NGUYÊN LÝ CẮT - HỌC TRÌNH 3 PHAY – CHUỐT – CẮT RĂNG – MÀI - BÀI 4 pot

Bài MÀI I Đặc điểm tính chất mài: Đặc điểm trình mài: Quá trình mài kim loại có tác dụng để gia cơng tinh gia công thô chi tiết máy dao cắt Mài dùng để gia công mặt trịn ngồi trịn mà cịn gia cơng mặt phẳng, mặt cơn, mặt định hình có hình dáng khác chi tiết So với dạng gia cơng khác, mài có đặc điểm sau đây: - Tốc độ mài lớn (20 – 40m/s) đặc biệt lên đến 50 – 70 m/s hay cao - Đá mài bao gồm nhiều hạt mài liên kết với chất kết dính Coi hạt mài lưỡi cắt Các hạt mài không giống hình dáng hình học, kích thước vị trí, góc cắt hạt mài khơng giống khó đạt trị số hợp lý - Nhiệt độ cắt trình mài tương đối cao (1000 – 1500oC) tốc độ cắt lớn đồng thời chiều dài phơi nhỏ góc trước âm sinh biến dạng kim loại nhiều - Khác với loại dao cắt khác đá mài khơng có lưỡi cắt không liên tục, hạt mài nằm cách biệt mặt làm việc đá Mỗi hạt cắt phoi riêng, xem trình mài trình cào - Trong thời gian làm việc đá mài có khả tự mài sắc phần Một số hạt mài sau cắt xong tự tróc khỏi mặt đá làm xuất hạt mài sắc bén 2.Tính chất chung đá mài: Về nguyên lý, mài có tính chất tương tự giống phay, khác kích thước số lượng lưỡi cắt dao phay đá mài Đá mài loại dao có vơ số lưỡi cắt, hạt có kích thước khoảng 0,003 đến 3mm Các hạt mài có hình dạng khác nhau, phân bố nhờ chất kết dính đá mài Bản chất trình mài cọ sát tế vi bề mặt vật rắn hạt mài có vận tốc cao Mài gia công loại vật liệu cứng lại không phù hợp gia công loại vật liệ mềm Tốc độ cắt mài lớn nhiều so với phay, đạt từ 10 – 80m/s Mài nguyên công gia công tinh, mài thơ đạt cấp xác cấp độ bóng bề mặt Ra = 0,2 – 1,6m Mài tinh mỏng đạt cấp xác đến Ra = 0,025 – 0,4m II.Các phương pháp mài: Mài gia cơng nhiều dạng bề mặt khác mặt phẳng, mặt trụ trong, mặt trụ ngồi, mặt cơn, bề mặt định hình … tuỳ theo hình dạng bề mặt gia cơng mà ta chia thành phương pháp sau: - Mài mặt trụ - Mài mặt trụ - Mài mặt phẳng - mài bề mặt dịnh hình 1.Mài mặt trụ ngồi: Khi mài mặt trụ ngồi ta thực hai phương pháp mài có tâm mài khơng tâm a) Mài có tâm: Là chi tiết gá vào hai lỗ tâm đầu vào mâm cặp đầu vào mũi chơng tâm Mài có tâm gia cơng trục trơn, trục bậc, bề mặt côn, rãnh bề mặt trụ ngồi, góc lượn Khi mài có tâm, chi tiết đá quay ngược chiều tốc độ quay đá lớn gấp khoảng 100 lần so với tốc độ chi tiết Mài có tâm thường thực chay dao dọc, chiều sâu bé bé từ 0,005 đến 0,2 mm Muốn có chiều sâu cắt lớn đá mài cần vát phần với góc  = – 3o Đối với trục ngắn có đường kính lớn nên thực chạy dao ngang Phương pháp đòi hỏi độ cứng vững chi tiết tốt, chiều rộng đá lớn đặc biệt phải sửa đá thật xác Phương pháp chạy dao ngang sử dụng mài bề mặt định hình trịn xoay Khi gia cơng mặt đầu mặt trụ trục