết dạng càng chủ yếu là các lỗ và mặt đầu của lỗ. Trên các chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần đợc gia công chính xác, còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, bôi trơn, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần đợc gia công Tóm lại để đảm bảo nhiệm vụ của mình càng gạt phải đợc quy đinh các kích thớc dung sai hợp lý. B - Bang sụ liờu : nhom N 2 VL a 1 a 2 a 3 a 4 b 1 b 2 d 1 d 2 d 3 d 4 h 1 h 2 h 3 a 1 a 1 R z R a 1040 214 60 20 36 8 12 124 84 32 66 70 24 16 4 6 40 2,5 I / Xac inh trinh t gia cụng chi tiờt . 1. Th t gia cụng cac mt. + cac bờ mt gia cụng : gia cụng mt trờn, mt di, 3 lụ, 2 ranh then, vỏt mộp, ct t. + th t gia cụng cac bờ mt: - vi chi tiờt c ga t nh hinh ve ta gia cụng mt õu bng phay mt, bao, tiờn sau o lõt chi tiờt va phay mt di, sau o khoan, khoet, khoan rụng hoc chuụt 2 lụ, doa lụ gia ờ am bao ụ vuụng goc gia ng tõm lụ va mt ay cung nh mt trờn(trong cung mụt nguyờn cụng mụt lõn ga t). Gia cụng lụ trong cung mụt nguyờn cụng tao ụ song song gia 2 ng tõm lụ - phay ct t chi tiờt lam 2 phõn la bc gia cụng cuụi cung. GVHD : Thy Ngụ Xuõn Quang SVTH : Tng Thiờn 49M 1 2 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo 2. Lập thứ tự các bước gia công + phương pháp gia công các bề mặt : Nguyên công 1 : phay mặt đáy trên Nguyên công 2 : phay mặt đáy dưới Nguyên công 3 : khoan, chuốt (trụ + rãnh then), vát mép lỗ 32 φ Nguyên công 4 : khoét – doa lỗ đạt 84 φ Nguyên công 5 : phay cắt đứt II / Xác định số bậc tự do tối thiểu cần hạn chế khi gá đặt để gia công các bề mặt? Xác định cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt khi gia công các bề mặt chi tiết? Vẽ sơ đồ gá đặt chi tiết trong các bước gia công? 1. xác định bậc tự do tối thiểu cần hạn chế. + với chi tiết này để gia công được thì cần phải hạn chế tối thiểu 3 bậc tự do đó là tịnh tiến theo phương z, quay quanh 2 trục x, y 2. bậc tự do tối thiểu là 3, ta chọn chuẩn thô và gốc kích thước trùng với mặt dưới. Sai số chuẩn của các kích thước cần gia công là bằng 0 3. Cơ cấu định vị là 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do hoặc 2 phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Chốt tỳ đầu phẳng khía nhám để định vị mặt phẳng thô. Hình vẽ : GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 3 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Nguyên công 1 : chi tiết được định vị ở mặt đáy thứ nhất 3 bậc tự do chốt tỳ, do mặt chuẩn là thô nên dùng chốt tỳ có khía nhám. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 4 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Nguyên công 2 : chi tiết được định vị ở mặt đầu đã được gia công 3 bậc tự do bằng phiếm tỳ phẳng. Nguyên công 3 : dung phiến tỳ định vị mặt đáy, chốt côn tự lựa ở lỗ giữa chưa được gia công. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 5 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Nguyên công 4 : chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ( phiến tỳ phẳng ), chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do lỗ 32 φ , chốt chám chống xoay hạn chế 1 bậc tự do còn lại. Nguyên công 5 : chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ( phiến tỳ phẳng ), chốt trụ ngắn sẻ rãnh định vị 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 6 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo 4.Có thể kẹp chặt chi tiết theo 2 cách sau: Phương pháp 1 Phương pháp 2 5. chọn cơ cấu kẹp chặt: GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 7 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Trong đó : 1 – thân đồ gá 2 – chi tiết 3 - bulong kẹp 4 - tay đòn Cơ cấu mở kẹp phải bảo đảm đủ độ bám vào chi tiết sao cho quá trình gia công không bị trượt. hình dạng mỏ kẹp: III / Chọn dụng cụ, xác định chế độ cắt cho từng bước gia công: 1. Nguyên công phay mặt đầu (phay mặt biên) với vật liệu 1040 là thép cacbon hàm lượng cacbon trung bình 0,4% giới hạn bền kéo 552 Mpa, giớ hạn chảy 490 Mpa, độ giãn dài tỷ đối 12%, độ cứng 160 HB chọn dao phay mặt có đường kính 150 mm chiều sâu cắt 2 mm, gắn 18 mảnh kim loại, góc nghiêng dao 45 0 , tốc độ cắt 30,5 m/ph, f t = 0,3 mm / răng, phay xong trụ trái chạy bàn dao sang phay trụ giữa và trụ phải. Như vậy ta phải phay mỗi mặt trụ 2 lần mới đảm bảo về kính thước. 2. Nguyên công thứ 2 lật chi tiết và phay tương tự như mặt trên. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 8 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo 3. Nguyên công thứ 3 trước hết là khoan 2 lỗ mặt bên với đường kính mũi khoan bằng 30 mm với các thông số về chế độ cắt như sau: d = 30 mm, 3 rãnh, f= 0,25 mm/vg, chiều dài cắt tối thiểu 70 mm, tốc độ cắt V = 37 m/ph, góc ở đỉnh mũi khoan 120 0 . sau khi khoan 2 lỗ được kích thước d =30 mm ta chuốt 2 lỗ đạt kích thước d 3 = 32 mm. các thông số về chế độ cắt khi chuốt 2 lỗ, chuốt 2 lần với chiều sâu cắt d = 1 mm, dài 70 mm, tốc độ cắt V trụ = 8 m/ph, dao chuốt có bước răng là 0,1 mm, mỗi bước 12,5 mm Sau 2 lần chuốt đạt kích thước d 3 = 32 mm, ta dùng dao chuốt để chuốt mặt trong (rãnh then) với chiều sâu rãnh là 4 mm, chiều dài 70 mm, d = 2 mm, dao chuốt có bước răng là 0,1 mm, mỗi bước là 12,5 mm, tốc độ cắt V rãnh then = 10 m/ph. Sau đó ta vát mép : chế độ cắt f = 0,3 mm/vg, V = 25m/ph, chiều sâu cắt d= 2 mm 4. Nguyên công tiếp theo là ta khoét và doa lỗ ở giữa, lỗ có đường kính 78 mm được gia công mở rộng đến đường kính 84 mm bằng khoét và trục doa, thân trục doa bằng thép, dụng cụ cắt gắn mảnh cacbit, vận tốc cắt 4 m/ph, tốc độ tiến dao 0,35 mm/vg. Chế độ cắt khi khoét: f = 0,25 mm/vg; vận tốc cắt 80 m/ph, chiều sâu cắt d = 2 2 7882 = − mm 5. bước cuối cùng là gia công tách đứt, phay với chiều dầy cắt bỏ 30 mm, chiều sâu cắt bỏ = h 2 = 24 mm, bề rộng dao 20 mm, bán kính dao 100 mm, dao phay 3 mặt, tốc độ cắt 30,5 m/ ph, f = 0,3 mm/vg. IV/ Xác định Q, P cho mỗi bước gia công: 1. nguyên công thứ 1 - phay mặt đầu : Chế độ cắt : đường kính dao D = 150 mm, d = 2 mm, n t = 18, V = 30,5 (m/ph), f t = 0,3 mm/răng. Tốc độ quay trục chính : N = 7,64 150. 10.5,30 . 3 == ππ D V (rpm) ⇒ chọn N = 75 (rpm) ⇒ tính lại tốc độ cắt : V = π .N.D = π .150.75 =35 (m/ph) + tỷ lệ bước dao : f r = n t . f t . N = 18.0,3.75 = 405 (mm/ph) + tỷ lệ tách bỏ vậy liệu : Q = f r . b.d = 405. 