tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h

tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay ngành công nghiệp hóa chất đang được chú trọng xây dựng và phát triển.Được ứng dụng trong nhiều ngành : thực phẩm,vật liệu xây dựng,sản xuất hóa chất,…Và trong ngành công nghiệp hóa chất và thực phẩm không thể thiếu giai đoạn sấy.Đây là công đoạn sau thu hoạch

Trong nguyên liệu sản xuất trong ngành công nghiệp thi caolanh cũng là một trong những nguyên liệu khá quan trọng và phổ biến , được ứng dụng nhiều

tronggsản xuất đồ gốm và sản xuất vật liệu xây dựng ,thông thường caolanh nguyên liệu ban đầu thường có độ ẩm khá cao (độ ẩm khoảng 20-25% ) vì vậy yêu cầu đặt ra trước khi đi vào sản xuất caolanh cần qua giai đoạn sấy để tách bớt lượng ẩm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật trong quá trình sản xuất

Trong quá trình sấy thì người ta có thể áp dụng nhiều phương thức sấy khác nhau.Ở đồ án này em xin trình bày phương pháp sấy khô caolanh bằng hệ thống sấy thùng quay với tác nhân sấy là khói lò

Phương thức sấy thùng quay với tác nhân sấy là khói lò là phương thức sấy kháphổ biến,được ứng dụng nhiều trong thực tế sản xuất

Được thấy giáo Vũ Minh Khôi giao nhiệm vụ : “ tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h” Dựa trên những kiến thức đã học cùng với sự hướng dẫn của thấy em đã hoàn thành đồ án của mình

Em xin chân thành cảm ơn thầy Vũ Minh Khôi cùng với các thầy cô trong khoa công nghệ Hóa đã chỉ bảo,giúp đỡ tận tình em trong thời gian vừa qua

Em xin chân thành cảm ơn

Sinh viên thực hiệnBùi Đức Hiếu

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÁC THIẾT BỊ SẤY CƠ BẢN

I - Vai trò của sấy trong kỹ thuật và đời sống :

Sấy là qúa trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt Ngàyxưa người ta đã biết sử dụng phương pháp sấy tự nhiên rất đơn giản là phơi nắng.Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế lớn là cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vàothời tiết, đặc biệt bất lợi trong mùa mưa Vì vậy, trong nhiều lĩnh vực sản xuất người

ta phải sấy nhân tạo

- Kết quả của qúa trình sấy là hàm lượng chất khô trong vật liệu tăng lên Điều

đó có ý nghĩa quan trọng trên nhiều phương diện khác nhau

Ví dụ: + đối với các nông sản và thực phẩm thì tăng cường tính bền vữngtrong bảo quản

+đối với các nhiên liệu ( củi, than) được nâng cao nhiệt lượng cháy, đối với cácgốm sứ thì làm tăng độ bền cơ học…

+và ngoài ra tất cả các vật liệu sau khi sấy đều được giảm giá thành vận chuyển

- Do các ý nghĩa đã nêu trên mà đối tượng của qúa trình sấy thật đa dạng, baogồm nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm trong các giai đoạn khác nhau củaqúa trình sản xuất và chế biến, thuộc nhiều lĩnh vực kinh tế khác nhau Nói cáchkhác, kỹ thuật sấy được ứng dụng rộng rãi trong các nghành công nghiệp và nôngnghiệp

- Nguyên tắc của qúa trình sấy là cung cấp năng lượng nhiệt để biến đổi trạngthái pha của lỏng trong vật liệu thành hơi Hầu hết các vật liệu trong qúa trình sảnxuất đều chứa pha lỏng là nước và người ta thường gọi là ẩm Như vậy trong thực tế

có thể xem sấy là qúa trình tách ẩm bằng phương pháp nhiệt

- Việc cung cấp năng lượng cho vật liệu trong qúa trình sấy được tiến hànhtheo các phương pháp truyền nhiệt đã biết

Ví dụ : cấp nhiệt bằng đối lưu gọi là sấy đối lưu,

+ cấp nhiệt bằng dẫn nhiệt gọi là sấy tiếp xúc,

+cấp nhiệt bằng bức xạ gọi là sấy bức xạ.