bậc đá cịn thực ăn dao xiên Trong trường hợp ta thấy tốc độ cắt điểm tiếp xúc đá chi tiết không nhau, dó đá mịn khơng mặt trụ dễ bị côn mặt đầu không thẳng góc với mặt trụ Trường hợp mài mặt ta gá chi tiết hay đá mài hình sau b) Mài khơng tâm: Mài khơng tâm sử dụng bề mặt gia công để làm chuẩn định vị cho chi tiết gia công Sơ đồ mài khơng tâm mơ tả hình Sơ đồ mài không tâm Trong chi tiết (1) đặt hai đá mài (3) (4) Đá mài (3) làm nhiệm vụ bánh dẫn truyền chuyển động cho chi tiết Đá (4) có đường kính gấp đơi đá dẫn có tốc độ quay lớn 100 lần so với đá dẫn Chi tiết (1) đỡ nhờ đỡ (2) Thanh đỡ (2) ln giữ cho chi tiết có tâm h  16  d cao tâm hai đá mài khoảng d đường kính chi tiết Nhưng h khơng phép vượt q 10 – 15mm Thanh dẫn thường vát để tạo điều kiện cho chi tiết áp sát vào bánh dẫn Khi mài không tâm, chi tiết thực chuyển động dọc tự động nhờ góc nghiêng trục bánh dẫn trục chi tiết, Góc có giá trị  = – 60 Để tiếp xúc đá dẫn chi tiết tốt hơn, bánh dẫn thường có dạng hypepolơit Đặc điểm phương pháp mài không tâm là: - Giảm thời gian phụ (thời gian gá đặt) thời gian công chuẩn - Dễ tự động hố q trình cơng nghệ - Độ cứng vữ gá đặt cao mài có tâm - Chủ yếu dùng để gia công trục trơn Mài trụ trong: Khi mài trụ đường kính đá mài phải nhỏ đường kính lỗ mài Thường chọn đường kính đá 0,7 – 0,9 đường kính lỗ cần mài Mài mặt trụ tiến hành hai phương pháp mài có tâm mài khơng tâm a.Mài có tâm: Chi tiết Đá mài Mài lỗ có tâm có hai cách gá đặt chi tiết Cách thứ chi tiết kẹp chặt mâm cặp quay tròn Trục đá quay trịn chuyển động thực chuyển động chạy dao dọc chuyển động chạy dao ngang Phương pháp gá đặt thường dùng để mài chi tiết nhỏ, mặt tròn xoay vật dễ gá mâm cặp Phương pháp thứ hai chi tiết gá cố định bàn máy Trục mang đá thực tất chuyển động gồm : chuyển động quay tròn đá, chuyển động chạy dao dọc ngang chuyển động hành trình đá xung qunh tâm lỗ gia công để cắt hết bề nặt chu vi lỗ Thực chất chuyển động hành trình đá phương pháp thứ hai thay cho chuyển động quay trịn chi tiết gia cơng phương pháp thứ Phương pháp thứ hai thuận tiện gia công chi tiết lớn như: thân động cơ, loại hộp, chi tiết cồng kềnh b Mài lỗ không tâm: Chi tiết giữ tạo chuyển động quay nhờ hai bánh đỡ bánh đá dẫn, Bánh đá dẫn có đường kính lớn nhiềi so với bánh đỡ Đá mài chuyển động quay trịn vá chuyển động chạy dao Khi mài khơng tâm, bể mặt củ chi tết mặt chuẩn định vị nên trước mài phải gia công tinh bán tinh bề mặt Phương pháp cho suất cao, khả đạt độ xác độ đồng tâm cao, chủ yếu để gia công bạc có thành mỏng Phương pháp gia công lỗ côn ta nghiêng trục đá so với trục lỗ góc định Góc phụ thuộc vào độ côn lỗ Mài mặt phẳng: Đá mài Đá mài Chi tiết Chi tiết Khi mài mặt phẳng sử dụng đá mài mặt trụ hay đá mài mặt đầu Mài đá mài mặt trụ cho độ xác độ bóng bề mặt cao phoi, nhiệt tưới dung dịch trơn nguội vào khu vực gia công dễ dàng Đá mài chuyển động quay tròn, bàn máy mang chi tiết chuyển động thẳng theo chiều dọc để cắt hết chiều dài chi tiết sau chuyển động ngang để cắt hết chiều rộng chi tiết Bàn máy chuyển động quay trịn Phương pháp có suất khơng cao diện tích tiếp xúc đá mài chi tiết không lớn Khi mài mặt phẳng đá mài mặt đầu, diện tích tiếp xúc đá chi tiết gia công lớn nên suất cao so với mài đá mài mặt trụ Tuy nhiên việc thoát phoi, thoát nhiệt tưới dung dịch khó khăn nên độ xác độ bóng bề mặt lại Để giải việc thoát phoi thoát nhiệt tưới dung dịch dễ dàng ta nghiêng mặt đá so với mặt phẳng gia cơng góc từ – 40 có độ bóng bề mặt lại nhiều bề bặt có vết mài bị lõm xuống Mài mặt phẳng phương pháp gia công tinh mặt phẳng phay hay bào qua nhiệt luyện (tơi) Mài mặt phẳng đạt cấp xác – độ bóng Ra = 0,2 1m trường hợp mài tinh đạt cấp xác – Ra = 0,025 – 0,4m Độ xác độ bóng công suất mài phụ thuộc vào số yếu tố độ cứng vững máy mài, độ lớn hạt mài, loại chất dính kết chế độ cắt mài Mài định hình: Mài định hình sử dụng đá mài có biên dạng giống biên dạng bề mặt gia cơng bề mặt trịn xoay mặt định hình thẳng (rãnh) Khi mài tiến dao ngang mặt tròn xoay tiến dao dọc với chi tiết có mặt định hình thẳng Khi mài phải sửa đá thật xác theo hình dáng đạt u cầu III Đá mài: Đá mài dụng cụ cắt đặc biệt có vơ số lưỡi cắt dụng cụ cắt khơng hồn tồn giống kích thứơc hình dáng Đá mài tạo thành từ hạt mài chất dính kết Hạt mài thành phần đá mài, hạt mài có nhiệm vụ lưỡi cắt nên phải có yêu cầu loại vật liệu làm lưởi cắt Hạt mài chế tạo từ loại vật liệu kim cương, cacbit Silit (SiC), Oxit nhôm (Al2O3), cacbit bo (B4C) … hạt mài sản suất theo kivh thước (cỡ) hạt khác từ 5m đến 3200m để chế tạo loại đá khác Kích thước hạt phụ thuộc vào kích thước rây để sàng phân loại độ lớn hạt Chất kết dính dùng để liên kết hạt mài tạo nên hình dáng đá mài Chất dính kết định độ bền, độ cứng độ bền đá mài Chất dính kết thường dùng gồm chất kết dính vơ keramit, chất kết dính hữu bakelit, caosu… Độ cứng độ mềm đá mài không phụ thuộc vào vật liệu chế tạo hạt mài mà khả tách rời hạt mài có lực tác dụng lực cắt để tạo nên bề mặt đá lớp hạt mài Đá cứng loại đá mà hạt mài khó tách khỏi đá mài Loại dùng để gia công loại vật liệu mềm vật liệu mềm khơng địi hỏi cao độ sắc lưỡi cắt Đà mềm loại đá dễ tách hạt mài khỏi đá mài tạo nên bề mặt đá hạt mài lưỡi cắt nên lưỡi cắt sắc bén Thường dùng để gia công vật liệu cứng Một đặc trưng đá mài mà loại dụng cụ cắt khác khơng có độ xốp Độ xốp đá mài tỷ lệ phần trăm phần rỗng đơn vị thể tích đá mài Đá mài có độ hạt lớn độ xốp lớn ngược lại Hình dáng đá mài đa dạng, tuỳ theo mục đích sử dụng tuỳ theo loại máy mà đá mài sản suất theo hình dáng tính chất khác Trong loại hình dáng đá có nhiều loại đá mài với tính chất khác độ hạt, độ cứng, độ xốp độ lớn kích thước Vật liệu hạt mài: Vật liệu dùng làm hạt mài có thiên nhiên nhân tạo Vật liệu nhân tạo như: cacbitsilic cácbitbo Hạt mài kim cương có loại nhân loại nhân tạo có loại thiên nhiên Độ cứng tế vi sớ vật liệu hạt mài sau: Kim cương 98690 N/mm2 CacbitBo 36300 – 48 070 N/mm2 CacbitSilic 29460 N/mm2 Corum điện 20200 N/mm2 Corum điện hình thành từ Oxit nhơm Al2O3 luyện từ bocxit có ba loại: corum điện thường, corum điện trắng, corm đơn tinh thể +Corum điện thường (Cn) dùng phổ biến thường có màu thay đổi nâu sẫm đến hồng +Corum điện trắng: (Chương trình) có chất lượng tốt hơncorm điện thường có chứa tỷ lệ Oxit nhơm cao khoảng 97 – 98,5% +Corum đơn tinh thể có độ bền có tính cắt cao Thành phần Oxit nhơm 97 – 99% Phạm vi sử dụng: Corum điện thường dùng làm đa mài để mài thô bán tinh tinh thép, gang dẽo hay dụng cụ thép dụng cụ Corum điện trắng dùng cho nguyên công mài bán tinh tinh thép cứng như mài sắc dao cắt thép dụng cụ Cacbuasilic hợp chất Silic cacbon ( nhiệt độ 2200 – 2300 C) có hai loại cacbuasilic xanh chứa 98 – 99% Silic cacbuasilic đen chứa 97 – 98 % Silic Chất lượng cacbuasilic xanh tốt chứa nhiều silic cacbuasilic xanh dùng để mài sắc dao HK cứng, dao sứ cacbuasilic đen dùng để gia cơng vật liệu có giới hạn bền thấp kim loại dẽo, gang xám, nhôm, đồng, vật liệu phi kim loại CacbicBo cứng giịn cacbitsilic Nó gồm 70 – 90% B4C lại Bo, graphit tạp chất khác Kim cương dùng để mài sa9c1 mài bóng dao hợp kim cứng mài vật liệu có độ cứng cao Cỡ hạt: Cỡ hạt đặc trưng cho kích thước hạt mài Phân loại kích thước hạt mài cách cho chúng lần lược lọt qua lỗ rây từ to đến nhỏ Theo kích thước lỗ rây mà người ta phân loại độ hạt hạt mài Đối với bột mài xác định kích thước hiển vi hay phương pháp mlắng động nước Tiêu chuẩn liên xô qui định sau: Hạt mài có cỡ hạt từ 200 - 16m Hạt mài có cỡ hạt từ 12 - 3m Hạt mài có cỡ hạt mịn từ M40 – M5 Dưới kích thước hạt mài tương ứng với cỡ hạt nó: Cỡ hạt Kích thước lỗ rây m 200 2000 – 2500 100 1000 – 1250 50 500 – 630 32 315 - 400 25 250 – 315 16 160 – 200 M40 40 M5 Lựa chọn cỡ hạt đá mài tuỳ theo mđộ xác độ nhẵn bề mặt gia cơng, tính chất vật liệu gia cơng diện tích tiếp xúc bề mặt đá với bề mặt chi tiết gia công Khi mài thô nên dùng đá mài có cỡ hạt lớn mài tinh Khi gia công kim loại mềm dẽo, để tránh đá bị tránh cùn, nên chọn đá mài có cỡ hạt lớn Khi gia công kim loại hay vật liệu cứng,dùng đá mài có cở hạt bé Diện tích tiếp xúc đá màivà chi tiết gia công lớn đá mài cần có hạt lớn Chất kết dính: Việc liên kết hạt mài để tạo hình dáng kích thước đá mài nhờ chất kết dính Hiện chất kết dính dùng phổ biến làhai loại vô ( Keramic) hữu (Bakelit Vunganhit) +Chất kết dính Keramic (G) Chất kết dính Keramic tạo từ đất sét trắng chịu lửa, Spat hoạt thạch, đơi cịn thêm vào phấn, thạch anh, nước thuỷ tinh Đá mài có chất kết dính Keramic có độ bền hố học cao, chịu ẩm nhiệt độ cao, đảm bảo prôfin đá mài Nhưng đá mài làm việc với tốc độ thấp Vđ 35mm/s có nhược điểm độ giịn cao +Chất dính kết Bakelit (B) Là chất nhựa nhân tạo chế tạo từ nhựa Cacbonic Fomalin, nên làm việc tốc độ căt lớn đến 50m/s, số trường hợp đặc biệt đến 70m/s nhiệt độ 1800, chất dính kết Bakelit tính bền Vì đá mài kiểu không chịu nhiệt độ cao, đồng thời không chịu tác dụng kiềm, dung dịch trơn nguội độ kiềm không 1.5 +Chất kết dính vunkahit (V) gồm 70 cao su 30 lưu huỳnh Đá mài có chất kết dính vunkahit có độ bền tính đàn hồi cao đá Bakelit, ngồi cịn giữ tốt prơfin đá, chất dính Vunkahit dùng để chế tạo đá mài định hình loại đá cắt đứt có chiều dày mỏng 0.3  0.5mm (với đường kính 150  200mm ) Nhược điểm đá mài độ xốp kém, mặt đá bị lì nhanh , chịu nhiệt (ở nhiệt độ >2000C Vunkahit bị cháy) nên sử dụng thiết phải dùng dung dịch nguội lạnh Ở nhiệt độ 150oC Vunkahit bị mềm ra, hạt mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực hạt mài lên bề mặt gia công giảm, nên sử dụng nguyên cơng mài bóng, mài tinh Độ cứng: Trong thời gian làm việc,hạt mài bị cùn , lực tác dụng vào hạt mài tăng lên, đến mức làm cho hạt mài tróc khỏi bề mặt đá mài Độ cứng đá mài khả chống lại tróc hạt mài, thời gian làm việc Đá mài gọi mềm hạt mài dễ tróc đá mài cứng hạt mài khó tróc Theo tiêu chuẩn Liên Xơ, quy định cấp tốc độ cứng đá mài sau : Độ cứng mài Ký hiệu Mềm –M M1,M2,M3 Mềm vừa –CM MV1,MV2 Trung bình –C TB1,TB2 Cứng vừa- CHI TIẾT CV1,CV2,CV3 Cứng –T C1,C2,C3 Rất cứng –T RC1,RC2,RC3 Đặc biệt cứng ĐC1,ĐC2 Trong nhóm độ cứng, độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, Đá mài có chất kết dính Keramic Bakelit chế tạo với tất cấp độ cứng nêu Đá mài có chất dính kết Vunkahit chế tạo cấp độ cứng MV, IB, GV, C Độ cứng đá mài đo phương pháp: Phun cát (với áp suất 1.5at), khoan lõm vào mặt đá mài (tác dụng tải trọng lên mũi khoan 25 35kg) ấn lõm vào mặt đá mài bi thép đường kính 6.35mm (theo chiều sâu vết lõm để xác định độ cứng) Tuy nhiên phương pháp chưa biểu hoàn toàn khả làm việc đá mài Thường đánh giá chất lượng đá mài tuổi bền đá lượng tiêu hao cắt 1cm3 vật liệu gia công Khi mài vật liệu cứng, hạt mài mòn nhanh cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc tạo khả tự mài sắc phần) ngược lại vật liệu gia cơng mềm ,cần chọn đá mài có độ cứng` cao hơn, mài vật liệu dẽo (nhơm, đồng…)ngồi tượng