66 . 2 = 53460 (mm 3 /ph) Q = 53,460 (cm 3 /ph) . + công suất yêu cầu : p = Q . u s = 53,460. 0,065 = 3,47 (kw) ++> phay trụ giữa : các thông số của chế độ cắt tương tự như phay mặt đầu. Với d = 3 mm → Q = f r . b.d = 405. 124. 3= 150660 (mm 3 /ph)= 150,660 (cm 3 /ph) → p = Q . u s = 150,660. 0,065 = 9,79 (kw) 2. nguyên công thứ 2 : lật chi tiết phay tương tự như nguyên công đầu tiên. GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 9 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Chế độ cắt, lượng tiến dao, chiều sâu cắt, … tương tự ⇒ Q, P tương tự các giá trị như vậy. 3. nguyên công 3 : * Xác định Q, P khi khoan 2 lỗ: Các thông số của chế độ cắt khoan lỗ đặc : D = 30 mm, 3 rãnh, f= 0,25 (mm/vg), chiều sâu lỗ tối thiểu 70 mm, V = 37 m/ph, góc ở đỉnh mũi khoan 120 0 + tỷ lệ tách bỏ vật liệu xác định bằng công thức : 4/. 2 r fDQ π = (khoan lỗ đặc) Trong đó tốc độ trục chính N = 392 30. 10.37 3 == ππ D V (rpm), chọn N = 500 rpm ⇒ tốc độ cắt V = 500.3,14.30= 47,12 (m/ph) + lượng tiến dao : f r = f.N = 0,3 . 500 = 150 (mm/ph) ⇒ 4/. 2 r fDQ π = = 106029 4 150.30. 2 = π (mm 3 /ph) = 106,029 (cm 3 /ph) Với công suất đơn vị u s = 0,065 (kw/cm 3 /ph) +công suất yêu cầu : p = Q. u s = 106,029 . 0,065 = 6,89s (kw) * Xác định Q, P khi ta chuốt 2 lỗ: Các thông số của chế độ cắt : chiều dài chuốt 70 mm, d= 1 mm, dao chuốt có bước răng là 0,1 , mỗi bước 12,5; V = 8 (m/ph); f= 0,5 (mm/vg); + số răng trên dao chuốt : 1/0,1 = 10 (răng) + chiều dài dao : 10. 12,5 = 125 (mm) + tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = V.f.d = 8.10 3 . 0,5 . 1 = 4000 (mm 3 /ph) + công suất trục chính : p = Q . u s = 4 . 0,065 = 0,3 (kw) * Xác định Q, P chuốt 2 rãnh then : các thông số của chế độ cắt : d = 2 mm, số bước răng 0,1 ; mỗi bước 12,5 mm; V = 10 (m/ph), (chuốt 2 lần mới đạt được kính thước), f = 0,5 (mm/vg) + số răng trên dao chuốt : 2/0,1 = 20 (răng) + chiều dài dao : 20. 12,5 = 205 (mm) + tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = V . f . d = 10.10 3 . 0,5 . 2 = 10000 (mm 3 /ph) + công suất yêu cầu : p = Q . u s = 10 . 0,065 = 0,65 (kw) * Xác định Q, P cho vát mép: dao thép gió. Tốc độ trục chính : N = 249 32. 10.25 3 == ππ D V (rpm), chọn N = 300 rpm, tính lại tốc độ cắt V = 3,14.32.300 = 30 (m/ph) + lượng tiến dao : f r = f.N = 0,3 . 300 = 90 (mm/ph) 4/. 2 r fDQ π = = 72382 4 90.32. 2 = π (mm 3 /ph)= 72,382(cm 3 /ph) Với công suất đơn vị u s = 0,065 (kw/cm 3 /ph) +công suất yêu cầu : p = Q. u s = 72,382 . 0,065 = 4,7 (kw) 4. nguyên công 4 - khoét + dao trục giữa : lỗ có đường kính φ 78 được khoét xuống φ d * = 82 mm, GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M 1 10 [...]... 