+Ngoài ra, còn có các phương pháp sấy đặc biệt như sấy bằng dòng điện cao tần, sấythăng hoa, sấy chân không…

- Tóm lại, để bảo quản các loại sản phẩm trong thời gian dài, trong qui trình công nghệ sản xuất của nhiều sản phẩm đều có công đoạn sấy khô

- Để chất lượng sản phẩm ngày càng được nâng cao, công nghệ sấy cũng đượccải tiến và phát triển như trong nghành hải sản, rau quả và nhiều loại thực phẩm khác.Các sản phẩm nông nghiệp dạng hạt như lúa, ngô, đậu…sau khi thu hoạch cần sấykhô kịp thời, nếu không sản phẩm sẽ bị giảm chất lượng thậm chí bị hỏng dẫn đếntình trạng mất mùa sau thu hoạch

Do nhu cầu sấy ngày càng đa dạng, có nhiều phương pháp và thiết bị sấy đểsấy các loại sản phẩm khác nhau Ngoài ra, đôi khi cùng một loại sản phẩm nhưngnếu yêu cầu về qui mô sấy khác nhau thì cũng đòi hỏi thiết bị sấy phù hợp Đối vớitừng loại sản phẩm đã được biết trước, nhằm đạt được các yêu cầu của sản phẩm sấyvới chi phí nhiên liệu và đầu tư thiết bị ban đầu thấp nhất

II Phân loại máy sấy :

Có nhiều cách phân loại :

1 Dựa vào tác nhân sấy:

- Sấy bằng không khí hay khói lò

- Sấy thăng hoa

- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng

2 Dựa vào áp suất làm việc:

- Sấy chân không

- Sấy ở áp suất thường

3 Dựa vào phương pháp làm việc:

- Máy sấy liên tục

- Máy sấy gián đoạn

4 Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:

- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.

- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng

5 Dựa vào cấu tạo thiết bị:

Phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng quay, sấy tầng sôi, sấy phun…

6 Dựa và chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy :

Sấy xuôi chiều, ngược chiều, chéo dòng…

III.Khái quát về máy sấy thùng quay

1.Cấu tạo:

Có 2 vành đai trượt trên các con lăn tựa 4 khi thùng quay Khoảng cách giữa các conlăn có thể điều chỉnh được, để thay đổi góc nghiêng của thùng Thùng quay được nhờlắp chặt trên thân thùng, bánh răng 2 ăn khớp với bánh răng 3 nối với môtơ thông qua

trọng tâm của thùng

- Máy sấy thùng quay làm việc ở áp suất khí quyển Tác nhân sấy có thể là khôngkhí hay khói lò Thường thì vật liệu sấy hay tác nhân sấy chuyển động cùng chiều đểtránh sấy quá khô và tác nhân sấy khỏi mang theo vật liệu sấy nhiều như sấy ngược

- Vật liệu uớt qua phểu 10 rồi vào thùng ở đầu cao và được chuyển động trongthùng nhờ những đệm chắn 11 Đệm chắn vừa phân bố đều vật liệu theo tiết diệnthùng, vừa xáo trộn vật liệu, vừa làm cho vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy tốt hơn.Vật liệu sấy sau khi sấy khô được đưa ra cửa 6 nhờ vít tải 7 đưa ra ngoài Còn khói lòhay không khí thải ra được cho qua xyclon 8 để giữ lại những hạt vật liệu bị kéo theorồi thải ra ngoài trời qua ống khói Để tránh các khí thải chui qua các khe hở của máysấy, làm ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân, người ta đặt quạt hút 5 bổ sung cho sứchút của ống khói và tạo áp suất âm trong máy sấy

- Máy sấy thùng quay được sử dụng rộng rải trong công nghiệp hoá chất, thựcphẩm… để sấy một số hoá chất, quặng Pi-rít, phân đạm, ngũ cốc đường…

- 2.Ưu-nhược điểm của máy sấy thùng quay:

+ Qúa trình sấy đều đặn và mãnh liệt, tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy tốt

+ Thiết bị cấu tạo gọn, chiếm mặt bằng nhỏ

Vật liệu dễ bị vỡ vụn

IV.Khái quát về cao lanh:

1 Khi niệm về Kaolin:

Kaolin l loại khống vật st mu trắngK, dẻo, mềm, được cấu thành bởi Kaolinit và một

số khoáng vật khác như Illit, Montmorillonit, thạch anh sắp xếp thành tập hợp lỏng lẻo, trong đó Kaolinit quyết định kiểu cấu tạo v kiến trc của Kaolin Kaolin cĩ thnh phần khống vật chủ yếu l Kaolinit, cĩ cơng thức l Al2O3.2SiO2.2H2O hoặc Al4 (OH)8Si4O10 Kaolinit cĩ trọng lượng riêng 2,58-2,60 g/cm3; độ cứng theo thang Mohs khoảng 1; nhiệt độ nĩng chảy: 1.750-1.787 oC Khi nung nĩng, Kaolinit có hiệu ứng thu nhiệt khoảng 510-600 oC, liên quan đến sự mất nước kết tinh và hiện tượng không định hình của khoáng vật Hai hiệu ứng toả nhiệt 960-1.000 oC và 1.200 oC liên quan đến quá trình mulit hố của cc sản phẩm Kaolinit khơng định hình, với hiệu ứng 1.200 oC l qu trình kết tinh của Oxit silic khơng định hình để tạo thành

Cristobalit Các tinh thể (hạt) của Kaolinit thường màu trắng, đôi khi đỏ, nâu hoặc xanh nhạt Chng l cc tinh thể bơng (giống tuyết) hay phiến nhỏ cĩ hình dạng 6 cạnh, hay tấm toả tia dạng đống hoặc khối rắn chắc

Trong cơng nghiệp, Kaolin được sử dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau, như gốm

sứ, vật liệu mài, sản xuất nhôm, phèn nhôm, đúc, vật liệu chịu lửa, chất độn sơn, cao

su, giấy, xi măng trắng…

2 Cc lĩnh vực cơng nghiệp sử dụng Kaolin:

Kaolin l nguyn liệu mang nhiều tính chất kỹ thuật có giá trị, được dùng trong nhiều lĩnh vực sản xuất của nền kinh tế quốc dân Chất lượng và khả năng sử dụng trong các ngnh cơng nghiệp khc nhau phụ thuộc vo thành phần hoá học, đặc điểm cơ lý, thnh phần khống vật của Kaolin

• Lĩnh vực sản xuất đồ gốm: Kaolin dùng trong lĩnh vực sản xuất đồ gốm được phân loại theo độ chịu lửa, hàm lượng Al2O3 + TiO2, nhiệt độ thiêu kết, hàm lượng oxit nhuộm màu, độ dẻo, mật độ xâm tán và hàm lượng các bọc lớn

• - Dựa vào nhiệt độ chịu lửa, Kaolin được phân thành loại chịu lửa rất cao (trn 1.750 0C), cao (trn 1.730 0C), vừa (trn 1.650 0C) v thấp (trn 1.580 0C)

• - Theo thành phần Al2O3 + TiO2, ở trạng thái đ nung nĩng Kaolin được phân thành

loại siêu Bazơ, Bazơ cao, Bazơ, hoặc Axit

• - Theo độ thiêu kết, phân thành loại thiêu kết nhiệt thấp (tới 1.100 0C), thiêu kết nhiệt độ trung bình (1.100-1.300 0C) v thiu kết nhiệt độ cao (trên 1.300 0C)

• Ngoài ra, người ta cịn dựa vo hm lượng oxit nhuộm màu để phân ra cc loại khc nhau, hoặc dựa vo tính dẻo chia thnh cc loại Kaolin cĩ tính dẻo cao, dẻo vừa, dẻo thấp, ít dẻo và không dẻo Độ xâm tán cũng là một trong số cc tiu chuẩn quan trọng phn loại nguyn liệu Kaolin sử dụng trong cơng nghiệp gốm

• Để đánh giá chất lượng của Kaolin cho một ngành công nghiệp sản xuất đồ gốm, nhất thiết phải dựa theo yêu cầu hoặc điều kiện kỹ thuật của ngành đó Ví dụ: nguyên liệu tốt nhất để chế tạo đồ gốm chịu Axit là Kaolin không được chứa cc bọc Calcit, thạch cao, Pyrit, vật liệu xm tn thơ v khơng chứa nhiều cát, phải có khả năng dính kết

và độ dẻo cao Hàm lượng Oxit sắt đối với sản phẩm quan trọng không được quá 1,5%, cịn đối với sản phẩm ít quan trọng thì không được quá 3% Hàm lượng Oxit calci không quá 1% đối với sản phẩm quan trọng và không quá 2% đối với sản phẩm

