Kỹ thuật cơ khí - Khoan lổ ,khoét lỗ và doa lỗ docx

4.1.3.Hệ cơ chuẩn kết cấu của mũi khoan gồm những mặt cơ chuẩn nμo - Mặt cơ sở kết cấu Prc lμ mặt phẳng song song với đ†ờng nối liền điểm uốn chuyển mép ngoμi của hai l†ỡi chính với điể

Ch‡ơng 4: KHOAN Lỗ, KHOéT Lỗ Vệ DOA Lỗ

A Lý thuyết

4.1 Khoan lỗ

4.1.1.Khái niệm khoan lỗ , các bộ phận vμ công dụng của mũi khoan xoắn

1 Khái niệm khoan lỗ.

- Khoan lỗ lμ ph†ơng pháp gia công lỗ tại một vị trí xác định trên vật liệu đặc biệt của chi tiết gia công, bằng dụng cụ lμ mũi khoan

- Khoan lỗ th†ờng dùng trong công việc nguội để khoan các lỗ lắp bulông, vít

để kẹp các chi tiết với nhau, khoan lỗ tr†ớc khi cắt ren lỗ (ta rô), khoan các lỗ dùng

đóng chốt định vị, khoan để cắt đứt tấm kim loại

2 Các bộ phận vμ công dụng của mũi khoan

Cấu tạo của mũi khoan xoắn gồm 3 bộ phận :

- Cán mũi khoan: Dùng để lắp vμo đầu khoan, đồng thời dùng truyền lực (lực h†ớng trục vμ mô men xoắn )

- Cổ khoan: Lμ rãnh lùi dao của bánh mμi khi chế tạo mũi khoan

- Thân mũi khoan còn gọi lμ bộ phận lμm việc, đầu nhọn lμm bộ phận cắt, bộ phận dẫn h†ớng cho mũi khoan

Hình 4.1.Cấu tạo mũi khoan xoắn phổ thông

4.1.2.Các yếu tố kết cấu của bộ phận cắt mũi khoan xoắn phổ thông

Hình 4.2.Bộ phận cắt của mũi khoan xoắn phổ thông

Bộ phận cắt của mũi khoan xoắn phổ thông bao gồm các yếu tố kết cấu sau:

- Bộ phận chủ yếu của mũi khoan chủ yếu do mặt tr†ớc vμ mặt dao sau tạo thμnh.

- Mặt dao tr†ớc lμ mặt dao mμ phôi cắt đi, mặt đối diện với bề mặt cắt gọi

lμ mặt dao sau, mặt đối diện với bề mặt gia công gọi lμ mặt dao sau phụ L†ỡi cắt tạo thμnh bởi mặt dao tr†ớc vμ sau giao nhau, l†ỡi cắt do mặt dao tr†ớc vμ mặt dao sau chỉnh giao nhau tạo thμnh l†ỡi cắt chính, l†ỡi cắt do hai mặt dao sau chính phụ giao nhau tạo thμnh l†ỡi cắt ngang, giao điểm của hai l†ỡi cắt lμ điểm uốn chuyển

4.1.3.Hệ cơ chuẩn kết cấu của mũi khoan gồm những mặt cơ chuẩn nμo

- Mặt cơ sở kết cấu Prc lμ mặt phẳng song song với đ†ờng nối liền điểm uốn chuyển mép ngoμi của hai l†ỡi chính với điểm uốn l†ỡi cắt ngang

- Mặt phẳng đầu Ptc lμ mặt phẳng đầu vuông góc với đ†ờng mũi khoan

- Mặt phẳng tâm Pc lμ mặt phẳng đi qua trục mũi khoan, vuông góc với mặt cơ

sở vμ mặt đầu

Hình 4.3 Hệ cơ chuẩn kết cấu mũi khoan xoắn

4.1.4.Các góc kết cấu của mũi khoan xoắn phổ thông

Mũi khoan xoắn phổ thông bao gồm những góc kết cấu sau:

-Góc sắc nguyên thủy 2 Ɏ olμ góc kẹp của hai l†ỡi cắt chính mũi khoan xoắn chiếu trên mặt cơ sở kết cấu