mòn hạt mài, mặt đá mài bị lì … (do phoi bịt kín khe hở hạt) cần chọn đá mềm Mặt tiếp xúc đá mài chi tiết gia cơng lớn, hạt mài mịn nhanh cần chọn đá mài mềm Cấu trúc đá mài: Tỉ lệ số lượng hạt mài , chất dính kết khoảng trốngtrong mộtđơn vị thể tích đá mài đặc trưng cấu trúc đá mài Cấu trúc đá có kí hiệu từ 0-12 Số hiệu cấu trúc lớn đá mài xốp nghĩa tỉ lệ khoảng trống lớn Cấu trúc từ 1-4 gọi cấu trúc chặt , từ 5-8 cấu trúc trung bình từ 9-12 cấu trúc xốp Trong đơn vị thể tích đá mài, hạt mài lớn, cấu trúc đá chặt Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở hạt mài lớn mặt đá mài khó bị lì (phoi khó bị kẹt vào khoảng hở hạt mài) Mặt kháckhi đá quay với tốc độ cao dễ tạo nên dịng khí lưu thơng khe hở đó, dung dịch làm nguội dễ thẩm thấu qua khe hở hạt mài để làm nguội trực tiếp bề mặt gia công vùng mài Tuy đá mài có cấu trúc xốp có nhiều nhựơc điểm sức bền kém, khơng giữ lâu prôfin mặt đá Việc chọn cấu trúc đá mài theo cách sau : mài tĩnh mài định hình, chọn đá có cấu trúc chặt, cần bảo đảm prơfin mặt đá mài Đá mài có cấu trúc chặt trung bình dùng để mài thép tôi, mài sắc dụng cụ cắt mài phẳng, mài trịn ngồi mặt trịn đá Cấu trúc xốp dùng mài kim loại mềm dẽo, mài phẳng mặt đầu đá IV Chế độ cắt thành phần lớp cắt: +Tốc độ cắt: Khi mài nên chọn tốc độ lớn (tốc độ cắt thường bị hạn chế sức bền đá mài) Khi mài trịn ngồi thường chọn tốc độ màiVđ=35  40 m/s Tốc độ quay chi tiết gia công khoảng: Vc/tiết=20  85 m/p gia công thô Vctiết=15  50m/p gia công tinh +Chiều sâu cắt: Hay lượng chạy dao ngang đo hành trình kép chi tiết Khi mài thô thép chọn t = 0.01 0.07mm/htk mài tinh thép t =0.0050.02mm/htk +Lượng chạy dao dọc: Chọn tuỳ theo độ rộng đá mài , mài thơ s =(0.2 0.3)B (mm/vịng chi tiết) Khi mài chi tiết có chiều dài tương đối ngắn, đặc biệt mài định hình dùng phương pháp mài hướng kính Khi lượng chạy dao ngang t= 0,02 – 0,07mm Đường kính đá màiphải nhỏ lỗ gia công, bề mặt tiếp xúc đá mài chi tiết tương đối lớn, tải trọng lên hạt mài cao Vì đá mài có kích thước lỗ nhỏ, độ cứng trục đá không đủ Dung dịch trơn nguội khó vào đến vùng gia cơng Đối với mặt phẳng tuỳ theo chiều dài chi tiết gia công, chọn chiều sâu cắt t khoảng 0,05 – 0,1mm, chọn t lớn chi tiết cứng vững lớn, thành phần chế độ cắt khác chọn gần giống mài trịn ngồi +Chiều dày cắt: Trong q trình gia cơng xem đá mài dao quay có nhiều lưỡi cắt +Tiết diện cắt: Diện tích cắt mài tính sau: Gọi thể tích kim loại cắt sau phút : V=1000.VC.S.t Diện tích lớp cắt trung bình: mm3 V V S t Ftb   CD L 60.Vd Trong đó: L chiều dài hạt mài di chuyển phút S lượng chạy dao dọc V Lực cắt công suất cắt mài: Lực cắt mài thường nhỏ (khơng q 300 – 400N) lớp cắt phoi mỏng Cơng suất mài lớn tốc độ cắt lớn Khi mài trịn ngồi lực cắt phân thành ba lực thành phần pz, py , px tiện Đặc biệt mài, góc trước hạt mài thường âm nên lực hướng kính lớn lực tiếp tuyến p Lực hướng trục px p y  1  3 z bé so với pz Tính lực pz theo công thức kinh nghiệm sau : - Khi mài với đá mài có đường kính D=500 mm chiều rộng đá 0,7 p z  c p vc s 0, t 0, B=40mm thép cp = 21,6 gang cp =19,6 Khi mài cao tốc thép nhãn hiệu 30XF CA 18XHBA với đá mài có đường kính D = 400mm , chiều rộng B = 50mm pz  124.Vc 0, 72 Vd S 0, t 0,85 0, 75 Lưc cắt mài đá mài kim cương bé mài thơng dụng, hạt mài kim cương có bán kính cong lưỡi cắt bé hơn, mặt khác khả tự mài đá kim cương có chất kết dính Bakelit tốt Cơng suất động quay đá mài xác định theo công thức sau: Nd  Pz Vd 10 3. Trong :  Hiệu suất động Cơng suất động làm quay chi tiết tính theo công thức tương tự VI – Chọn chế độ cắt mài: Xác định chế độ cắt mài theo trình tự sau: Tuỳ theo điều kiện mài mà chọn đá Xác định chiều sâu cắt ( lượng chạy dao ngang ) Xác định tốc độ quay chi tiết gia công Chọn tốc độ quay chi ytiết gia công phụ thuộc vào nhiều yếu tố công nghệ Tốc độ lớn, điều kiện truyềng nhiệt tốt, chi tiết tiếp xúc với đá mài tronmg thời gian ngắn hơn, chi tiết có bị vết cháy Bên cạnh ưu điểm đó, cịn nhược điểm làm biên độ dao động tăng, lực li tâm tăng, mũi tâm mòn nhanh Khi mài vật liệu cứng, dễ bị cháy nứt, cần tăng tốc độ quay chi tiết Mài chi tiết có u cầu độ xác cao, cần chọn vc thấp Hiệu chỉnh số vịng quay tính tốn chi tiết cho phù hợp với số vòng quay có sẵn máy Xác định lươ6ng5 chạy dao dọc: Thường lấy S=( 0,3 – 0,6 )B B : chiều rộng đá mài Xác định tốc độ quay đá mài: Việc tăng tốc độ cắt bị hạn chế công suất máy sức bền đá Theo tốc độ cắt chọn , hiệu chinjh3theo số vịng quay có sẵn trục đá mài Xác định lựcpz công suất tiêu tốn` mài Tính thời gian gia cơng T0  L.i Km n.s Trong : i h t L : chiều dài chi tiết cần gia công mm h: lượng dư mài mm t: chiều sâu mài mm s : lượng chạy dao dọc sau vòng quay chi tiết mm/v n: số vòng quay chi tiết phúc v/ph Km : hệ số tính đến số lần chạy rà lần cuối phụ thuộc vào độ cứng vững máy ( Km = 1,5 – 2,5 )  ... phương pháp sau: - Mài mặt trụ - Mài mặt trụ - Mài mặt phẳng - mài bề mặt dịnh hình 1 .Mài mặt trụ ngồi: Khi mài mặt trụ ngồi ta thực hai phương pháp mài có tâm mài khơng tâm a) Mài có tâm: Là chi... Cỡ hạt Kích thước lỗ rây m 200 2000 – 2500 100 1000 – 1250 50 500 – 630 32 31 5 - 40 0 25 250 – 31 5 16 160 – 200 M40 40 M5 Lựa chọn cỡ hạt đá mài tuỳ theo mđộ xác độ nhẵn bề mặt gia cơng, tính chất... S lượng chạy dao dọc V Lực cắt công suất cắt mài: Lực cắt mài thường nhỏ (không 30 0 – 40 0N) lớp cắt phoi mỏng Cơng suất mài lớn tốc độ cắt lớn Khi mài trịn ngồi lực cắt phân thành ba lực thành