ít quan trọng

• * Sản xuất vật liệu chịu lửa: Trong ngành sản xuất vật liệu chịu lửa, người ta dùng Kaolin để sản xuất gạch chịu lửa, gạch nửa Axit v cc đồ chịu lửa khác Trong ngành luyện kim đen, gạch chịu lửa làm bằng Kaolin chủ yếu được dùng để lót lị cao, lị luyện gang, lị gió nóng Các ngành công nghiệp khác cần gạch chịu lửa với khối lượng ít hơn, chủ yếu để lót lị đốt, nồi hơi trong luyện kim màu v cơng nghiệp hố học, ở nh máy lọc dầu, trong công nghiệp thuỷ tinh và sứ, ở nhà máy xi măng và lị nung vơi

• Cĩ thể nĩi, ngnh sản xuất vật liệu chịu lửa Alumosilicat l một trong những ngành sử dụng nhiều Kaolin nhất Để có một tấn sản phẩm chịu lửa phải cần tới 1, 4 tấn

• Để phù hợp với những điều kiện đó, người ta phân Kaolin chịu lửa thành các loại sau:

• - Loại Bazơ: hàm lượng Al2O3 + TiO2 trên 30%;

• - Loại nửa Axit: hm lượng Al2O3 + TiO2 dưới 30%;

• - Loại lẫn than: Lượng mất khi nung trên 16-20%

• * Làm chất độn: Kaolin được sử dụng rộng ri trong lĩnh vực lm chất độn giấy, nhựa,cao su, hương liệu…

• - Trong cơng nghiệp sản xuất giấy, Kaolin làm cho giấy có mặt nhẵn hơn, tăng thêm

độ kín, giảm bớt độ thấu quang và làm tăng độ ngấm mực in tới mức tốt nhất Loại giấy thông thường chứa 20% Kaolin, có loại giấy chứa tới 40% Kaolin Thường một tấn giấy tiêu tốn tới 250-300 kg Kaolin

• - Trong công nghiệp cao su, Kaolin có tác dụng làm tăng độ rắn, tính đàn hồi, cách điện, độ bền của cao su Yêu cầu về Kaolin lm chất độn cao su phải có hàm lượng: Fe2O3 < 0,75%, SO4- < 0,4%; độ hạt < 1.670 lỗ /cm2; độ ẩm < 1%

• - Trong sản xuất da nhn tạo (giả da), Kaolin có tác dụng làm tăng độ bền, độ đàn hồi Để làm chất độn da nhân tạo, Kaolin qua ry No15 phải có độ trắng > 85%, hàm lượng Fe2O3 < 0,75%, SO4- < 0,4%; độ ẩm < 5%

• - Trong sản xuất sơn, Kaolin làm tăng độ sệt và gây mờ lớp sơn Nó phải có tỉ trọng:2,6 g/cm3; cỡ hạt: 2,4-5 m < 58%; độ dung dầu: 46,5-59 cm3/100 g; khơng lẫn chất kiềm v Axit ở trạng thi tự do

• - Trong sản xuất x phịng, Kaolin cĩ tc dụng đóng rắn khi sản xuất, hấp thụ dầu mỡ khi sử dụng Lĩnh vực sản xuất x phịng yu cầu Kaolin cĩ độ hạt dưới rây 0, 053 mm lớn hơn 90%; không lẫn cát, không lắng cặn trước 8 giờ, hàm lượng Fe2O3 từ 2-3%, TiO2 1%; chất Bazơ trao đổi 0,8-2% và Carbonat 15-20%

- Trong sản xuất thuốc trừ sâu, sử dụng Kaolin có độ khuếch tán lớn, sức bám tốt, trơ hoá học, hợp chất sắt thấp, độ hạt 22 m từ 40-75%

Trong sản xuất đĩa mài, người ta nén hỗn hợp hạt mài (bột Corinđon, bột kim cương) với hỗn hợp Kaolin, thạch anh, Felspat nung 1.350 oC Yêu cầu Kaolin phải đạt Al2O3 + TiO2 > 38%; Fe2O3 < 1,8%; độ chịu lửa > 1.730 oC

Trong cc lĩnh vực sử dụng khác, Kaolin được sử dụng làm nguyên liệu sản xuất xi măng trắng, các chất trám trong xây dựng Để sản xuất nhôm kim loại bằng phương pháp nhiệt điện, có thể sử dụng Kaolin với thành phần Al2O3 không dưới 30%, SiO2 không quá 47%, Fe2O3 khơng qu 0,5%, TiO2 khơng qu 0,3%, CaO + MgO khơng qu0,6%, K2O + Na2O không quá 0,5% Để sản xuất phèn nhôm, yêu cầu Kaolin chưa qua nung phải chứa Al2O3 tối thiểu 36%

I Các thông số ban đầu:

1 Kiểu thiết bị sấy thùng quay,phương thức sấy xuôi chiều

2 Tác nhân sấy: Khói lò

- Nhiệt độ khói ra thùng sấy : 110oC

3 Vật liệu sấy là Quặng Pyrit, có các thông số:

- Lượng VL vào máy sấy : 12600 kg/h

4 Điều kiện môi trường

+ Trạng thái không khí ngoài trời nơi đặt thiệt bị sấy :

Io = Ckkk.to+xo.ih ( J/Kg kkk ) {sách QTTB tập 4 trang 273}Trong đó :

Ckkk =103 j/kg.độ

to : nhiệt độ của không khí to= 25oC

ih : nhiệt lượng riêng của hơi nước ở nhiệt độ to ; (j/Kg)

ih = ro+ Ch.to

ro = (2493+1,97to)103 ( j/Kg) {sách QTTB tập 4 trang 273 }Trong đó: ro = 2493.103

, nhiệt lượng riêng của hơi nước ở 0oC

Ch = 1,97.103, nhiệt dung riêng của hơi nước ; ( j/Kg.độ)

Vậy Io = 103.25 + 0,016.(2493+1,97.25)103

= 65676 (J/Kg kkk)

= 65,676 (KJ/Kg kkk)

II Tính toán các thông số của khói lò

Khói lò là một tác nhân sấy ( TNS ) phổ biến Khói lò có thể tạo ra nhờ đốt nhiên liệu mà chủ yếu là than đá Khói lò được sử dụng trong các thiết bị sấy ( TBS )

có thể với vai trò là nguồn cung cấp nhiệt trực tiếp hoặc gián tiếp ( ở đây là trực tiếp )

Vì trong khói lò cũng gồm 2 thành phần : Khói khô và hơi nước.Vì thế với vai trò là TNS ta có thể xem khói lò là một dạng nào đó của không khí ẩm Nên có thể ápdụng các công thức để tính không khí ẩm áp dụng vào với khói lò

1.Tính toán quá trình cháy

Nhiệt dung riêng của than đá:

Áp dụng công thức tính nhiệt dung riêng của than đá:

Cn= 837+3,7.tn+625.x( Công thức I.48 - STT 1 trang 153)

Trong đó : tn : Nhiệt độ của than trước khi vào lò đốt tn= 25oC

x: Hàm lượng chất bốc x = 3%

2 Nhiệt trị của nhiên liệu:

Trên cơ sở nhiệt lượng tỏa ra trong các phản ứng cháy, Menđêlêep đã đưa racông thức tính nhiệt trị cao của nhiên liệu:

= 28884,2 – 25,1( 9.3,918 + 7 )

= 27823,4 (kJ/kg) (Công thức 2.4 trang 83 QTTB tập 3)

3 Lượng không khí khô lý thuyết cho quá trình cháy:

Lượng không khí khô lý thyết để đốt cháy 1kg nhiên liệu là lượng không khí

trong không khí khô lấy làm tròn 23%, từ các phản ứng cháy ta tính được lượngkhông khí khô lý thuyết cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu

tay T2 )

= 9,49 (kg không khí khô/kg than )

4 Hệ số không khí thừa sau quá trình hoà trộn:

Do nhiệt độ khói sau buồng đốt rất lớn so với yêu cầu, vì thế trong thiết bị sấythùng quay dùng khói lò làm TNS người ta phải tổ chức hoà trộn với không khí ngoàitrời để cho một hỗn hợp có nhiệt độ thích hợp Vì vậy, trong hệ thống sấy thùng quayngười ta xem hệ số không khí thừa là tỷ số giữa không khí khô cần cung cấp thực tếcho buồng đốt cộng với lượng không khí khô đưa vào buồng hoà trộn với lượngkhông khí khô lý thuyết cần cho quá trình cháy

Để tính hệ số không khí thừa không khí ở buồng đốt và trộn người ta sử dụngphương pháp cân bằng nhiêt lò đốt than

a.Nhiệt lượng vào khi đốt 1 kg than

Qvào = Q1 + Q2 + Q3

: Q3 Nhiệt do đốt 1 kg than

+ Q1 = Cn.tn

Trong đó Cn : Nhiệt dung của than ; Cn = 0,94825 (kJ/kgoC)

tn : nhiệt độ của than ( nhiệt độ môi trường ) tn = 25oC

Q1 = 0,94825.25 = 23,71 (kJ)

+ Q2 = Lo.Io.

Io : Hàm nhiệt của không khí  : Hệ số thừa không khí

+ Q3 = Qc.η

Trong đó : η là hiệu suất buồng đốt η = 0,9

Qc : Nhiệt trị cao của than

+ Q4 = Gxỉ.Cxỉ.Txỉ

Ckhí : Nhiệt dung riêng của khói lò

Ta có :

Ckhí =

K

O H O H O N

N CO CO SO SO

G

C G C G C G C

G C

G 2. 2  2 2  2 2  02 2  2 2

J/kgoC (Công thức VII.42-T112_S.tay T2)

( Áp dụng công thức Tính toán QTTB T2 _ Trang 313 )

* Kiểm tra lại  theo công thức sau :

α =

Cnl , tnl : Nhiệt dung riêng và nhiệt độ của nhiên liệu tương ứng

Với Cnl = 0,967 kJ/kgoC

tnl = 270C

Cpk : Nhiệt dung riêng của khói Cpk= 1,004 kJ/kgoC

trong không khí ngoài trời, tính theo công thức:

x0 : Lượng chứa ẩm của không khí ứng với nhiệt độ t0

t : Nhiệt độ của khói sau buồng hoà trộn

(cũng chính là nhiệt độ khói vào thùng sấy)Với nhiệt độ t1=500oC , ta tính được:

Entanpy của hơi nước chứa trong khói sau buồng hoà trộn

=> Từ 2 kết quả trên,thấy kết quả xấp xỉ nhau chọn  = 5,2

Từ đó ta tính được khối lượng các khí có trong khói khi đốt 1 kg than:

5 Thông số khói lò sau buồng hoà trộn hay trước khi vào các thùng sấy:

+ Khối lượng khói khô sau buồng hòa trộn

 = p .(0,B.x621 x )

i b

l



( Công thức T43_Tính toán và thiết kế hệ thống sấy )

4026,42 12

exp( Công thức T44_Tính toán và thiết kế hệ thống sấy )

4026,42 12

4026,42 12

4026,42 12

, 0 (

661

.0,025 750

745



= 0,058%

Vậy ta có thông số khói lò sau buồng hòa trộn trước khi vào thùng sấy

4 Độ ẩm tương đối của khói 1 = 0,058%

Phần III TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

I Tính toán sơ bộ thùng sấy

1.Tính toán lượng ẩm bốc hơi

2.Các thông số cơ bàn của thùng sấy

 Thể tích của thùng sấy

V= = = 23 (m3)Chọn đường kính thùng D= 1,8 m

L= = 3 , 14 1 , 8 2

23 4

= 9.04 (m)

Ta có = 3,5  7,Quy chuẩn ta có L=10m

+ Vậy thể tích thực của thùng

Vt = = =25.43 (m3)Chiều dày thân thùng  = ( 0,01 0,02)D chọn  =0,01D=0,018m=1,8mm

+ Thời gian lưu vật liệu trong thùng

Ta có: 120[200 (( ))

2 1

2 1

W W A

W W

* Kiểm tra lại bằng công thức

 = Với Vn= (T 408- máy và thiết bị sản xuất hoá chất)

.



 D tg

L k m n

t

Trong đó : +  : Góc nghiêng của thùng quay, độ Thường góc nghiêng của thùng dài

+ m : Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh trong thùng, m = 1

+ k : Hệ số phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí, k = 1

( Sấy xuôi chiều ) +  : Thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay

08 , 2 035 , 0 8 , 1

+ Dt,Lt : Đường kính và chiều dài của thùng (m)

2200 08 , 2 053 , 0 10 8 , 1 10

II.Quá trình sấy lý thuyết

1.Các thông số khói lò đi vào thùng sấy

Như đã tính ở trên,lượng khói lò đi vào thùng sấy có các thông số sau

2.Các thông số của khói ra khỏi thùng sấy

Do quá trình sấy lý thuyết nên I2 = I1= 598,3 kJ/kg kk

4026.42 12

4026.42 12

2 = =

) 0,156 621

, 0 (

0,998

.0,151 750

745



= 19,3%