- L†ỡi cắt chính của mũi khoan xoắn phổ thông lμ đ†ờng thẳng thì góc sắc

+ Khi 2 Ɏ > 2Ɏ o thì l†ỡi cằt chính lμ đ†ờng cong lõm

+ Khi 2 Ɏ < 2Ɏ o thì l†ỡi cằt chính lμ đ†ờng cong lồi

r

tgE E

Trong đó: R lμ bán kính mũi khoan (mm)

r lμ bán kính vị trí điểm chọn trên l†ỡi cắt chính (mm)

Eolμ góc xoắn mũi khoan(độ)

E lμ góc xoắn rãnh l†ỡi cắt tại điểm xác định (độ)

Hình 4.5 Góc xoắn của mũi khoan xoắn vμ quan hệ giữa góc

xoắn các điểm trên l†ỡi cắt với bán kính

+ Góc sau kết cấu h†ớng trụcDclμ góc sau đo đ†ợc mặt phẳng song song với trục mũi khoan vμ vuông góc mặt cơ sở kết cấu

+ Góc sau ph†ơng pháp kết cấuDnclμ góc đo đ†ợc trong mặt phẳng song song với trục mũi khoan vμ vuông góc với mặt phẳng bán kính

+Góc sau chu vi kết cấu Dfclμ góc đo đ†ợc trong mặt phẳng (hoặc mặt trụ song) song song với trục mũi khoan đồng thời vuông góc với mặt phẳng bán kính Trong tiêu chuẩn mũi khoan xoắn phổ thông th†ờng lμ o o

Hình 4.6 Góc sau kết cấu của mũi khoan

4.Góc xiên lỡi ngang

- Góc xiên l†ỡi ngang \lμ góc kẹp sắc giữa đ†ờng nối điểm uốn chuyển l†ỡingang vμ điểm mép ngoμi l†ỡi cắt chính với l†ỡi ngang trên hình mặt đầu mũi khoan Góc xiên l†ỡi ngang của mũi khoan xoắn phổ thông o o

55

47 y

Hình 4.7 Góc xiên l†ỡi ngang của mũi khoan

4.1.5 Mặt cơ chuẩn của hệ thống cơ chuẩn lý thuyết mũi khoan xoắn

Hệ thống mặt cơ chuẩn lý thuyết xác định góc lý thuyết cuả đầu mũi khoan gồm 3 mặt chuẩn sau:

1.Mặt cơ sở (gốc) Pro

- Mặt cơ sở Pro lμ mặt phẳng vuông góc với tốc độ cắt gọt

- Do hai l†ỡi cắt chính không đi qua tâm mũi khoan cho nên ph†ơng tốc độ cắt của các điểm trên l†ỡi cắt chính không giống nhau, vì vậy mặt cơ sở của các điểm

Hình 4.8 Sự thay đổi mặt cơ sở mặt phẳng cắt gọt trên l†ỡi cắt

chính của mũi khoan xoắn

2 Mặt phẳng cắt gọt PSA.

- Mặt phẳng cắt gọt P SA lμ mặt phẳng qua tiếp tuyến với l†ỡi cắt tại điểm xác

định vμ chứa ph†ơng tốc độ cắt gọt của các điểm đó Mặt phẳng cắt gọt của điểm trên l†ỡi cắt vuông góc với mặt cơ sở của điểm đó

- Ph†ơng tốc độ cắt trên l†ỡi cắt chính không giống nhau nên ph†ơng cắt của các điểm không trùng nhau

Hình 4.9 Hệ cơ chuẩn lý thuyết của mũi khoan

- Mặt cắt pháp tuyến Pn lμ mặt phẳng vuông góc với l†ỡi cắt

- Mặt phẳng tiến động giả định Pf lμ mặt phẳng đi qua điểm xác định, vuông góc mặt cơ sở vμ song song h†ớng tiến động giả định

4.1.6 Góc lý thuyết cuả mũi khoan xoắn

Góc lý thuyết của mũi khoan xoắn bao gồm những gó sau:

- Góc sau của các điểm trên

l†ỡi cắt chính mũi khoan xoắn phổ

điểm chọn trên l†ỡi cắt gọt giữa

mặt phẳng tiến động giả định của

điểm đó vμ mặt phẳng cắt gọt Ps

- Góc lệch l†ỡi của các điểm

trên l†ỡi cắt chính của mũi khoan

xoắn phổ thông, giảm từ mép

ngoμi vμo tâm

ngoμi ®Çu mòi khoan

H×nh 4.11 Gãc tr†íc, sau vμ gãc lÖch chÝnh cña ®Çu mòi khoan

H×nh 4.12 Ph©n bè Gãc lÖch chÝnh cña mòi khoan phæ th«ng

40 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70

Điểm chọn trên luỡi cắt chính

Đuờng kính mũi khoan

d = 23 (mm) Góc sắc NoA I '

