Đồ Án cơ sở thiết kế máy Đề 2 9 Động cơ bộ truyền Đai bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng khớp nối băng tải

Chọn tiết diện đai - Thông số đầu vào bộ truyền ngoài:... Xác định các thông số khác của bộ truyền... - Chọn tiết diện then trục 1 bảng 9.1Tại vị trí lắp bánh răng và bánh đai Đườngkính

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỀ 2.9: ĐỘNG CƠ- BỘ TRUYỀN ĐAI- BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG- KHỚP NỐI- BĂNG TẢI

Số liệu thiết kế:

Đường kính tang quay băng tải (mm) 390

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @ (độ) 90

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI

TỈ SỐ TRUYỀN

1 Chọn động cơ:

 Bước 1: Công suất làm việc:

- Hệ thống tải trọng không thay đổi

P lv = 1000F v =1160.1.51000 = 1.74 (kW)

 Bước 2: Hiệu suất truyền động:

η = ηolol3 ηđ ηbr ηk = 0,993.0,95.0,96.1 = 0,88

-Tra theo bảng 2.3[1]:

ηol – hiệu suất một cặp ổ lăn: ηol = 0,99

ηđ – hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,95

ηbr – hiệu suất bộ truyền bánh răng: ηbr = 0,96

ηk – hiệu suất khớp nối; : ηk = 1

 Bước 3: Công suất cần thiết cho động cơ:

u đ = 3 : tỉ số truyền đai thang

u br = 4 : tỉ số truyền bánh răng trụ nghiêng

 Bước 6: Xác định số vòng quay sơ bộ:

n sb=n lv.u sb = 73.45.12= 881.4(vòng/phút) (CT2.18/21[1])

 Bước 7: Chọn động cơ:

- Ta có: P ct = 1.97(kW) và n sb = 881.4(vòng/phút)

Tra bảng P.1.3 [1]:

→ Chọn động cơ 4A100L6Y3 với P đc= 2.2 (kW) >P ct; n đc= 950 (vòng/phút)

2 Phân phối tỉ số truyền

 Bước 1: Tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động:

Theo công thức 3.23/48[1]

u t =n n đc

lv =73.45950 ≈ 12.9

Với n đc: số vòng quay của động cơ đã chọn (vòng/phút)

n lv : số vòng quay của trục máy công tác (vòng/phút)

 Bước 2: Phân phối tỉ số truyền:

Công suất trục làm việc: P lv = 1.74(kW)

Công suất trục II: P II= P lv

ηolol ηolk=0,99.11.74 = 1.75 (kW)Công suất trục I: P I= P II

ηolol ηolbr=0,99.0,961.75 = 1.84 (kW)Công suất trục động cơ: P đc= P I

Số vòng quay trục làm việc:n lv =n u II

k=73.641 = 73.64(vòng/phút)

 Bước 3: Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục công tác:

T ct= 9,55 106.P n lv

lv = 9,55 106.73,451.97 = 256140.23 (Nmm)Mômen xoắn trên trục II:

T II= 9,55 106.P n II

II= 9,55 106.73.641 75 = 226948.66 (Nmm)Mômen xoắn trên trục I:

T I= 9,55 106.P n I

I= 9,55 106.294.571.84 = 59653.05(Nmm)Mômen xoắn thực trên động cơ:

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

TRUYỀN ĐAI

1 Chọn tiết diện đai

- Thông số đầu vào bộ truyền ngoài:

 Bước 3: Kiểm tra số vòng chạy: i = v/L = 5.9691.6 = 3,73 (m/s) < 10 (m/s)

𝐶𝑢: Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền

L: chiều dài đai đã chọn

L0:chiều dài đai thí nghiệm

𝐶𝑧 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng chocác dây đai, Zsb = P1

P0

= 1.971.17 =1.68

Bảng 4.18[1] (T61) => C z=1

Từ các thông số đã chọn thay vào công thức tính z, ta được:

z = 1,17.0,86 0,95 1,14 11,97 1,1 = 1.98Chọn z = 2

5 Xác định thông số cơ bản bánh đai

6 Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục

- Lực căng đai:

Fv = 𝑞𝑚 𝑣2 = 0,105.5,9692 = 3.74 (N)(Trong đó 𝑞𝑚 =0,105 (kg/m): khối lượng 1m chiều dài đai)(bảng 4.22[1])

- Lực căng ban đầu:

Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ d a 1 131.6 mmĐường kính đỉnh bánh đai lớn d a 2 406.6 mmĐường kính chân bánh đai nhỏ d f 1 106.6 mmĐường kính chân bánh đai lớn d f 2 381.6 mm

CHƯƠNG III.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 3.1 Chọn vật liệu bánh răng

P1 = 1,75 (kW)

ubr = 4

n1 = 297,54 (vòng/phút)

Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết

kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau

3.2 Xác định ứng suất sơ bộ cho phép

Theo bảng 6.2 với thép C45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180 … 350

SH = 1,1 ; hệ số an toàn khi tiếp xúc

SF = 1,75; hệ số an toàn khi uốn

Flim2= 1,8.HB2 =1,8.350 = 630 (MPa) giới hạn bền mỏi uốn

K FC = 1 hệ số xét đến ảnh hưởng khi đặt tải 1 phía

Số chu kỳ chịu tải:

N FE1 = N HE1 = 60.c.n1.Σt = t = 60.1.297,54.13440 = 239936256

N FE2 = N HE2 = 60.c.n2.Σt = t = 60.1.73,64.19200 = 59383296

Σt = t= 8.2.280.3 =13440 (h)

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở

Trong đó: Ka = 43 ; hệ số phụ thuộc vật liêu làm bánh răng (bảng 6.5)

T1 = 59653,05 (Nmm) Momen xoắn trên trục chủ độngψba = 0,5; hệ số chiều rộng vành răng (bảng 6.6)ψbd = 0,53.ψba.(u+1)= 0,53.0,5.(4+1)=1,32

K Hβ= 1,06 (bảng 6.7)

3.4 Xác định thông số ăn khớp

 Bước 1: Tính chọn mô đun m:

m = (0,01-0,02).a W= 0,02.100 = 2 (mm)

=> β = 18,19°

 Bước 4: Xác định góc ăn khớp:

α t=α tw=tan−1(cos β tan α)=tan−1(tan 200,98 )=20,9 6 °

Góc nghiêng răng trên trục cơ sở:

 Bước 2: Xác định chính xác ứng suất cho phép

[σH] = [σH]sb.ZR.Zv.KxH = 700.1.0,83.1 = 581 (MPa)

[σF1] = [σF1]sb.YR.Ys.KxF = 360.1.1,03.1 = 370,8 (MPa)

[σF2] = [σF2]sb.YR.Ys.KxF = 360.1.1,03.1 = 370,8 (MPa)

Trong đó dựa vào trang 91[1] và 92[1]:

Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: Zr = 1 (với Ra ≤ 1,25…0,63 micromet)

Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv =0,85.v0,1=0,83(vì v < 5m/s)

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1 (với da < 700mm)

Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1(thông thường)

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:

YS = 1,08 – 0,0695ln(mn) = 1,08 – 0,0695ln(2) = 1,03

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1 (với da <=

400 mm)

3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

 Bước 1: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 MPa1/3

- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KHα = 1,13

- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KHβ) =1,06

- Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp K Hv=1,01

 Bước 6: Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn

 Bước 1: Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn KF:

 Bước 3: Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng

(cos β )3 ¿

7 6(cos1 8,19)3 ¿ 88,64 Tra bảng 6.18[1] theo số răng tương đươngZ v1, Z v 2 và hệ số dịch chỉnh

x1 = x2 = 0, ta được hệ số dạng răng: YF1 = 4; Y F2 = 3,61

 Bước 5: Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

σF 1 =2T 1 K F Y ε Y β Y F 1

b w d w 1 m = 2.5 9653,05 1,8 8 0,6 2.0,8 8 45 0 4 0 2 = 122,37(Mpa)

=> Răng thỏa mãn về độ bền uốn

3.7 Xác định các thông số khác của bộ truyền

Đường kính chân bánh bị dẫn df2 155 mm

CHƯƠNG IV.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có 𝜎𝑏 = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép [𝜏] = 15 …

30 MPa

4.2 Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục

4.2.1 Bộ truyền bánh răng trụ nghiêng

Đường kính vòng trònqua tâm các chốt :Dt = 105 (mm)

√2 26948,660.2[20] = 38,43(mm) => lấy dII = 40 (mm)

4.4 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực:

 Bước 1: Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn:

+ lk1: khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k

+ lki: khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k

+ lmki: chiều dài may ơ của chi tiết quay thứ i lắp trên trục k

+ lcki: khoảng công xôn trên trục k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài HGT đến gối đỡ + bki: chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k