1 Công nghệ chế tạo máy I 2 công nghệ chế tạo máy II 3 Đồ gá gia công cơ khí 4 Sổ tay công nghệ chế tạo tập I 5 sổ tay công nghệc hế tạo II 6 sổ tay công nghệ chế tạo III 7 Giáo trình công nghệ chế tạo 8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M1 13 Trường Đại Học Thủy Lợi GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M1 Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo. .. gia công hoàn thành chi tiết là : ∑ t m = 4,4 + 1,04 + 0,096 + 0,128 + 0,24 + 0,39 + 3,43 + 0,89 = 10,61 (ph) GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang SVTH : Tăng Thiên Độ 49M1 12 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo Với chế độ cắt, và nguyên công chế tạo chi tiết trên đạt được kính thước cũng như độ nhám yêu cầu : Ra = 2,5 (cấp 6 – bán tinh), Rz = 40 (cấp 4 - thô ) Vậy thời gian cơ bản gia công. .. Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo * Xác định Q, P khi khoét lỗ trụ giữa : Chế độ cắt khi khoét: f = 0,25 mm/vg; vận tốc cắt 80 m/ph, chiều sâu cắt d = 2 mm Tốc độ trục chính : N = V 80.10 3 = = 300 (rpm) πD π 82 + lượng tiến dao : fr = f.N = 0,25 300 = 75 (mm/ph) 2 ⇒ Q = πD 2 f r / 4 = π 82 75 = 396076 (mm3/ph)= 396,076 (cm3/ph) 4 Với công suất đơn vị us = 0,065 (kw/cm3/ph) + công suất yêu... Q = fr b d Mà fr = nt ft N = 3 0,3 100 = 90 (mm/ph) ⇒ Q = fr b d = 90 24 20 = 43200 (mm3/ph) + Công suất yêu cầu : p = Q us = 43,2 0,065 = 2,8 (kw) V / Xác định thời gian gia công cơ bản tm để gia công chi tiết Note : đây là thời gian tính tối thiểu cho quá trình gia công 1 Nguyên công đầu - phay mặt đầu: với một bên trụ ta phải phay 2 lần với d = 2mm mới đạt được kích... Độ 49M1 11 Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo ( L + Le ) trong phay mặt Le = D/2 = 150/2 = 75 mm fr ( L + Le ) 124 + 75 ⇒ tm = = 0,5 (phút) ⇒ thời gian phay mặt trụ giữa là 1,0’ = fr 405 ⇒ tổng thời gian phay trụ trên là : 2,2 (phút) ⇒ tổng thời gian khi thực hiện quá trình phay là : 2,2 2 = 4,4 (ph) tm = 2 Nguyên công 2 : * tính thời gian khoan lỗ : ( L + Le... doa côn thép gió: Chế độ cắt V= 4 (m/ph), tốc độ tiến dao f = 0,35 (mm/vg) V 4.10 3 = = 15,34 (rpm), ta chọn N = 20 rpm, + tốc độ quay trục chính : N = π Dtb π 83 tính lại V = 3,14.83.20 = 5,2 (m/ph) π (84 2 − 82 2 ) 0,35.20 = 1825 (mm3/ph) + tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = π ( D 4− D ) f r = 2 0 2 1 4 + công suất yêu cầu : p = Q us = 1,825 0,065 = 0,1 (kw) 5 nguyên công 5- phay tách... 0,06 (ph) 90 ⇒ tổng thời gian vát mép = 0,06 4 = 0,24 (ph) 3 Nguyên công 3: * thời gian phay mặt dưới : đã được tính ở trên 4 Nguyên công 4 : thời gian khoét + doa trụ giữa : * tính thời gian khoét : tm = ( L + Le ) fr = ( 24 + 5) = 0,39 (ph) 75 * tính thời gian doa : tm = ( L + Le ) fr = 24 = 3,43 (ph) 0,35.20 5 Nguyên công 5 : thời gian phay tách đứt chi tiết: (tối thiểu tính . Dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc hoặc tăng tốc .Các hộp này rất phổ biến trong ngành công nghiệp .Trong hộp tốc độ càng gạt có chức năng đẩy bánh răng đến. thay đổi tốc độ . - Khi càng gạt làm việc nó chịu một lực va trạm nhất định do bánh răng vào khớp gây nên,tiếp tục bánh răng quay phần tiếp xúc với càng sẽ gây nên ma sát trợt làm bộ phân này. 2,5 (cấp 6 – bán tinh), Rz = 40 (cấp 4 - thô ). Vậy thời gian cơ bản gia công chi tiết là 10,61s phút. Tài liệu tham khảo : 1. Công nghệ chế tạo máy I 2. công nghệ chế tạo máy II 3. Đồ gá gia công