4.1.7.Nh ợc điểm của mũi khoan xoắn phổ thông

- Trị số góc tr†ớc các điểm trên l†ỡi cắt chính thay đổi t†ơng đối lớn Quy luật thay đổi lμ góc tr†ớc giảm dần từ mép ngoμi vμo trong tâm biên độ thay đổi từ 30o

ữ

-30o, góc tr†ớc của l†ỡi cắt chính ở chỗ gần mép ngoμi rất lớn, tốc độ cắt ở chỗ đó cao nhất, c†ờng độ vμ tản nhiệt ở chỗ đó không đủ rễ lμm mòn l†ỡi cắt

Hình 4.14 Sự phân bố góc tr†ớc của mũi khoan xoắn

Hình 4.15 Góc tr†ớc của bộ phận tâm mũi khoan

Hình 4.16 Góc lý thuyết của l†ỡi ngang

- L†ỡi ngang quá dμi khiến mũi khoan định tâm kém, lực h†ớng trục lớn

- Do chiều dμi của l†ỡi cắt chính quá lớn, phoi cắt rộng, chênh lệch tốc độ đùn

ra của phoi cắt ở các điểm l†ỡi dao t†ơng đối lớn khiến phoi cắt cuộn cong lại thμnh cuộn xoắn ốc rộng, dẫn tới xả phoi khó khăn

Hình 4.17 Hình dạng phoi cắt khi dùng mũi khoan xoắn phổ

thông để khoan vật liệu nhựa

- Độ dμy cắt gọt phân bố không đều theo l†ỡi cắt chính, độ dμy cắt gọt kí hiệu

aclμ chỉ khoảng cách giữa hai bề mặt cắt gọt gần nhau trong mặt cơ sở, đ†ợc tính theo công thức sau:

r

- Mũi khoan xoắn phổ thông đ†ợc chế tạo bằng vật liệu thép gió, rất khó khăn gia công trên vật liệu có độ cứng cao, vật liệu chiệu nhiệt Thậm chí không thể gia công đ†ợc

4.1.8.Các phơng pháp mμi sửa mũi khoan xoắn phổ thông để giảm lực cắt khi khoan

Bảng 4.1: Sự phân phối lực khoan của mũi khoan xoắn phổ thông

trên lỡi cắt (%)

L†ỡi cắt Lực khoan cắt

L†ỡi cắt chính L†ỡi ngang Đai l†ỡi

Lực h†ớng trục

Mômen xoắn

4080

518

312

- Qua bảng ta thấy lực h†ớng trục khi khoan lỗ chủ yếu từ l†ỡi ngang, còn mômen xoắn chủ yếu từ l†ỡi cắt chính Để giảm lực khoan cắt vμ mômen xoắn ta cần tiến hμnh mμi sửa nh† sau:

+Mμi sửa l†ỡi ngang để giảm độ dμi của nó vμ tăng góc tr†ớc chỗ mμi sửa

(a) (b) (c) (d)

Hình 4.20 Kiểu thức mμi l†ỡi ngang (a) Kiểu cắt miệng (b) Rút ngắn l†ỡi ngang

(c) Dạng chữ thập (d) Kiểu tổng hợp +Mμi đoạn từ giữa l†ỡi cắt chính đến tâm mũi khoan thμnh l†ỡi cung tròn, để

mở rộng góc lệch chính vμ góc tr†ớc của l†ỡi cắt ở đoạn nμy, nhằm giảm lực cắt

+ Trên l†ỡi cắt chính mμi thμnh rãnh chia phoi để l†ỡi cắt tiến hμnh cắt phân

đoạn Nh† vậy phoi cắt ra sẽ trở lên hẹp, dầy, giảm nhỏ biến dạng cắt, đạt mục đích giảm lực cắt, khi mμi bố trí so le nhau rãnh chia phoi trên hai l†ỡi cắt thể hiện nh†hình vẽ

(a) Rãnh chia phoi không đối xứng;

Hình 4.21 Góc lệch chính của l†ỡi

cung tròn

Hình 4.22 Ph†ơng pháp chia phoi

(b) Rãnh chia phoi một bên l†ỡi cắt;

(c) Bậc thang chia phoi một bên l†ỡi cắt

4.1.9.Biện pháp giải quyết vấn đề xả phoi khi khoan lỗ tơng đối sâu

Khi khoan lỗ, dùng mũi khoan xoắn để khoan lỗ t†ơng đối sâu

L/d = 5 ữ 20L, Trong đó: L lμ độ sâu lỗ khi khoan (mm),

d lμ đ†ờng kính lỗ (mm)

Trong khi khoan nếu xả phoi thuận lợi thì th†ờng xuyên rút mũi khoan ra ngoμi

lỗ, sẽ ảnh h†ởng đến gia công lỗ Nh† vậy phoi lμm tắc lỗ, dung dịch lμm mát không thể chảy vμo để bôi trơn, lμm dao mòn rất nhanh Để xả phoi thuận lợi có thể áp dụng các ph†ơng pháp sau:

- Mμi thμnh rãnh chia phoi trên l†ỡi cắt chính, khiến l†ỡi khoan cắt gọt theo từng phần Do đó có thể tăng tốc độ cắt trên mỗi đoạn phôi cắt đi, giảm mức độ cuộn phoi, khiến phoi cắt ra có dạng dμi hẹp, giảm không gian chiếm cứ của phoi

- Tăng góc sắc của mũi khoan, để cho 2 I 140oy 170o Khi khoan lỗ sâu trên hợp kim nhôm, cần phải giảm nhỏ góc tr†ớc đoạn từ giữa l†ỡi cắt chính đến mép ngoμi đầu mũi khoan, theo miệng l†ỡi cắt mμi một mặt phẳng nhỏ, độ rộng b1 hơi lớn hơn l†ợng tiến động f, đồng thời giảm góc tr†ớc pháp tuyến Jn ở chỗ mép ngoμi xuống còn 8oữ10o

Hình 4.23 Ph†ơng pháp chia phoi đầu mũi khoan nhỏ

Hình 4.24 Mũi khoan phổ thông khoan hợp kim nhôm

- Nâng cao thích hợp tốc độ khoan cắt, lợi dụng độ văng cắt gọt ở ngoμi lỗ để xả phoi

4.1.10.Các ph ơng pháp lμm gãy phoi khi khoan lỗ

Khi lỗ nếu phoi cắt dμi, lại không chịu đứt, ảnh h†ởng hiệu quả lμm mát, còn lμm giảm năng suất vμ độ bền của mũi khoan Để lμm gãy phoi trong khi khoan có thể

Hình 2.25 Mμi cạnh đảo vμ mặt bẻ phoi

a Mμi cạnh vát; b Mμi mặt bẻ phoi

-Trên mặt dao tr†ớc l†ỡi thẳng của l†ỡi cắt chính đầu mũi khoan mμi thμnh bậc

bẻ phoi Bậc bẻ phoi lμm cho phoi khi đùn ra tạo biến dạng phụ đạt mục đích bẻ phoi.Tỷ lệ giữa độ rộngbJ1vμ độ sâu c của bậc bẻ phoi khoảng 4ữ10 (mm)

Hình 4.26 Mμi mặt gãy, mμi Hình 4.27.Rãnh bẻ phoi khe bậc bẻ (cuộn) phoi bán nguyệt

- Mμi rãnh bẻ phoi hở bán nguyệt trên mặt dao tr†ớc ở chỗ cách miệng l†ỡikhoảng 0,15ữ 0,4 (mm) Đồng thời giảm nhỏ thích hợp góc tr†ớc sao cho o

Hình 4.29 Mũi khoan phổ thông khoan thép không gỉ

Hình 4.30 Quá trình gãy phoi của phoi dạng hoa tặng

- Lợi dụng tác dụng của góc nghiêng l†ỡi mặt đầu đối với cuộn phoi vμ h†ớng

đùn phoi để lμm đứt phoi

- Hình 4.31 lμ mũi khoan đứt phoi khoan đồng không ôxy Ban đầu góc nghiêng l†ỡi mặt đầu ở l†ỡi thẳng vốn lμ âm, bây giờ mμi thμnh trị số d†ơng, lμm cho phoi chặn lại ở d†ới đáy lỗ, phoi liềm dồn lại, tiếp sau đó phoi mỏng ít biến dạng mới cắt

- Tăng l†ợng tiến cấp (tiến động) giảm thích đáng tốc độ cắt, tăng thích hợp góc sắc đầu mũi khoan sẽ có tác dụng nhất định đến việc lμm gãy phoi

Hình4.31.Mũi khoan đứt phoi khoan đồng không

d R

d l

d R d h

mm d

mm d

mm d

mm d

mm d

mm d

mm d

mm d

mm d

nc

R c

sc

rc

04 , 0

; 25 , 0

; 1 , 0

; 08 , 0 );

25 ( 15

; ) 25 ( 10 12

) 25 ( 22 16

; ) 25 ( 12

) 25 ( 15

; ) 25 ( 6

) 25 ( 8

; 10

12

) 25 ( 30

) 25 ( 25

; 20

; 90

; 110 2

; 120

2

1 0

0 0

0 0 1 0

0 0

0 0

0

0

0 0

0 0

D D

W J

\ I

I

4.1.11.Nguyên nhân vμ biện pháp giải quyết hiện t ợng cắm dao

Hiện t†ợng cắm dao lμ hiện t†ợng khi khoan lỗ hoặc khoét lỗ trên vật liệu có độ dẻo nhỏ, độ cứng thấp Sẽ xuất hiện t†ợng mũi khoan tự động ăn vμo

Hình 4.32 Іờng cong biến đổi lực cắt khi khoan ra miệng trên vật liệu đồng vμng

a Khoan lỗ bằng khoan xoắn phổ thông

b Khoan lỗ sau khi đã mμi sửa mặt dao tr†ớc

Іờng kính mũi khoan : Ɏ = 11.7 (mm) l†ỡi ngang ch†a mμi sửa

n =400 (vòng/phút); f =0,19 (mm/vòng), vật liệu chi tiết gia công: HPo 59-1

Hình 4.33 Sơ đồ chịu lực của l†ỡi cắt khi khoan đồng vμng

2.Biện pháp giải quyết hiện tợng cắm dao

- Mμi sửa mặt dao tr†ớc của mũi khoan, giảm nhỏ thích hợp góc tr†ớc Thể hiện nh† hình vẽ

Hình 4.34 Mμi sửa mặt dao tr†ớc đầu mũi khoan để tránh hiện t†ợng cắm daoa) Mũi khoan để khoan đồng vμng; b) Mũi khoan để khoan gỗ phíp

4.1.12 Hiện quả xẩy ra khi lỡi cắt chính của đầu mũi khoan không đối xứng 1.Nguyên nhân

- Góc sắc nửa Ɏ của hai l†ỡi cắt chính bằng nhau nh†ng độ cao điểm mép

ngoμi không bằng nhau khiến mũi tâm khoan bị lệch Nh† hình vẽ 4.35

- Độ cao mép ngoμi của hai l†ỡi cắt chính bằng nhau, nh†ng hai góc nửa sắc Ɏkhông bằng nhau, cũng lμm cho mũi khoan bị lệch tâm Nh† hình vẽ 4.35

Hình 4.35 Do chênh lệch độ cao t†ơng đối miệng l†ỡi cắt dẫn đến khoét rộng

lỗ

Hình 4.37 Do khác nhau hai góc nửa sắc dẫn tới khoét rộng lỗ khoan

Hình 4.37 Sơ đồ biểu ý di dịch mũi khoan vμ nghiêng xiên trục

khoan khi khoan khi khoan lỗ

2.Hậu quả

- Lμm cho lực cắt h†ớng kính của hai l†ỡi cắt chính không ổn định, khiến cho

đầu mũi khoan khi lμm việc không quay quanh trục Zc của trục chính mμ lại quay quanh theo một đ†ờng trục mới Do đó lμm cho đ†ờng kính lỗ mở rộng, dẫn tới lệch

đ†ờng trục lỗ

3.Biện pháp khắc phục

- Khi mμi mũi khoan bằng tay Mỗi b†ớc mμi cần l†u ý khi mμi xong một bên chuyển 180o để mμi bên kia, vị trí tay cầm khoan không thay đổi, t† thế tay cũng không thay đổi, l†ợng ăn mòn không đổi

- Sau khi mμi xong dùng dụng cụ đo kiểm vμ tiến hμnh khoan thử

4.1.13.Ph ơng pháp để gia công lỗ có độ chính xác tơng đối cao khi dùng mũi khoan

Mũi khoan lμ dụng cụ để gia công thô Trong tr†ờng hợp đặc biệt cũng có thể dùng mũi khoan để gia công lỗ có độ chính xác t†ơng đối cao vμ độ nhẵn bóng t†ơng

đối cao Ta có thể áp dụng ph†ơng pháp sau:

- Để đảm bảo mũi khoan cắt gọt ổn định, định tâm chắc chắn, cần giảm nhỏ thích hợp góc sắc, tăng góc xiêng l†ỡi ngang có thể lên tới 90okhi mμi sửa l†ỡi ngang phải lμm cho góc tr†ớc của l†ỡi hình thμnh tự nhiên nhỏ

- Nếu lμ lỗ khoét rộng tinh thì góc sau đầu mép ngoμi của đầu mũi khoan giảm nhỏ, sao cho góc sau kết cấu o

nc 5 y 8

D để tránh gây chấn động khi mở rộng lỗ, ở chỗ mép ngoμi mμi ra góc song trùng khiến góc sắc quá độ 2Ɏ < 60o

tác dụng đánh bóng Khi khoét tinh mở rộng lỗ, có thể mμi l†ỡi cắt chính ở chỗ mép ngoμi thμnh góc nghiêng l†ỡi Ot khiến phoi đ†ợc xả ra theo h†ớng lỗ đã có, tránh lμm xây xát thμnh

lỗ Cần chú ý hai l†ỡi cắt chính của đầu mũi khoan phải đối xứng tối đa, l†ợng nhảy h†ớng trục phải trong phạm vi 0,05 (mm), nhằm bảo đảm độ cchính xác chuyển động

vμ độ ổn định cắt gọt của đầu mũi khoan

- Chú ý phải tăng c†ờng sử dụng dung dịch bôi trơn

mm r

n n

5 3

; 3 1

; 8 5

; 15

; 20 15

; 60 2

0 0

0 1

0 0 0

y y y

y d

V

V

D O J I

H×nh 4.39 Mòi khoan khoÐt réng lç tinh (khoan trªn thÐp)

Hình 4.40 Mũi khoan, khoan pha lê hữu cơ

d r d L

d b

d R d h

o o c o o RO o o c

o o sc o o o

r o c o o

o r o

1 0

; 2 0

02 0

; 1 0

; 03 0

; 27 25

; 20 18

; 22 20

; 25 27

; 25 20

; 5

; 40

; 65

; 15

; 135 2

; 110 2

'

'

y y

y

y y



\

V

D D

D

D W

J J

\ I

I I

Hình4.38, 4.39, 4.40 lần l†ợt lμ mũi khoan lỗ tinh trên gang mũi khoan khoét tinh mở rộng lỗ tinh vμ mũi khoan gia công trên thuỷ tinh hữu cơ

Hình 4.41 lμ mũi khoan khoét rộng lỗ tinh nhỏ, đ†ờng kính d=2ữ5 (mm)

Hình 4.41 Mũi khoan khoét lỗ tinh nhỏ

4.1.14.Dùng mũi khoan xoắn thép gió để khoan trên vật liệu tơng đối cứng

Đối vơí vật liệu thép t†ơng đối cứng thì cần chọn mũi khoan thép gió siêu cao tốc hoặc hợp kim cứng, nh†ng chi phí cho sản xuất t†ơng đối cao Trong điều kiện

đặc biệt không có mũi khoan vật liệu t†ơng ứng cũng có thể sử dụng mũi khoan thép gió phổ thông để gia công vật liệu thép HRC 38 - 43 Nh†ng phải áp dụng các ph†ơngpháp sau:

- Giảm góc sắc đầu mũi khoan, để cho 2Ɏ = 118o

- Tăng bán kính cung tròn ở l†ỡi cung tròn l†ỡi liềm, tăng chiều dμi l†ỡingoμi, mμi rãnh chia phoi có cung tròn t†ơng đối lớn để tăng góc mũi dao Hr Các

điểm chia phoi vμ giảm thích đáng góc tr†ớc l†ỡi ngoμi.áp dụng biện pháp nμy có thể cải thiện hữu hiệu điều kiện tản nhiệt chỗ cắt vμ nâng cao c†ờng độ l†ỡi cắt