∑Fx = -x0’ +Ft2 + x1’ - Fkn = 0

∑Fy = y0’ + Fr2 - y1’ =0

∑Mx = -y0’.(110)- Fr2.(55)+ Fa2.(80) = 0 ∑My = -x0’.(110) + Ft2.(55)+ Fkn.(85) = 0

=> x1’ = 807,6 (N)

y1’ = 1314,1 (N)

x0’ = 2493,4 (N)

y0’ = 111,46 (N)

4.5 Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm và đường kính tiết diện nguy hiểm của trục I

Mbr = √(M ybr)2+(M xbr)2 = √(19601,4)2+(38150)2

=42890,99 (Nmm)

M1’= √(M y 1 ')2+(M x1 ')2 =√(0)2+110228,252

= 110228,25 (Nmm)

4.7.1: Kiểm nghiệm về độ bền mỏi

- Giới hạn mỏi uốn: σ−1 = 0,436.σ b= 0,436.600 = 261,6 (MPa)

- Giới hạn mỏi xoắn: τ−1 = 0,58.σ−1 = 0,58.261,6 = 151,72 (MPa)

- Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: 𝜓𝜎 = 0,05 và 𝜓𝜏 = 0 bảng 10.7

- Có dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền KY = 1,5 bảng 10.9[1]

- Các trục được gia công trên máy tiện, sau đó mài với cấp chính xác Ra = 0,32…0,16 , ta chọn Kx = 1 Bảng 10.8[1]

- Theo bảng 10.12[1], khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng với vật liệu 𝜎𝑏 = 600 MPa là 𝐾𝜎 = 1,76,K τ= 1,54

=> s σ 3=¿ σ−1

K σd 3 σ a 3+ψ σ σ m3 =1,33 2 8,53+0,5.02 61,6 = 7,7

=> s τ 3=¿ τ−1

K τd 3 τ a3+ψ τ τ m 3 =1,26 4 ,06+ 0.4 , 06214,95 = 42,01

= 1,26

=> s σkn=¿ σ−1

K σdkn σ akn+ψ σ σ mkn =1,33.0+ 0,5.0261,6 = vô cùng

=> s τkn=¿ τ−1

K τdkn τ akn+ψ τ τ mkn =1,26.15,45+ 0.15,45151,72 = 7,79+ Tại vị trí ổ lăn 1’

- Chọn tiết diện then trục 1 bảng 9.1

Tại vị trí lắp bánh răng và bánh đai

Đườngkính trục

(25 mm)

Bánhrăng(28mm)

 Chọn then trục II

- Chọn tiết diện then trục 2 bảng 9.1

Tại vị trí lắp bánh răng và khớp nối:

Đườngkính trục

t1 nhất nhấtKhớpnối

(34mm)

Bánhrăng(40mm)

Bước 2: Tính kiểm nghiệm then

- Ứng suất dập cho phép, tra bảng 9.5, [σ d] = 100 (MPa)

- Ứng suất cắt cho phép, [τ c] = 60 (MPa)

Chọn cấp chính xác ổ lăn: Ổ sử dụng trong HGT thường chọn cấp chính xác 0

Độ đảo hướng tâm cảu vòng trong ổ đường kính 50 80mm

B3: Chọn sơ bộ kích thước ổ

- Chọn ổ bi đỡ - chặn: cỡ nhẹ hẹp

B4: Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

Khả năng tải động Cd được tính theo công thức 11.1Tr213[1]

C d = Q A m

√L

Trong đó:

m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi )

L – tuổi thọ của ổ (triệu vòng quay)

L = 60 n Lh 10−6 = 60 294,57.280.3.8 10−6 = 118,77 (triệu vòng)

Tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức

Q=(X.V.Fr+Y.Fa )kt.kd

Trong đó:

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

kt − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1 khi nhiệt độ = 1050C

kđ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ: kđ = 1 Bảng 11.3[1]

Vì: Ʃ𝐹𝑎A > 𝐹𝑠A ⇒ 𝐹aA = 1249,56 (𝑁)

Chọn cấp chính xác ổ lăn: Ổ sử dụng trong HGT thường chọn cấp chính xác 0

Độ đảo hướng tâm cảu vòng trong ổ đường kính 50 80mm

B3: Chọn sơ bộ kích thước ổ

Chọn ổ bi đỡ - chặn: cỡ nhẹ hẹp

B4:

Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

Khả năng tải động Cd được tính theo công thức 11.1Tr213[1]

C d = Q e m√L

Trong đó:

m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi )

L – tuổi thọ của ổ (triệu vòng quay)

L = 60 n Lh 10−6 = 60 294,57.280.3.8 10−6 = 118,77 (triệu vòng)

Tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức

Q=(X.V.Fr+Y.Fa )kt.kd

Trong đó:

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

kt − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1 khi nhiệt độ = 1050C

kđ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ: kđ = 1 Bảng 11.3[1]

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ BÔI TRƠN 5.1 Tổng quan về vỏ hộp

5.1.1 Nhiệm vụ

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy

- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết

5.1.2 Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao

- Khối lượng nhỏ

5.1.3 Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…

e = 4,8 mm

h = 25 mm2°

d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2

d1 = 14 mmd2 = 10 mmd3 = 8 mmd4 = 6 mmd5 = 4 mm

D21 = 76 mmD31 = 98 mm

Trục 2: D2 = 80 mmD22 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4D32 = D2 + 4,4.d4

D22 = 94 mmD33 = 116 mm

K2 = 40 mm

E2 = 20 mmR2 = 16 mmC1 = 49 mm

S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1K1 ≈ 3.d1

q ≥ K1 + 2.δ

S1 = 22 mm

S1 = 21 mmS2 = 15 mmK1 = 45 mm

Δu = 9 mmΔu1 = 30 mm

- Thông số bu lông vòng tra bảng 18.3a, ta được:

5.1.3 CHỐT ĐỊNH VỊ

- Nhiệm vụ: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

- Thông số kích thước: tra bảng 18.5, ta được:

lượng

- Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7, ta được:

M16 x

5.1.7 THIẾT BỊ CHỈ DẦU

- Chọn thiết bị chỉ dầu là que thăm dầu.

- Nhiệm vụ que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.

- Số lượng 1 chiếc.

- Để tránh sai lệch khi kiểm tra, que thăm dầu được bọc.

+ Sử dụng thêm đệm cánh để tránh tự tháo lỏng đai ốc.

+ Kích thước của đai ốc hãm: tra bảng 15.1, ta có:

+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản

+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.

+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng 1 vít.

- Vòng hãm lò xo (phanh)

+ Đặc điểm: chắc chắn và chỉ chịu được lực dọc trục rất bé.

+ Nhiệm vụ: sử dụng để cố định vòng trong của ổ lăn hoặc các chi tiết khác trên trục khi các vòng ổ không chịu tác động của lực dọc trục hoặc chịu lực dọc trục rất bé.

+ Để dễ chế tạo và đảm bảo độ rơ dọc trục cần thiết, thường lắp thêm bác 2 vào giữa vòng lò xo và vòng ổ.

+ Kích thước chiều dài của bạc được xác định khi lắp ghép.

+ Kích thước của vòng lò xo và cấu tạo phần rãnh trên trục: tra bảng 15.7, ta có:

5.2.2 CÁC CHI TIẾT ĐIỀU CHỈNH LẮP GHÉP

- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu (ổ lăn)

- Phân loại:

+ Đệm điều chỉnh (0,1 - 0,15).

+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).

- Ống lót

+ Nhiệm vụ: dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh các

bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp.

+ Vật liệu: GX15 – 32.

+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.

+ Giảm mài mòn.

+ Đảm bảo thoát nhiệt.

+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.

- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của bộ truyền.

+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.

+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.

4 DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN

vào vỏ theo hệ thống trục cơ bản.

kiểu lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.

+ Lắp ổ lên trục là: k6 + Lắp ổ lên vỏ là: H7

A LẮP BÁNH RĂNG LÊN TRỤC:

dụng then bằng Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên trục thường được phay thường thiếu chính xác Để khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp.

H7

∅ k6

B DUNG SAI MỐI GHÉP THEN

4.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận tốc 𝑣 = 1,12 < 12(m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp ngâm dầu.

80

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi

do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.

mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.

Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực tế thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong

ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ

ẩm Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15aTr44[2] ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm 1⁄2 khoảng trống trong ổ.

4 .2 Bôi trơn hộp giảm tốc

+0,021

TÀI LIỆU THAM KHẢO

- [1] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập một Nhà

xuất bản giáo dục Việt Nam, 2015

- [2] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập hai Nhà xuất

bản giáo dục Việt Nam, 2016

- [3] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2016

- [4] Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy